一种曝气软管的制作方法

本实用新型涉及污水处理技术领域，尤其涉及一种曝气软管。

背景技术：

目前在污水生物处理好氧法工艺与水产养殖中，水中微生物、动植物要消耗水体中的溶解氧，需要利用曝气装置向水中充入空气以维持水中溶氧的浓度。目前常见的曝气方式有鼓风曝气和机械曝气，曝气装置有管式、盘式、表曝等多种型式，但普遍具有气泡大、气泡分布不均、曝气孔易堵塞、阻力损失大、氧利用率低、能耗大、水易倒灌、易老化、造价高等缺点。

曝气软管，是一种应用于水处理领域内的鼓风曝气终端设备，主要作用是为通过出气孔鼓出气泡为水体循环流动提供空气动力和氧气，维持一定的水体流动强化和供氧量。现阶段，市面上的曝气软管多采用聚氨酯类高分子材料制造，在超薄软管表面打有密阵微孔，微孔在软管表面均匀分布，即全周打孔，使得相当数量的气泡间隔近，微孔分布不合理，加重了气泡间相互干挠，进而造成微孔曝气软管氧利用率不高、能耗高、充氧能力低。为了改善上述问题，有一些改进措施是将曝气管上表面或下表面进行单侧打孔，或者采用曝气管的上下面排孔数量不一致的打孔方式，这样以来，曝气管在水下充气过程中，上下表面单位面积出气量不同，导致受力不均，从而使软管在水下产生绕动，同时曝气管上下表面开孔，由于曝气孔在不同水深位置阻力差异大，沿程水头损失较大，影响曝气均匀性。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提出了一种曝气软管，来解决现有技术中曝气软管存在的氧利用率不高、能耗高、充氧能力低、以及曝气软管容易发生翻转的问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：本实用新型提供了一种曝气软管，其包括由弹性的柔性材料制成的软管本体，在所述软管本体水平充气运行状态下，软管本体上表面及下表面分别设置有面积相等的非打孔区域，所述软管本体上的非打孔区域左右两侧表面上分别设置有面积相等的微孔阵，所述微孔阵包括若干条沿软管本体径向方向布置的微孔组，所述微孔组包括若干呈线性等间距排布的微孔，各所述微孔组等间距交错排布。

在上述技术方案的基础上，优选的，所述微孔呈切口状，所述微孔的孔径为0.3-1mm。

进一步，优选的，相邻两条微孔组之间的间距为3-10mm，各微孔组上相邻两个微孔之间的间距为3-10mm。

进一步，优选的，所述微孔的形状为十字型、米型或y型中任意一种。

进一步，优选的，所述软管本体表面每米分布有1200-6000个微孔。

优选的，所述软管本体上的微孔阵面积占整个软管本体表面积的2/3。

本实用新型相对于现有技术具有以下有益效果：

本实用新型公开的曝气软管，通过在软管本体充气运行的上下表面设置非打孔区域，此区域不进行打孔，仅通过在非打孔区域两侧所在的软管本体表面分别布置面积相等且数量相同的微孔阵，由此以来，软管本体内的气流无法从软管本体顶面和底面通过，只能沿左右两侧的微孔阵向水体中释放气泡，一方面，解决了传统曝气软管上下表面打孔时，由于不同水深位置微孔水的阻力差异大，沿程水头损失较大，影响曝气均匀性，另一方面，左右两侧的微孔阵面积相等，且微孔等间距交错排布，软管本体充气时，软管本体左右侧出气量大体一致，受力均匀，在软管本体拉伸平面上不会产生绕动，同时微孔等间距交错排布，减少了气泡间的干扰，改善了气泡阵分散度，提高了充氧能力。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型公开的曝气软管的俯视图；

图2为本实用新型公开的曝气软管的截面图；

图3为本实用新型公开的y型微孔结构示意图；

图4为本实用新型公开的米型微孔结构示意图；

图5为本实用新型公开的十字型微孔结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施方式，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，结合图2，本实用新型实施例公开了一种曝气软管，包括由弹性的柔性材料制成的软管本体1，柔性材料可以是柔性塑料或橡胶，优选高弹性的聚氨酯类高分子材料。在软管本体1水平充气运行状态下，软管本体1上表面及下表面分别设置有面积相等的非打孔区域2，该区域不进行打孔，软管本体1上的非打孔区域2左右两侧表面上分别设置有面积相等的微孔阵3，微孔阵3包括若干条沿软管本体1径向方向布置的微孔组，微孔组包括若干呈线性等间距排布的微孔31，各微孔组等间距交错排布。

采用上述技术方案，在软管本体1充气运行的上下表面设置非打孔区域2，此区域不进行打孔，仅通过在非打孔区域2两侧所在的软管本体1表面分别布置面积相等的微孔阵3，由此以来，软管本体1内的气流无法从软管本体1顶面和底面通过，只能沿左右两侧的微孔阵3向水体中释放气泡，一方面，解决了传统曝气软管上下表面打孔时，由于不同水深位置微孔31水的阻力差异大，沿程水头损失较大，影响曝气均匀性，另一方面，左右两侧的微孔阵3面积相等，且微孔31等间距交错排布，软管本体1充气时，软管本体1左右侧出气量大体一致，受力均匀，在软管本体1拉伸平面上不会产生绕动，同时微孔31等间距交错排布，减少了气泡间的干扰，改善了气泡阵分散度，提高了充氧能力。

作为本实施例较佳实施方式，微孔31呈切口状，采用切口设置，在进行软管本体1通气运行时，在软管本体1内外压差的作用下，气泡可以挤压微孔31处的孔瓣，使者产生弹性形变而张开，方便气泡排出到水体中。软管本体1未通气时，由于软管本体1采用软性高弹性材料制造，微孔31能自行闭合,防止水倒灌，防堵塞性能好。优选的，微孔31的孔径为0.3-1mm，可以使得气泡体积小，融入到水体中的时间长，避免大气泡产生后，直接浮出水体，无法产生较高的溶氧效率。

优选的，相邻两条微孔组之间的间距为3-10mm，各微孔组上相邻两个微孔31之间的间距为3-10mm。由此设置，使得各微孔31产生的气泡相互之间不发生干涉，避免气泡之间融合后产生大气泡，降低溶氧效率。

优选的，参照附图3-4所示，微孔31的形状为十字型、米型或y型中任意一种。上述微孔31形成有一个或一个以上的孔瓣，在通流面积相同时，微孔31通流面的阻力损失显著降低；在通气量相同时，这些多孔瓣的微孔31通流面所需的差压大幅度降低，阻力损失小，具有微气泡尺寸小、阻力损失小、氧利用率高、充氧能力高、动力效率高等特点。

优选的，按照实际应用曝气压力和通气量的要求，软管本体1表面每米分布有1200-6000个微孔31。

优选的，软管本体上的微孔阵3面积占整个软管本体1表面积的2/3。根据流体力学动力特性和气泡在水中运动的流场特征优化的微孔31布置方式，合适的非打孔区域2，使得气泡在软管本体1内流动时，减少了微孔31在不同水深位置阻力差异大的问题，同时避免气泡上下流动的过程中产生沿程水头损失，并且，在软管本体1通气时，使的左右两侧的微孔阵3能有更多的气泡沿软管本体1左右侧面排出，一方面提高充氧效率，另一方面，减少软管本体1拉伸平面上产生绕动的问题。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。