一种刮渣输送装置的制作方法

1.本实用新型涉及水处理设备技术领域，尤其涉及一种刮渣输送装置。


背景技术：

2.超磁分离设备是一种常用的水处理设备，通过磁钢提供磁场吸力来实现物理分离。借助外力磁场的作用，将废水中赋予磁性的悬浮固体分离出来，从而达到净化水的目的。相比较传统的沉降或过滤等方法，磁分离法的处理能力更强，效率更高，能量消耗更少且设备更加紧凑。
3.市场上主要的超磁分离设备包括磁盘液体分离净化设备，这种设备是通过磁盘在废水中转动来将废水中被赋予磁性的悬浮固体去除，对应的需要设置刮渣装置来将吸附在磁盘上的磁性渣料刮除。而传统的刮渣方式一般是采用的一体式刮渣条，而这种一体式刮渣条的刮渣效果会受到磁盘组装精度和磁盘表面平整度的影响，在使用的过程中可能会存在刮渣不干净等现象，影响设备的除渣效果。
4.同时，为了能够更好的将从磁盘上刮下的渣料快速移除，还需要设计能够与刮渣条相配合的刨渣组件和输送组件。
5.因此，结合上述存在的技术问题，有必要提出一种新的技术方案。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的在于提供一种刮渣输送装置，其刮渣条采用分体式设计，可以降低磁盘组装精度和磁盘表面平整度对刮渣条刮渣效果的影响，提高刮渣条的刮渣效果，增强设备的除渣效果，同时采用刨渣条和螺旋输送轴能够将刮入至所述刮渣条内的渣料快速的清除并输送至超磁分离设备外。
7.为了实现实用新型目的，本实用新型提供一种刮渣输送装置，其用于刮除和输送磁盘组上吸附的渣料，所述磁盘组由若干个平行间隔设置磁盘组成，所述刮渣输送装置包括刮渣条组件、刨渣组件和输送组件，所述刮渣条组件包括若干个长条形刮渣条，所述刮渣条设于所述磁盘的两侧，所述刮渣条与所述磁盘之间紧密贴合，所述刮渣条形成有集渣槽，通过所述磁盘组的转动，所述刮渣条刮取所述磁盘上的渣料于所述集渣槽中，所述刨渣组件位于所述刮渣条开口方向一侧，所述输送组件位于所述刮渣条在长度方向上远离所述磁盘组的一侧，所述刨渣组件能够将所述刮渣条内的渣料移动至所述输送组件内。
8.进一步的，所述刨渣组件包括辊轴和若干个刨渣条，所述辊轴的轴线方向与所述磁盘组的轴线方向一致，若干个所述刨渣条为若干组，每组包括若干个刨渣条，若干组所述刨渣条沿所述辊轴的轴线方向分布，每组所述刨渣条分别对应一个所述刮渣条。
9.进一步的，每组刨渣条中，若干个所述刨渣条环绕所述辊轴设置，所述刨渣条的长度方向与所述辊轴的轴线方向垂直，所述刨渣条的一端与所述辊轴固定连接，所述刨渣条的另一端向外延伸。
10.进一步的，所述辊轴外周面对应所述刨渣条的位置设置有安装槽，所述安装槽的
长度方向与所述辊轴的轴线方向垂直，所述刨渣条的一端位于所述安装槽内，所述刨渣条高出所述安装槽，所述刨渣条远离所述辊轴的一侧设置有固定板，所述固定板与所述安装槽对应设置，所述固定板与所述辊轴固定连接。
11.进一步的，所述刨渣条的截面形状为梯形，所述刨渣条安装在所述辊轴上时，所述刨渣条的较宽面朝向所述辊轴。
12.进一步的，所述刮渣条组件还包括固定支架，所述刮渣条为多段式，所述刮渣条的径向截面形状呈v字型，每一段所述刮渣条分别具有依次连接的第一侧翼部、底部和第二侧翼部，所述第一侧翼部与所述第二侧翼部之间具有夹角，所述刮渣条的底部与所述固定支架之间可拆卸连接。
13.进一步的，所述固定支架沿长度方向分别具有悬臂端和固定端，所述固定支架远离所述刮渣条的一侧设置有限位柱，所述限位柱靠近所述固定端，所述刮渣组件安装时，所述悬臂端伸入至所述磁盘组内，所述限位柱位于所述磁盘组外。
14.进一步的，所述刮渣条在所述固定端方向上的长度小于所述固定支架的长度。
15.进一步的，靠近所述悬臂端的一段刮渣条，其远离所述固定端的一端为封闭端。
