电脱盐切水处理系统

1.本发明涉及污水处理技术领域，尤其是涉及一种电脱盐切水处理系统。


背景技术：

2.电脱盐切水(或称电脱污水)是指原油电脱盐装置为满足下游常减压蒸馏装置加工要求所进行原油脱盐分离出来的污水。
3.电脱盐切水主要含有石油类、无机盐、硫化物、酚、悬浮物颗粒等。随着原油劣质化趋势逐渐增强以及强化采油技术普遍应用，电脱盐切水的复杂程度和分离难度不断增大，对下游污水集中处理设施造成严重冲击。
4.目前国内外大部分炼油企业都增设了电脱盐切水除油预处理流程或独立净化处理流程，以降低对隔油池、气浮池等后续污水处理流程的冲击，同时回收大部分的原油，避免资源浪费。
5.其中，公开号为cn103102926b的专利中提出了一种原油电脱盐及电脱盐污水处理方法，该工艺主要是利用重力沉降分离、离心分离和氧化塘等对污水进行处理，但该工艺存在分离效率低、密闭性差等问题，也难以满足现行更加严格的排放标准；另外，公开号为cn110845070a的专利中提出了一种污水处理系统，利用隔油结构、浮选结构、生化单元、二沉池结构和高密度沉淀结构等实现对含盐污水进行高效处理，但整体工艺占地面积大、投资和运行维护费用高、存在vocs无组织排放等问题。
6.本申请人发现现有技术至少存在以下技术问题：
7.现有电脱盐切水处理工艺普遍采用的是基于“隔油
‑
浮选
‑
生化”工艺的衍生工艺，所采用的技术普遍存在分离效率低、结构不紧凑、密闭程度低等问题，不仅导致污水处理工艺水力停留时间长、流程占地面积大，而且设备投资、基建和操作运行维护费用也较高。


技术实现要素：

8.本发明的目的在于提供一种电脱盐切水处理系统，以解决现有技术中存在的电脱盐切水处理装置分离效率低、结构不紧凑、密闭程度低的技术问题。本发明提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。
9.为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：
10.本发明提供的电脱盐切水处理系统，包括缓冲罐、药剂注入装置、气旋浮装置和三相分离装置，所述缓冲罐上存在排油口、排水口、排渣口和切水入口，所述缓冲罐的排油口与所述三相分离装置连通，所述缓冲罐的排水口连通所述气旋浮装置，通过所述药剂注入装置与所述气旋浮装置连接，经所述气旋浮装置处理的水相进入后续污水处理设备，经所述气旋浮装置处理后的油气相进入所述三相分离装置，所述气旋浮装置内的固体杂质从底部排出至所述气旋浮装置外，所述三相分离装置的出水口与所述缓冲罐连通，所述三相分离装置的出油口与污油收集装置连接。
11.优选地，所述气旋浮装置包括气泡发生器和气旋浮结构，所述气旋浮结构上存在
排油口、排水口、排渣口和切水入口，所述缓冲罐的排水口连通所述气泡发生器，通过所述药剂注入装置排出的注入料与通过所述气泡发生器排出的切水混合后通过所述气旋浮结构的切水入口进入所述气旋浮结构内部，所述气旋浮结构的排水口连接所述后续污水处理设备，经所述气旋浮结构处理后的油气相进入所述三相分离装置。
12.优选地，所述气旋浮装置包括第一级气旋浮装置和第二级气旋浮装置，所述第一级气旋浮装置和所述第二级气旋浮装置串联或并联。
13.优选地，所述第一级气旋浮装置包括第一气泡发生器和第一气旋浮结构，所述第二级气旋浮装置包括第二气泡发生器和第二气旋浮结构，其中:所述缓冲罐的排水口连通所述第一气泡发生器，通过所述药剂注入装置排出的注入料与通过所述第一气泡发生器排出的切水混合后进入所述第一气旋浮结构内部，经所述第一气旋浮结构处理的水相进入所述第二气泡发生器，通过所述药剂注入装置排出的注入料与通过所述第二气泡发生器排出的切水混合后进入所述第二气旋浮结构内部，经所述第二气旋浮结构处理后的水相进入后续污水处理设备，经所述第一气旋浮结构处理后的油气相和经所述第二气旋浮结构处理后的油气相均能进入所述三相分离装置,所述第一气旋浮结构和所述第二气旋浮结构上均存在排渣口。
