一种废乳化液的处理方法与流程

本发明涉及废乳化液处理，更具体地，涉及一种废乳化液的处理方法。

背景技术：

1、乳化液主要成分为基础油、乳化剂、添加剂、水。在机加工行业，乳化液具有切削、清洗、润滑、冷却等多种用途。乳化液经过多次使用后，因高温变质、性能下降、机械杂质多等原因，导致乳化液失效形成废乳化液。废乳化液被列入国家危险废物名录，类别为hw09，废乳化液的收集、处置被严格管控。

2、现有技术公开了一种废乳化液处理方法，其通过药剂破乳、机械过滤和油水分离后，使得cod含量在8000mg/l以下，平均电导率在10000μs/cm。然而，由于该方法使用药剂破乳，使水中油类物质转化为污泥，排出系统。此方法产生大量危废污泥，使水体盐分增加，运行不经济，污水处置难达标。而且该方法仅能够将cod含量在8000mg/l以下，平均电导率在10000μs/cm的水平，无法满足要求。

技术实现思路

1、本发明要解决的技术问题是克服废乳化液处理使用药剂破乳会导致大量危废油泥产生、处置成本增加，且处理cod和电导率无法降低的缺陷和不足，提供一种废乳化液的处理方法。

2、本发明上述目的通过以下技术方案实现：

3、一种废乳化液的处理方法，包括如下步骤：

4、s1.对废乳化液油水分离处理，得到油相和水相：

5、s2.对s1处理后的水相蒸发处理，蒸发温度为30～38℃，得到出水和浓液；

6、s3.对s2处理后的出水ro处理和/或生化处理，对s2处理后的浓液蒸发结晶处理；

7、其中，s3中，蒸发结晶温度为35-42℃。

8、蒸发结晶处理为刮板结晶、多效结晶或降膜结晶中的一种或几种。

9、废乳化液的主要成分一般为矿物油、水、乳化剂及添加剂。本发明适用于机加工行业使用的切削液、清洗液及冷却液。

10、本发明s1中，废乳化液油水分离处理的作用为：将浮油、沉渣和水相分开，便于后续对水相破乳处理。

11、本发明s2中，对s1处理后的水相低温蒸发，采用纯物理方法即可破乳，实现水相的减量浓缩。s2中，蒸发温度高于38℃，导致系统有高温报警风险。s2中，蒸发温度低于30℃，导致蒸发效率低下。因此，本发明无需添加药剂即可实现废乳化液的破乳处理，解决了因药剂破乳产生的大量危废油泥产生、处置成本增加、污水处置难达标的问题。为了实现零排放，低温蒸发将油跟盐分去掉之后的水，不再达标排放，也可以直接用于配置新的乳化液，继续回系统使用。

12、本发明s3中，对s2处理后的浓液蒸发结晶处理，使得浓液终极浓缩，能够实现废乳化液的最大减量化。且s3中的蒸发温度较低，无需采用蒸汽加热，因此能够避免大量有机物因高温逸出的可能性，出水水质指标显著提高。s3中，蒸发温度低于35℃，导致蒸发效率低下，无法实现结渣。s3中，蒸发温度高于40℃，导致系统排气高温报警，设备易结垢。

13、可见，本发明通过油水分离、低温蒸发破乳、ro处理和/后生化处理以及低温蒸发结晶处理的协同作用，能够将废乳化液实现油分、水分和残渣的有效分离。油分可以直接出售处理。出水水质稳定，完全达到排放标准。由于残渣含油率较高、热值较高，具有优秀的物料状态，可以继续资源化应用。因此，本发明废乳化液的处理方法能够实现减量处理。