16.进一步的，所述输送组件包括输送外壳和螺旋输送轴，所述输送外壳内具有输送腔，所述螺旋输送轴位于所述输送腔内，所述螺旋输送轴的轴线方向与所述磁盘组的轴线方向一致，所述输送外壳在径向方向的一侧设置有入料口，所述入料口与所述刮渣条对应设置，所述输送外壳的底部在靠近轴线方向的一端设置有出料口。
17.与现有技术相比，本技术的刮渣输送装置至少具有如下一个或多个有益效果：
18.(1)本技术的刮渣输送装置，其刮渣条采用分体式，可以降低磁盘组装精度和磁盘表面平整度对刮渣条刮渣效果的影响，提高刮渣条的刮渣效果，增强设备的除渣效果；
19.(2)本技术的刮渣输送装置，其刮渣条采用分体式，可以在刮渣条磨损或损坏时，只需要更换损坏部分段，而不需要更换整条刮渣条，节省使用成本；
20.(3)本技术的刮渣输送装置，其刮渣条一侧与磁盘紧密贴合，可以保证刮渣条能够稳定的将磁盘上吸附的磁性渣料刮除；
21.(4)本技术的刮渣输送装置，其刮渣条的一端设计为封闭端，可以有效防止在刮渣过程中出现漏渣问题；
22.(5)本技术的刮渣输送装置，其采用螺旋输送轴输送，配合刨渣组件能够将刮渣条挂下的渣料清除并快速的输送至超磁分离设备外；
23.(6)本技术的刮渣输送装置，其刨渣条采用梯形截面，可以保证在刨渣条进入相邻磁盘间的间隔缝隙内时，不会发生卡条问题，使得整个设备的工作更加稳定。
附图说明
24.图1为本技术实施例提供的刮渣输送装置在超磁分离设备内的安装示意图；
25.图2为图1中在a处的剖视结构示意图；
26.图3为本技术实施例提供的刮渣组件的结构示意图；
27.图4为本技术实施例提供的一种刮渣条的立体结构示意图；
28.图5为本技术实施例提供的一种刮渣条的侧视结构示意图；
29.图6为本技术实施例提供的固定支架的结构示意图；
30.图7为本技术实施例提供的刮渣组件与磁盘组之间的安装位置示意图；
31.图8为图7在i处的放大示意图；
32.图9为本技术实施例提供的另一种刮渣条的立体结构示意图；
33.图10为本技术实施例提供的另一种刮渣条的侧视结构示意图；
34.图11为本技术实施例提供的刨渣组件的结构示意图；
35.图12为本技术实施例提供的辊轴的结构示意图；
36.图13为本技术实施例提供的辊轴的轴向结构示意图；
37.图14为本技术实施例提供的刨渣条的结构示意图；
38.图15为本技术实施例提供的输送组件在一个方向上的立体结构示意图；
39.图16为本技术实施例提供的输送组件在另一个方向上的立体结构示意图。
40.其中，1-磁盘组，11-磁盘，2-刮渣条组件，21-刮渣条，211-第一侧翼部， 2111-第一刮渣端，212-底部，2121-安装孔，213-第二侧翼部，2131-第二刮渣端，22-固定支架，221-悬臂端，222-固定端，223-限位柱，224-止挡结构，225
‑ꢀ
固定孔，3-横梁，31-安装槽，4-压板，5-刨渣组件，51-辊轴，511-安装槽，52
‑ꢀ
刨渣条，53-固定板，6-输送组件，61-输送外壳，611-出料口，62-螺旋输送轴。
具体实施方式
41.为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如下。
42.实施例
43.请参阅图1至图16，图1为本技术实施例提供的刮渣输送装置在超磁分离设备内的安装示意图；图2为图1中在a处的剖视结构示意图；图3为本技术实施例提供的刮渣组件的结构示意图；图4为本技术实施例提供的一种刮渣条的立体结构示意图；图5为本技术实施例提供的一种刮渣条的侧视结构示意图；
44.图6为本技术实施例提供的固定支架的结构示意图；图7为本技术实施例提供的刮渣组件与磁盘组之间的安装位置示意图；图8为图7在i处的放大示意图；