14.优选地，所述第一级气旋浮装置包括第一气泡发生器和第一气旋浮结构，所述第二级气旋浮装置包括第二气泡发生器和第二气旋浮结构，其中:所述第一气泡发生器和所述第二气泡发生器均与所述缓冲罐的排水口连通，通过所述药剂注入装置排出的注入料与通过所述第一气泡发生器排出的切水混合后进入所述第一气旋浮结构内部，经所述第一气旋浮结构处理的水相进入后续污水处理设备，通过所述药剂注入装置排出的注入料与通过所述第二气泡发生器排出的切水混合后进入所述第二气旋浮结构内部，经所述第二气旋浮结构处理后的水相进入后续污水处理设备，经所述第一气旋浮结构处理后的油气相和经所述第二气旋浮结构处理后的油气相均能进入所述三相分离装置,所述第一气旋浮结构和所述第二气旋浮结构上均存在排渣口。
15.优选地，所述第一气泡发生器和所述第二气泡发生器上均形成有注气口、注水口和排水出口，所述第一气泡发生器的注水口连通有第一分支管，所述第二气泡发生器的注水口连通有第二分支管，所述第一分支管上远离所述第一气泡发生器的端部与所述第二分支管上远离所述第二气泡发生器的端部均连通主连接管路，所述主连接管路上设置有增压泵。
16.优选地，所述后续污水处理设备包括过滤装置，所述气旋浮装置的排水口与所述过滤装置相连通。
17.优选地，所述过滤装置包括核桃壳过滤器和陶瓷膜过滤器，所述气旋浮装置的排水口与所述核桃壳过滤器相连通，所述核桃壳过滤器与所述陶瓷膜过滤器相连通。
18.优选地，所述气旋浮结构包括罐体，所述罐体上下两端分别设置有上封头和下封头，所述上封头设置有出油口，所述下封头设置有出水口，所述罐体侧壁中上部设置有含油污水切向入口管，所述切向入口管上设置有管径调节阀，所述罐体内部上端内壁设置有导流叶片，所述导流叶片起始端与切向入口管末端光滑过度衔接；所述罐体内部设置有直径可调节的稳流筒，所述稳流筒两侧连接有筒径调节阀，所述稳流筒通过所述筒径调节阀与所述罐体固定，且通过所述筒径调节阀调节所述稳流筒的直径；所述罐体下端内部设置有
圆锥形起涡器。
19.优选地，所述陶瓷膜过滤器包括至少两个过滤单元，所述过滤单元中设置有陶瓷膜滤芯且所述过滤单元具有进水口和出水口，所述过滤单元的进水口处设置有进水阀，所述过滤单元上还设置有排气阀和排污阀，各个所述过滤单元的出水口相连通，所述排污阀设置在与其相对应的所述过滤单元的进水口与进水阀之间。
20.本发明提供的电脱盐切水处理系统，包括缓冲罐、药剂注入装置、气旋浮装置和三相分离装置，电脱盐切水首先进入到缓冲罐内，经缓冲沉降分离后，油气相通过缓冲罐的顶部排油口流至三相分离装置，固相沉积物则沉积在缓冲罐底部并通过排渣口定期收集处理，其余主体水相则通过其排水口与气旋浮装置相连，气旋浮装置中的气泡发生器能对对注气口注入的高压气体进行高速旋转剪切使其分散形成大量微气泡；然后，利用药剂注入装置配制混凝剂和絮凝剂并定量注入到切水中混合；随后，切水通过气旋浮装置的切向入口进入到气旋浮结构的罐体内，在化学混凝、气浮分离和选流分离耦合协同作用实现油气水固高效分离，分离后的油气相通过顶部排油口进入到三相分离装置内，固相通过底部排渣口排出，净化后的水相通过排水口进入后续污水处理设备，三相分离装置内富集液体经过进一步沉降分离后，通过排油口对污油收集后进行回收处理，污水则通过排水口返回至缓冲罐进行回流处理，固体沉积物收集后依照固废处理流程处理。该电脱盐切水处理系统结构紧凑，可以对电脱盐切水进行高效处理，回收大部分的原油，避免资源浪费，同时还可借助于炼化企业现有下游污水集中处理设施对切水进行深度处理，大幅降低整体投资成本，也避免了对下游污水集中处理设施造成冲击，实现了电脱盐切水的密闭高效化处理。
