焦油渣研碎装置及其应用的焦油渣处理系统的制作方法

1.本实用新型涉及焦油渣研磨技术领域，特别是涉及一种焦油渣研碎装置及其应用的焦油渣处理系统。


背景技术：

2.现有技术中，如中国发明专利cn113083478a公开了一种焦油渣用研碎装置，包括研碎装置的壳体，壳体内设有内腔，内腔内设有至少两个可对焦油渣进行研碎的碾碎机构，内腔中还设有可将未充分碾压的焦油渣重新导流至碾碎机构的回流机构，碾碎机构包括设于内腔上端的第一碾碎机构，壳体侧壁设有可供焦油渣进入第一碾碎机构的第一进料口，第一碾碎机构的出料口下方设有可对焦油渣再次研磨的第二碾碎机构，第二碾碎机构的下方设有回流机构，壳体侧壁设有一端连通回流机构的第一导流管，第一导流管远离回流机构一端连通第一碾碎机构处的内腔侧壁，回流机构下端面设有筛板，筛板下方的设有连通壳体外侧壁的第一出料口。但该装置先研磨再滚碾，研磨后已经焦油渣已经成为小颗粒状态，第二级的滚碾效果差变差，且需两个动力源，成本较高，所需的空间较大。


技术实现要素：

3.本技术的一目的在于提供一种焦油渣研碎装置及其应用的焦油渣处理系统，能先破碎再研磨，研磨效果好。
4.本技术的另一目的在于提供一种焦油渣研碎装置及其应用的焦油渣处理系统，结构简单，占地面积小。
5.本技术采用的技术方案为：一种焦油渣研碎装置，包括壳体，壳体上设有焦油渣液进口和焦油渣液出口，所述壳体内从上到下依次设有铰刀组件和研磨组件，壳体上设有驱动机构，铰刀组件用于破碎焦油渣，研磨组件用于研磨乳化，驱动机构与铰刀组件和研磨组件传动连接。当然的，铰刀组件可以由其他的具有破碎功能的组件替代，如两个滚轮配合滚动破碎。
6.与现有技术相比，本技术的优点在于从上到下布置的立式设计，减小了装置的占地面积，更利于摆放布置，且先破碎再研磨，研磨效果更好。驱动机构只采用一个电机驱动，由一个电机直接驱动铰刀组件和研磨组件，仅使用一个电机，立式放置在上方，整体体积更小，占地面积更少，且制造成本低。
7.在本技术的一些实施例中，所述铰刀组件包括与壳体连接的第一筛板，第一筛板上方设有第一铰刀，第一铰刀与驱动机构传动连接。第一筛板用于初步筛选合适大小的焦油渣，满足大小的焦油渣会直接通过第一筛板，减轻第一铰刀的工作量，提升破碎效率，第一铰刀用于破碎焦油渣，使得焦油渣的大小更适合研磨，破碎后的焦油渣会从第一筛板掉落。
8.进一步的，所述第一筛板下方设有第二铰刀，第二铰刀与驱动机构传动连接，第二铰刀下方设有第二筛板，第二筛板与壳体连接。第二铰刀用于破碎焦油渣，使得焦油渣进一
步破碎，破碎后的焦油渣的大小更适合研磨，第二筛板进一步筛选适合研磨的焦油渣。
9.进一步的，所述第一筛板的孔径大于第二筛板的孔径，第一铰刀与第一筛板之间的距离大于第二铰刀与第二筛板之间的距离。第一筛板的孔径大于第二筛板的孔径，保证第二筛板上能通过的焦油渣体积更小，更适合研磨，第一铰刀与第一筛板之间的距离大于第二铰刀与第二筛板之间的距离，使得第一铰刀与第一筛板之间能留存的焦油渣大于第二铰刀与第二筛板之间留存的焦油渣，在第一铰刀与第一筛板之间的焦油渣进入到第二铰刀与第二筛板之间时，因为第二筛板的孔径更小，焦油渣无法再次直接掉落，焦油渣的高度又高于第二铰刀与第二筛板之间的距离，第一铰刀无法破碎的焦油渣就会被第二铰刀破碎，破碎后符合研磨大小的焦油渣就会通过第二筛板掉落。
10.在本技术的一些实施例中，所述研磨组件包括旋转研磨盘，旋转研磨盘与驱动机构传动连接。旋转研磨盘在驱动机构的驱动下转动研磨焦油渣。
11.进一步的，所述旋转研磨盘下方设有与旋转研磨盘配合的固定研磨盘，固定研磨盘与壳体连接。旋转研磨盘和固定研磨盘配合使用，焦油渣上下均会受到研磨，研磨效果好。