45.图9为本技术实施例提供的另一种刮渣条的立体结构示意图；图10为本技术实施例提供的另一种刮渣条的侧视结构示意图；图11为本技术实施例提供的刨渣组件的结构示意图；图12为本技术实施例提供的辊轴的结构示意图；图13为本技术实施例提供的辊轴的轴向结构示意图；图14为本技术实施例提供的刨渣条的结构示意图；图15为本技术实施例提供的输送组件在一个方向上的立体结构示意图；图16为本技术实施例提供的输送组件在另一个方向上的立体结构示意图。
46.本实施例提供一种刮渣输送装置，其安装在超磁分离设备的箱体内，如图1 和图2所示，用于刮除和输送磁盘组1上吸附的渣料，所述磁盘组1由若干个平行间隔设置磁盘11组成。所述刮渣输送装置包括刮渣条组件2、刨渣组件5 和输送组件6。
47.如图3所示，所述刮渣条组件2包括刮渣条21和固定支架22。所述刮渣条21设置在所述固定支架22上。所述刮渣条21的长度方向与所述固定支架 22的长度方向一致。所述刮渣条21的径向截面形状呈v字形，所述刮渣条21 为多段式。如图4和图5所示，每一段所述刮
渣条21分别具有依次连接的第一侧翼部211、底部212和第二侧翼部213，在所述刮渣条21内形成有集渣槽。所述第一侧翼部211与所述第二侧翼部213之间具有夹角，所述刮渣条21的底部212与所述固定支架22之间可拆卸连接。具体的，每一段所述刮渣条21 在其底部212分别设置有若干个安装孔2121，所述固定支架22在对应所述安装孔2121的位置分别设置有若干个固定孔225，所述刮渣条21通过紧固件依次穿过所述安装孔2121和固定孔225固定安装在所述固定支架22上。优选的，所述固定孔225为螺纹孔，所述紧固件为不锈钢螺栓或螺钉。安装方便且在刮渣条21损坏时仅需要更换损坏的条段而不需要更换整条刮渣条21，降低使用成本。
48.所述刮渣条21位于两个相邻磁盘11之间。当然，在所述磁盘组1最外侧同样也设置有所述刮渣条21。换句话说，所述刮渣条21设于所述磁盘11的两侧。所述刮渣条21与所述磁盘11之间紧密贴合。所述刮渣条21的开口方向与所述磁盘组1的转动方向相反。所述第一侧翼部211与所述第二侧翼部213之间的夹角范围为50
°‑
70
°
,优选为60
°
。所述第一侧翼部211和所述第二侧翼部213的开口尺寸要大于两个磁盘11之间的距离，使得在所述刮渣条21安装在两个所述磁盘11之间时，所述第一侧翼部211和所述第二侧翼部213受压发生形变，从而能够紧密的贴合在所述磁盘11一侧。为了保证所述第一侧翼部 211和所述第二侧翼部213与所述磁盘11之间能够保持足够的贴合力，使得在所述磁盘组1转动的过程中，所述刮渣条21能够将所述磁盘11上所吸附的磁性渣料刮出，所述第一侧翼部211与所述第二侧翼部213之间的夹角范围优选为0
°‑
32
°
。所述刮渣条21优选采用聚氨酯材质。所述刮渣条2的拉伸强度不小于55mpa。所述刮渣条2的撕裂强度不小于140n/mm。同样的，位于所述磁盘组1最外侧的所述刮渣条21优选采用同样的安装标准。
49.所述第一侧翼部211远离所述底部212的一端为第一刮渣端2111，所述第二侧翼部213远离所述底部212的一端为第二刮渣端2131。为了能够顺利的将所述磁盘11上吸附的磁性渣料刮除，所述第一刮渣端2111的内边角和/或所述第二刮渣端2131的内边角优选采用切角设计，这样，在所述磁盘组1转动的过程中，所述刮渣条21能够将所述磁盘11上所吸附的磁性渣料刮入至两个侧翼部和底部212之间形成的容置槽内。