附图说明
21.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1是本发明第一实施例提供的电脱盐切水处理系统的结构示意图；
23.图2是本发明第二实施例提供的电脱盐切水处理系统的结构示意图；
24.图3是本发明第三实施例中的气旋浮装置串联运行结构示意图；
25.图4是本发明第四实施例中的气旋浮装置并联运行结构示意图；
26.图5是本发明第一实施例中的气旋浮结构的示意图。
27.附图标记：1、缓冲罐；2、药剂注入装置；3、三相分离装置；4、气泡发生器；5、气旋浮结构；51、罐体；52、上封头；53、下封头；54、出油口；55、切向入口管；56、管径调节阀；57、导流叶片；58、稳流筒；59、筒径调节阀；60、起涡器；61、出水口；6、第一气泡发生器；7、第一气旋浮结构；8、第二气泡发生器；9、第二气旋浮结构；10、第一分支管；11、第二分支管；12、主连接管路；13、增压泵；14、核桃壳过滤器；15、陶瓷膜过滤器；16、下游污水处理设备。
具体实施方式
28.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基
于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。
29.本发明提供了一种电脱盐切水处理系统，包括缓冲罐1、药剂注入装置2、气旋浮装置和三相分离装置3，缓冲罐1上存在排油口、排水口、排渣口和切水入口，缓冲罐1的排油口与三相分离装置3连通，缓冲罐1的排水口连通气旋浮装置，通过药剂注入装置2与气旋浮装置连接，经气旋浮装置处理的水相进入后续污水处理设备，经气旋浮装置处理后的油气相进入三相分离装置3，气旋浮装置内的固体杂质从底部排出至气旋浮装置外，三相分离装置3的出水口61与缓冲罐1连通，三相分离装置3的出油口54与污油收集装置连接。
30.实施例1：
31.本实施例提供的电脱盐切水处理系统，包括缓冲罐1、药剂注入装置2、气旋浮装置和三相分离装置3，缓冲罐1上存在排油口、排水口、排渣口和切水入口，缓冲罐1的排油口与三相分离装置3连通，缓冲罐1的排水口连通气旋浮装置，通过药剂注入装置2与气旋浮装置连接，经气旋浮装置处理的水相进入后续污水处理设备，经气旋浮装置处理后的油气相进入三相分离装置3。
32.如图1所示，气旋浮装置包括气泡发生器4和气旋浮结构5，气旋浮结构5上存在排油口、排水口、排渣口和切水入口，缓冲罐1的排水口连通气泡发生器4，需要说明的是，缓冲罐1与气泡发生器4之间通过管路连接且两者连接的管路上设置有增压泵13，通过药剂注入装置2排出的注入料与通过气泡发生器4排出的切水混合后通过气旋浮结构5的切水入口进入气旋浮结构5内部，气旋浮结构5的排水口连接后续污水处理设备，经气旋浮结构5处理后的油气相进入三相分离装置3，气旋浮结构5内的固体杂质从底部排渣口排出至气旋浮结构5外，三相分离装置3的出水口61与缓冲罐1的切水入口连通，三相分离装置3的出油口54与污油收集装置连接。
33.具体地，电脱盐切水首先通过缓冲罐1的切水入口进入到缓冲罐1内，经缓冲沉降分离后，油气相通过缓冲罐1顶部排油口流出至三相分离装置3，固相沉积物则沉积在缓冲罐1底部并通过缓冲罐1的排渣口定期收集处理，其余主体水相则通过缓冲罐1的排水口与增压泵13相连，利用增压泵13泵送至气泡发生器4内；在气泡发生器4内，利用高压注气式旋转碟片对注气口注入的高压气体进行高速旋转剪切使其分散形成大量微气泡；然后，利用药剂注入装置2配制聚合氯化铝等混凝剂和聚丙烯酰胺等絮凝剂并定量注入到切水中使其充分混合；随后，切水通过气旋浮结构5的切向入口进入到气旋浮结构5的罐体51内，在化学混凝、气浮分离和选流分离耦合协同作用实现油气水固高效分离，分离后的油气相通过气旋浮结构5的顶部排油口进入到三相分离装置3内，固相通过气旋浮结构5的底部排渣口排出，净化后的水相则通过气旋浮结构5的排水口进入到后续污水处理设备；本实施例中的后续污水处理设备指的是现有的下游污水处理设备16，净化后的水相则通过气旋浮结构5的排水口进入到下游污水处理设备16进行处理。