12.进一步的，所述旋转研磨盘和固定研磨盘上均设有向外凸起的研磨条纹，研磨条纹由内向外延伸并绕中心均布，呈辐射状，相邻研磨条纹之间形成通道。研磨条纹由内向外延伸，研磨距离长，保证研磨效果，研磨条纹绕中心均布，使得各个方向上的研磨效果相同，提高研磨稳定性，研磨条纹呈辐射状，通道由内到外逐渐变大，能使得焦油渣向外侧移动，便于焦油渣从研磨盘中部向外侧移动，便于研磨后焦油渣的排出。
13.进一步的，所述研磨条纹两端设有折弯部。研磨条纹两端的折弯，延长了研磨距离，且使得原本直线型的通道增加了弯曲段，焦油渣在通道中不再是顺畅的直线运动，在弯曲段焦油渣受力更多，进一步增强了研磨效果。
14.进一步的，所述旋转研磨盘和固定研磨盘上的研磨条纹至少设有两组，相邻两组之间的研磨条纹的两端折弯方向相反。研磨条纹至少两组，使得通道不在顺畅，焦油渣在组与组的通道过渡时，因为在组与组之间没了通道的引导，焦油渣与会与研磨条纹碰撞，研磨效果更好，相邻两组之间的研磨条纹两端折弯方向相反，使得焦油渣在组与组的过渡时，通道方向不会是相反的，相反的通道方向会增加焦油渣通过的难度，造成焦油渣在过渡区堆积，影响研磨效率和效果，而折弯方向相反，能使得组与组之间的通道方向相同，便于焦油渣的通过。当然的，相邻两组之间的研磨条纹的两端折弯方向也可以由相同折弯方向替代，但这会使得组与组之间的通道之间形成转角，虽然转角一开始能增强研磨效果，但转角处焦油渣不易通过，长时间使用后容易堆积焦油渣，使得焦油渣填满研磨条纹之间的间隙，影响研磨效果，降低研磨效率。
15.进一步的，所述相邻两组研磨条纹中外侧组的研磨条纹数量大于内侧组的研磨条纹数量。外侧组的研磨条纹数量大于内侧组的研磨条纹数量，使得研磨条纹内松外密，从而实现粗研磨到细研磨的无极变化，提高研磨效率，提高焦油渣液化研磨效果，且数量的增加，使得相邻组与组之间的通道无法一一对应，内侧组的一个通道需对应外侧组一个以上的通道，造成焦油渣在由内侧组向外侧组移动时，会与外侧组的通道边相遇，对焦油渣形成破碎效果，进一步提高加油扎液化研磨效果。
16.进一步的，所述旋转研磨盘上设有至少一个进料孔，进料孔设置在最内侧的一组
研磨条纹上，多个进料孔则绕中心均布。进料孔用于焦油渣的进料，进料孔设置在最内侧，保证焦油渣能从内侧研磨至外侧，研磨效果好，进料孔绕中心均布，能使得焦油渣均分到各个方向上，防止一侧集中，影响研磨效果和效率。
17.在本技术的一些实施例中，所述驱动机构包括电机和转动轴，电机设置在壳体上，电机和转动轴连接，转动轴与铰刀组件和研磨组件连接。电机通过转动轴直接驱动铰刀组件和研磨组件，动力损失少，传动效果可靠。
18.在本技术的一些实施例中，所述壳体上设有加热腔，加热腔两侧分别设有蒸汽进口和蒸汽出口。蒸汽从蒸汽进口，再从蒸汽出口出，在此过程中，高热的蒸汽经过加热腔，使得加热腔对壳体释放热量，保持壳体内的温度，防止温度降低后焦油渣粘度增大而堵塞管道和阀门。具体的，加热腔设置在壳体底部，从底面开始加热，保障落在底面的液化研磨后的焦油渣不会增大粘度。当然，加热腔也可以环绕整个壳体进行加热，也可以起到防止温度降低后焦油渣粘度增大的效果。
19.在本技术的一些实施例中，所述铰刀组件下方设有斜向的导料板。具体的，导料板设置在第二筛板与旋转研磨盘之间，导料板末端设置在进料孔上方。导料板可以将由铰刀组件破碎后的焦油渣集中，便于将焦油渣从研磨组件的内侧放入，保证焦油渣的充分研磨。使用时，破碎后的焦油渣从铰刀组件掉落到导料板上，斜向的导料板会将破碎掉落的焦油渣引导聚集到低处，再从末端掉落到进料孔内。
20.在本技术的一些实施例中，所述焦油渣液进口设置在壳体上方，并通过进料漏斗与壳体连接，焦油渣液出口设置在壳体下方，并通过管道与壳体连接，焦油渣液出口上方设有推料机构。具体的，推料机构包括刮片，刮片与研磨组件连接，刮片随研磨组件转动的运动路径经过焦油渣液出口；推料机构也可以和驱动机构直接传动连接。进料漏斗开口大，焦油渣更容易进入，进料更容易，推料机构用于将研磨后的焦油渣推动到焦油渣液出口，以便于出料。