14、本发明s1中，油水分离可以采用油水分离器油水分离，油水分离器中的多级隔板能够实现油水分离。

15、油水分离器中设备的材质可以为碳钢。

16、在实际应用中，s1油水分离的分离时间可以根据实际调整，当分离时间大于8h时，有利于实现油相和水相的有效分离。

17、s1中油水分离的油水比可以为3％-5％。

18、本发明s2中，蒸发处理可以采用蒸发系统处理。蒸发系统蒸发盘管的材质可以为不锈钢316l、不锈钢2205或钛材中的一种或几种。

19、蒸发系统为冷热一体，采用空调原理，无需蒸汽、循环水或压缩空气，接通水电即可运行。

20、本发明s3中，ro处理的膜为抗污染膜。

21、本发明s4中，蒸发结晶可以采用蒸发结晶系统处理。蒸发结晶系统蒸发盘管的材质可以为不锈钢316l、不锈钢2205或钛材中的一种或几种。

22、优选地，s3中ro处理的运行压力为0.8-2.0mpa。

23、ro处理的运行压力主要影响系统产水回收率、产水水质指标。

24、ro处理的运行压力小于0.8mpa，不利于系统经济运行，产水回收率低。

25、ro处理的运行压力大于2.0mpa，不利于膜壳承压能力，易造成膜壳破损。

26、优选地，s3中生化处理为a/o处理。

27、a/o处理具体可以为生物脱氮工艺，处理高b/c比(生化需氧量bod与化学需氧量cod的比值)、含氮偏高的水体，ao工艺优于其它工艺。

28、相对于膜生物反应器mbr工艺，a/o处理有利于总氮的去除。

29、优选地，还包括s4.经过s3蒸发结晶处理后的蒸发冷凝水返回s1油水分离处理。

30、经过s3蒸发结晶处理后的蒸发冷凝水返回s1油水分离处理，有利于进一步实现废乳化液的减量化处理。

31、优选地，s2蒸发处理的浓缩比大于75％。

32、s2蒸发处理的浓缩比对运行成本、结垢清洗有影响。

33、浓缩比过小，不利于成本控制，浓液过多影响后端处置量。

34、浓缩比过大，不利于系统长期稳定运行，易出现结垢，清洗频繁等问题。

35、更优选地，s2蒸发处理的浓缩比为80％～85％。

36、优选地，s3中ro处理的浓缩比大于80％。

37、s3中ro处理的浓缩比对产水回收率、膜污染有影响。

38、浓缩比过小，不利于系统运行，产水回收率低，运行成本增加。

39、浓缩比过大，不利于系统稳定运行，膜污堵较快，清洗频繁，易损伤膜组件。

40、更优选地，s3中ro处理的浓缩比为80～85％。

41、优选地，s3蒸发结晶的浓缩比大于85％。

42、s3蒸发结晶的浓缩比对系统稳定运行有影响。

43、浓缩比过小，不利于废乳化液的减量，浓液含水率较高，影响处置成本。

44、浓缩比过大，不利于系统稳定运行，易结垢出现频繁停机清洗。

45、更优选地，s3中蒸发结晶的浓缩比为90～95％。

46、优选地，s2.蒸发处理为电加热蒸发处理。

47、由于s2蒸发处理温度较低即可实现破乳，相对于采用蒸汽加热，采用电加热更有利于产水水质把控及物料结垢清洗。

48、优选地，s3蒸发结晶处理后的残渣焚烧或热解处理。

49、更优选地，s3蒸发结晶处理后的残渣热解处理。

50、残渣焚烧处理，可以用于余热发电，实现残渣热能的再应用。

51、残渣热解处理中，热解温度可以为350～500℃，残渣热解处理有利于残渣中油的回收利用，后续剩余热解炭渣能够用于建材或制陶粒，能够实现残渣的资源化应用。

52、优选地，所述废乳化液的电导率为10000～20000us/cm，cod含量为5000～100000ppm。

53、本发明的废乳化液的处理方法适用于不同浓度范围的废乳化液，可用于处理cod含量为5000～200000ppm的废乳化液，电导率为2000～40000us/cm的高浓度废乳化液，可以广泛应用于废乳化液的处理中。尤其适用于电导率为10000～20000us/cm，cod含量为5000～100000ppm的废乳化液的处理。

54、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

55、本发明公开了一种废乳化液的处理方法，结合低温蒸发破乳与低温结晶浓缩工艺组合，将废乳化液中的油、水和渣的有效分离，废乳化液低温浓缩处置工艺不使用蒸汽，不添加任何药剂，常温状态实现乳化液破乳、油水分离及物料浓缩。低温蒸发系统实现物料减量浓缩，低温结晶系统可实现物料的终极浓缩。

56、本发明通过废乳化液的处理方法，cod含量可以降低到200mg/l以下，电导率可以降低到600us/cm以下，减量化可达90％-98％，出水水质稳定达标。而且，更优选地，cod含量可以降低到100mg/l以下，电导率可以降低到100us/cm以下，减量化可达97.5％-98％。从根本上实现废乳化液的资源化、减量化处理，并对后续残渣的资源化应用提供最佳的物料状态。由于无需采用任何药剂和蒸汽，运行成本低于常规处置成本三分之一。