三相分离装置3内富集液体经过进一步沉降分离后，污油收集装置通过三相分离装置3的排油口对污油收集后进行回收处理，经三相分离装置3处理后的污水则通过三相分离装置3的排水口返回至缓冲罐1内进行回流处理，三相分离装置3沉降分离后的固体沉积物收集后依照固废处理流程处理。
34.本实施例中的气旋浮结构5，如图5所示，包括圆柱形罐体51，罐体51上下两端分别设置有椭圆形上封头52和椭圆形下封头53，椭圆形上封头52设置有出油口54，椭圆形下封
头53设置有出水口61。罐体51侧壁中上部设置有含油污水切向入口管55，切向入口管55上设置有管径调节阀56，通过改变管径，来调节流体进入罐体51中的速度，从而调节流体在罐体51中的旋转强度。罐体51内部上端内壁设置有导流叶片57，呈螺旋上升状，导流叶片57起始端与切向入口管55末端光滑过度衔接。罐体51内部设置有直径可调节的稳流筒58，减小油珠的旋转水力半径，防止旋流衰减现象产生。稳流筒58和罐体51同轴设置，且导流叶片57固定于稳流筒58和罐体51之间。罐体51内部的稳流筒58为折叠圆桶，稳流筒58两侧连接有筒径调节阀59，稳流筒58通过筒径调节阀59与罐体51固定，可起到支撑稳流筒58的作用，且通过旋转筒径调节阀59来调节稳流筒58的直径，从而改变流体在罐体51内部的等效旋转半径，从而调节流体的旋转强度。罐体51下端内部设置有圆锥形起涡器60，可促进涡流的产生，增大油滴的上浮速度，同时减弱了下部出水口61的抽吸作用和对上浮油滴的拖曳力，使得出水口61上部流场较为稳定，为油滴提供了一个相对平静的浮选环境。
35.该气旋浮结构5在传统的旋流气浮装置基础上，增加直径可调节的稳流筒58，通过调整稳流筒58的内径，可改变流体在罐体51内部的旋转半径，从而改变了流体的离心强度，使得不同流体都能在合适的离心强度下进行油水分离。在切向入口管55上增加了管径调节阀56，通过调节管径大小，来调整流体进入罐体51中的速度，间接可调节流体的离心强度，拓宽了旋流气浮装置的应用范围，具有操作方便可自动控制，且无动力设备，维护方便、占地小、无噪声等特点。
36.实施例2：
37.本实施例2与实施例1的不同点在于：本实施例中的后续污水处理设备为过滤装置，过滤装置包括核桃壳过滤器14和陶瓷膜过滤器15。本实施例中核桃壳过滤器14和陶瓷膜过滤器15具有过滤效率高、结构紧凑的优点。
38.参见图2，本实施例提供的电脱盐切水处理系统，包括缓冲罐1、药剂注入装置2、气旋浮装置和三相分离装置3，缓冲罐1上存在排油口、排水口、排渣口和切水入口，缓冲罐1的排油口与三相分离装置3连通，缓冲罐1的排水口连通气旋浮装置，通过药剂注入装置2与气旋浮装置连接，经气旋浮装置处理的水相进入后续污水处理设备，经气旋浮装置处理后的油气相进入三相分离装置3，如图2所示，气旋浮装置包括气泡发生器4和气旋浮结构5，气旋浮结构5上存在排油口、排水口、排渣口和切水入口，缓冲罐1的排水口连通气泡发生器4，需要说明的是，缓冲罐1与气泡发生器4之间通过管路连接且两者连接的管路上设置有增压泵13，通过药剂注入装置2排出的注入料与通过气泡发生器4排出的切水混合后通过气旋浮结构5的切水入口进入气旋浮结构5内部，气旋浮结构5的排水口连通核桃壳过滤器14，核桃壳过滤器14与陶瓷膜过滤器15相连通。经气旋浮结构5处理后的油气相进入三相分离装置3，气旋浮结构5内的固体杂质从底部排渣口排出至气旋浮结构5外，三相分离装置3的出水口61与缓冲罐1的切水入口连通，三相分离装置3的出油口54与污油收集装置连接。