50.所述固定支架22优选采用不锈钢方杆结构，所述固定支架22沿长度方向分别具有悬臂端221和固定端222，如图6所示。所述固定支架22远离所述刮渣条21的一侧设置有限位柱223，所述限位柱223靠近所述固定端222。所述刮渣条21安装在两个所述磁盘11之间时，所述悬臂端221插入至两个所述磁盘11之间，所述限位柱223位于所述磁盘组1外。在具体实施时，所述固定支架22为悬臂式固定，即所述固定端222用于固定，所述悬臂端221悬空，通过在所述固定支架22的一侧设置限位柱223，可以使得在安装所述固定支架22 时，所述限位柱223能够起到限位作用，限制所述固定支架22在轴线方向上的移动。所述固定支架22在所述悬臂端221设置有止挡结构224。可以用作快速定位刮渣条21的安装位置，便于安装。
51.在进一步的实施例中，所述刮渣条21在所述固定端222方向上的长度小于所述固定支架22的长度，如图3所示。所述固定支架22超出所述刮渣条21 的部分可以用于固定所述固定支架22。所述固定支架22的固定方式，以如下为例进行示意性说明。超磁设备的内腔中设置横梁3，所述横梁3的长度方向与磁盘组1的轴向相同。所述横梁3上端设置有安装槽31，所述安装槽31的长度方向与所述横梁3的长度方向一致。所述固定支架22的固定端222安装在所述横梁3上，且所述限位柱223位于所述横梁3上。之后通过压板4压贴在所述固定
支架22超出所述刮渣条21的部分，之后再通过螺栓等紧固件将所述压板4与所述横梁3紧固，从而将所述固定支架22的固定端222牢牢的固定在所述横梁3之上，如图7和图8所示。为了增强所述固定支架22的支撑力，可以在所述固定支架22的下方设置支撑结构，所述支撑结构可以通过焊接等方式与所述横梁3固定连接，所述固定支架22安装时放置在所述支撑结构上，可以有效保证所述固定支架22为悬臂设置时的承受力，不会在刮渣时出现形变或歪斜等。
52.在进一步的实施例中，靠近所述悬臂端221的一段刮渣条21，其远离所述固定端222的一端为封闭端，如图9和图10所示。可以有效防止在刮渣过程中出现漏渣问题。
53.所述刨渣组件5位于所述刮渣条21开口方向一侧，即如图2所示的所述刮渣条21的上方。所述刨渣组件5包括辊轴51和若干个刨渣条52，所述辊轴 51的轴线方向与所述磁盘组1的轴线方向一致。若干个所述刨渣条52为若干组，每组包括若干个刨渣条52，若干组所述刨渣条52沿所述辊轴51的轴线方向分布，每组所述刨渣条52分别对应一个所述刮渣条21。所述辊轴51优选为棱柱状，比如六棱柱或把棱柱状。即在具体实施时，可根据每组中包括的刨渣条52数量来确定具体的棱柱。如图11所示的方案，采用的时每组设置3条刨渣条52的方案，因此，在设计时，所述辊轴51优选采用六棱柱，如图12和图 13所示。换句话说，若每组采用n个刨渣条52，则优选采用2n棱柱。每组刨渣条52中，若干个所述刨渣条52环绕所述辊轴51设置。所述刨渣条52的长度方向与所述辊轴51的轴线方向垂直，所述刨渣条52的一端与所述辊轴51 固定连接，所述刨渣条52的另一端向外延伸。进一步的，在所述辊轴51外周面对应所述刨渣条52的位置设置有安装槽511，所述安装槽511的长度方向与所述辊轴51的轴线方向垂直。即图中适应性的在六棱柱的其中三个侧面对应位置上分别开设一个安装槽511，所述安装槽511在长度方向上分别贯穿所述棱柱的另外三个侧面。所述刨渣条52在安装时，将其一端放置在所述安装槽511 内。之后在远离所述辊轴51的一侧与所述安装槽511对应位置，通过将所述固定板53与所述辊轴51固定连接，从而实现将所述刨渣条52的一端牢牢压装在所述安装槽511内。为了保证压装的牢靠性，优选的，所述刨渣条52高出所述安装槽511。
54.由于所述刮渣条21在具体实施时是伸入至所述磁盘组1内的，因此，在具体实施时，所述刨渣条52的自由端同样也会伸入至所述磁盘组1内，以能够顺利的刮除所述刮渣条21内的渣料。而由于所述磁盘组1中各磁盘11采用的是平行间隔设置，且两个磁盘11之间的距离有限，因此为了能够保证在所述辊轴 51转动时，所述刨渣条52能够顺利的进入至两个所述磁盘11中间，所述刨渣条52的截面形状优选采用梯形，如图14所示。且所述刨渣条52安装在所述辊轴51上时，所述刨渣条52的较宽面朝向所述辊轴51。这样设计，可以在所述刨渣条52最先进入两个磁盘11之间的一侧形成倒角结构，这样可以保证在刨渣条52进入相邻磁盘11间的间隔缝隙内时，不会发生卡条问题，使得整个设备的工作更加稳定。
55.所述输送组件6位于所述刮渣条21在长度方向上远离所述磁盘组1的一侧，如图2所示。所述刨渣组件5能够将所述刮渣条21内的渣料移动至所述输送组件6内。所述输送组件6包括输送外壳61和螺旋输送轴62。所述输送外壳61内具有输送腔，所述螺旋输送轴62位于所述输送腔内。所述螺旋输送轴 62的轴线方向与所述磁盘组1的轴线方向一致。所述输送外壳61在径向方向的一侧设置有入料口，所述入料口与所述刮渣条21对应设置。图15和图16 中适应性展示的，所述输送外壳61为半封闭式，即在所述输送外壳61的底部和远离所
述磁盘组1或刮渣组件的一侧为封闭式，而在所述输送外壳61的顶部以及朝向所述刮渣组件的一侧为开口式设计，且所述输送外壳61的朝向所述刮渣组件的一侧开口边缘延伸至所述横梁3，且不高于所述固定板53，这样，在所述辊轴51转动的过程中，在所述辊轴51的带动下，所述刨渣条52将以所述辊轴51的轴线为转轴转动，所述刨渣条52的自由端在转动的过程中便可以将所述刮渣条21内的渣料刮入至所述输送外壳61内。而所述输送外壳61的底部在靠近轴线方向的一端还设置有出料口611，如图16所示。在具体实施时，所述出料口611可以延伸至设备外，这样在所述螺旋输送轴62的转动下，被刨入到所述输送外壳61内的渣料将被所述输送杆从所述出料口611处输送至设备外。
56.与现有技术相比，本技术的刮渣输送装置至少具有如下一个或多个有益效果：
57.(1)本技术的刮渣输送装置，其刮渣条采用分体式，可以降低磁盘组装精度和磁盘表面平整度对刮渣条刮渣效果的影响，提高刮渣条的刮渣效果，增强设备的除渣效果；
58.(2)本技术的刮渣输送装置，其刮渣条采用分体式，可以在刮渣条磨损或损坏时，只需要更换损坏部分段，而不需要更换整条刮渣条，节省使用成本；
59.(3)本技术的刮渣输送装置，其刮渣条一侧与磁盘紧密贴合，可以保证刮渣条能够稳定的将磁盘上吸附的磁性渣料刮除；
60.(4)本技术的刮渣输送装置，其刮渣条的一端设计为封闭端，可以有效防止在刮渣过程中出现漏渣问题；
61.(5)本技术的刮渣输送装置，其采用螺旋输送轴输送，配合刨渣组件能够将刮渣条挂下的渣料清除并快速的输送至超磁分离设备外；
62.(6)本技术的刮渣输送装置，其刨渣条采用梯形截面，可以保证在刨渣条进入相邻磁盘间的间隔缝隙内时，不会发生卡条问题，使得整个设备的工作更加稳定。
63.在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，除了包含所列的那些要素，而且还可包含没有明确列出的其他要素。
64.在本文中，所涉及的前、后、上、下等方位词是以附图中零部件位于图中以及零部件相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，所述方位词的使用不应限制本技术请求保护的范围。
65.在不冲突的情况下，本文中上述实施例及实施例中的特征可以相互结合。
66.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。