39.其中，上述陶瓷膜过滤器15包括至少两个过滤单元，过滤单元中设置有陶瓷膜滤芯且过滤单元具有进水口和出水口，过滤单元的进水口处设置有进水阀，过滤单元上还设置有排气阀和排污阀，各个过滤单元的出水口相连通，排污阀设置在与其相对应的过滤单元的进水口与进水阀之间，每个过滤单元的排污阀与进水阀相间隔导通。
40.当过滤单元处于过滤状态时，与该过滤单元相对应的进水阀打开，与该过滤单元相对应的排污阀关闭。需要过滤的水流入进水阀中，再从过滤单元的进水口进入过滤单元，
通过陶瓷膜滤芯后完成过滤。完成过滤后的洁净水再从过滤单元的出水口流向滤后出口排出该陶瓷膜过滤器。当过滤单元处于反冲洗状态时，与该过滤单元相对应的进水阀关闭，与该过滤单元相对应的排污阀打开。其余的过滤单元中的至少一个处于过滤状态。从处于过滤状态流出的洁净水流向处于反冲洗状态的过滤单元的出水口，对处于反冲洗状态的过滤单元进行反冲洗，并从过滤单元的进水口从排污口排出陶瓷膜过滤器15。陶瓷膜过滤器15适用于低粘性液体的过滤、如海水、油类、污水、溶剂、汽油、焦化废水、柴油、冷却液等液体、模块化自清洗过滤器既可用于净化流体，满足下道工艺的洁净度要求，也可用于保护下游关键设备，避免因颗粒堵塞、磨损或结垢而导致关键设备运行寿命缩短或运行效率降低；也可以利用该过滤器收集反冲洗排出液体，回收其中的高价值固体颗粒等，具有反冲洗系统，能够实现对陶瓷膜进行清洗回收利用，有利于进一步降低运营维护成本低等。
41.具体地，电脱盐切水首先通过缓冲罐1的切水入口进入到缓冲罐1内，经缓冲沉降分离后，油气相通过缓冲罐1顶部排油口流出至三相分离装置3，固相沉积物则沉积在缓冲罐1底部并通过缓冲罐1的排渣口定期收集处理，其余主体水相则通过缓冲罐1的排水口与增压泵13相连，利用增压泵13泵送至气泡发生器4内；在气泡发生器4内，利用高压注气式旋转碟片对注气口注入的高压气体进行高速旋转剪切使其分散形成大量微气泡；然后，利用药剂注入装置2配制混凝剂和絮凝剂并定量注入到切水中使其充分混合；随后，切水通过气旋浮结构5的切向入口进入到气旋浮结构5的罐体51内，在化学混凝、气浮分离和选流分离耦合协同作用实现油气水固高效分离，分离后的油气相通过气旋浮结构5的顶部排油口进入到三相分离装置3内，固相通过气旋浮结构5的底部排渣口排出，净化后的水相则通过气旋浮结构5的排水口进入到核桃壳过滤器14；在核桃壳过滤器14内，利用核桃壳过滤层对切水进行初步过滤，过滤后出水则通过排水口进入到陶瓷膜过滤器15进行深度过滤，过滤后出水达到排放或回用标准；三相分离装置3内富集液体经过进一步沉降分离后，污油收集装置通过三相分离装置3的排油口对污油收集后进行回收处理，经三相分离装置3处理后的污水则通过三相分离装置3的排水口返回至缓冲罐1内进行回流处理，三相分离装置3沉降分离后的固体沉积物收集后依照固废处理流程处理。
42.实施例3：
43.本实施例提供的电脱盐切水处理系统，包括缓冲罐1、药剂注入装置2、气旋浮装置和三相分离装置3，缓冲罐1上存在排油口、排水口、排渣口和切水入口，缓冲罐1的排油口与三相分离装置3连通，缓冲罐1的排水口连通气旋浮装置。
44.参见图3，气旋浮装置包括第一级气旋浮装置和第二级气旋浮装置，第一级气旋浮装置和第二级气旋浮装置串联。
45.第一级气旋浮装置包括第一气泡发生器6和第一气旋浮结构7，第二级气旋浮装置包括第二气泡发生器8和第二气旋浮结构9，第一气旋浮结构7和第二气旋浮结构9上均存在排油口、排水口、排渣口和切水入口，并且第一气旋浮结构7和第二气旋浮结构9的结构与实施例中的气旋浮结构5相同，在此不再赘述。其中，缓冲罐1的排水口连通第一气泡发生器6，缓冲罐1与第一气泡发生器6之间通过管路连接且两者连接的管路上设置有增压泵13，通过药剂注入装置2排出的注入料与通过第一气泡发生器6排出的切水混合后进入第一气旋浮结构7内部，经第一气旋浮结构7处理的水相进入第二气泡发生器8，通过药剂注入装置2排出的注入料与通过第二气泡发生器8排出的切水混合后进入第二气旋浮结构9内部，经第二
气旋浮结构9处理后的水相进入后续污水处理设备，经第一气旋浮结构7处理后的油气相和经第二气旋浮结构9处理后的油气相均能进入三相分离装置3，第一气旋浮结构7和第二气旋浮结构9内的固体杂质均从各自底部的排渣口排出，三相分离装置3的出水口61与缓冲罐1的切水入口连通，三相分离装置3的出油口54与污油收集装置连接。
46.实施例4：
47.本实施例提供的电脱盐切水处理系统，包括缓冲罐1、药剂注入装置2、气旋浮装置和三相分离装置3，缓冲罐1上存在排油口、排水口、排渣口和切水入口，缓冲罐1的排油口与三相分离装置3连通，缓冲罐1的排水口连通气旋浮装置。
48.参见图4，气旋浮装置包括第一级气旋浮装置和第二级气旋浮装置，第一级气旋浮装置和第二级气旋浮装置串联。
49.第一级气旋浮装置包括第一气泡发生器6和第一气旋浮结构7，第二级气旋浮装置包括第二气泡发生器8和第二气旋浮结构9，第一气旋浮结构7和第二气旋浮结构9上均存在排油口、排水口、排渣口和切水入口，并且第一气旋浮结构7和第二气旋浮结构9的结构与实施例中的气旋浮结构5相同，在此不再赘述。其中，第一气泡发生器6和第二气泡发生器8均与缓冲罐1的排水口连通，通过药剂注入装置2排出的注入料与通过第一气泡发生器6排出的切水混合后进入第一气旋浮结构7内部，经第一气旋浮结构7处理的水相进入后续污水处理设备，通过药剂注入装置2排出的注入料与通过第二气泡发生器8排出的切水混合后进入第二气旋浮结构9内部，经第二气旋浮结构9处理后的水相进入后续污水处理设备，经第一气旋浮结构7处理后的油气相和经第二气旋浮结构9处理后的油气相均能进入三相分离装置3,第一气旋浮结构7和第二气旋浮结构9内的固体杂质均从各自底部的排渣口排出，三相分离装置3的出水口61与缓冲罐1的切水入口连通，三相分离装置3的出油口54与污油收集装置连接。
50.第一气泡发生器6和第二气泡发生器8上均形成有注气口、注水口和排水出口，第一气泡发生器6的注水口连通有第一分支管10，第二气泡发生器8的注水口连通有第二分支管11，第一分支管10上远离第一气泡发生器6的端部与第二分支管11上远离第二气泡发生器8的端部均连通主连接管路12，主连接管路12上设置有增压泵13。
51.当来水含油浓度过高或排放标准严格时，可以采用两级或多级气旋浮装置串联运行模式；当来水处理量较大时，可以采用两级或多级气旋浮装置并联运行模式。本发明提供的电脱盐切水处理系统可以对电脱盐切水进行高效处理，回收大部分的原油，避免资源浪费，同时还可借助于炼化企业现有下游污水集中处理设施对切水进行深度处理，大幅降低整体投资成本，也避免了对下游污水集中处理设施造成冲击，实现了电脱盐切水的密闭高效化处理。同时采用密闭化、装置化、无害化处理电脱盐切水，避免了有害气体的随意排放，改善了操作环境，提高了安全性能，有利于对环境的保护。该电脱盐切水处理系统，不仅可以用于炼化电脱盐切水的处理过程，而且还可以用于油气开采过程中所产生含油污水的处理过程以及其他工业生产过程所产生含油污水的处理过程，如食品加工、机械加工等；甚至还可以用于市政给水以及黑臭水体等处理。
52.以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。