21.在本技术的一些实施例中，所述壳体上设有补充液进口。补充液进口用于加入氨水，添加更方便。
22.一种焦油渣处理系统，包括焦油渣研碎装置、齿轮泵、离心机和机械化澄清槽，机械化澄清槽分别与焦油渣液进口和离心机连接，齿轮泵分别与焦油渣液出口和离心机连接。机械化澄清槽用于分离焦油渣，排出的焦油渣由焦油渣液进口进入到焦油渣研碎装置进行液化研磨，液化研磨后焦油渣由焦油渣液出口排出，再由齿轮泵将液化研磨后焦油渣输送到离心机中，离心机用于将液化研磨后焦油渣进行分离，分离出的焦油渣干粉可以回收利用，焦油渣液重新进入机械澄清槽。经过焦油渣研碎装置的焦油渣更便于运输，且在离心机中的分离效果好，对滤网冲击小，延长了离心机的使用寿命。
附图说明
23.图1是本实用新型实施例1的旋转研磨盘的结构示意图；
24.图2是图1中的a部放大图；
25.图3是本实用新型实施例1的结构示意图；
26.图4是本实用新型实施例2的结构示意图。
27.图中：壳体1、焦油渣液进口2、焦油渣液出口3、铰刀组件4、第一筛板41、第一铰刀
42、第二铰刀43、第二筛板44、研磨组件5、旋转研磨盘51、固定研磨盘52、研磨条纹53、通道54、进料孔55、驱动机构6、电机61、转动轴62、加热腔7、蒸汽进口71、蒸汽出口72、导料板8、推料机构9、刮片91、补充液进口10、齿轮泵11、离心机12、机械化澄清槽13、进料漏斗14、管道15。
具体实施方式
28.为更进一步阐述本实用新型为实现预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
29.实施例1：
30.本实施例提供的一种焦油渣研碎装置，如图3所示，包括壳体1，壳体1上设有焦油渣液进口2和焦油渣液出口3，所述壳体1内从上到下依次设有铰刀组件4和研磨组件5，壳体1上设有驱动机构6，铰刀组件4用于破碎焦油渣，研磨组件5用于研磨乳化，驱动机构6与铰刀组件4和研磨组件5传动连接。从上到下布置的立式设计，减小了装置的占地面积，更利于摆放布置，且先破碎再研磨，研磨效果更好。当然的，铰刀组件4可以由其他的具有破碎功能的组件替代，如两个滚轮配合滚动破碎。本实施例中驱动机构6只采用一个电机驱动，由一个电机直接驱动铰刀组件4和研磨组件5，仅使用一个电机，立式放置在上方，整体体积更小，占地面积更少，且制造成本低。
31.使用时，焦油渣从焦油渣液进口2进入，先与铰刀组件4接触，破碎后进入到研磨组件5，经过研磨组件5研磨后由焦油渣液出口3排出。
32.为了稳定破碎焦油渣，所述铰刀组件4包括与壳体1连接的第一筛板41，第一筛板41上方设有第一铰刀42，第一铰刀42与驱动机构6传动连接。第一筛板41用于初步筛选合适大小的焦油渣，满足大小的焦油渣会直接通过第一筛板41，减轻第一铰刀42的工作量，提升破碎效率，第一铰刀42用于破碎焦油渣，使得焦油渣的大小更适合研磨，破碎后的焦油渣会从第一筛板41掉落。
33.为了提高破碎焦油渣的效率，所述第一筛板41下方设有第二铰刀43，第二铰刀43与驱动机构6传动连接，第二铰刀43下方设有第二筛板44，第二筛板44与壳体1连接。第二铰刀43用于破碎焦油渣，使得焦油渣进一步破碎，破碎后的焦油渣的大小更适合研磨，第二筛板44进一步筛选适合研磨的焦油渣。
34.为了更好地破碎焦油渣，所述第一筛板41的孔径大于第二筛板44的孔径，第一铰刀42与第一筛板41之间的距离大于第二铰刀43与第二筛板44之间的距离。第一筛板41的孔径大于第二筛板44的孔径，保证第二筛板44上能通过的焦油渣体积更小，更适合研磨，第一铰刀42与第一筛板41之间的距离大于第二铰刀43与第二筛板44之间的距离，使得第一铰刀42与第一筛板41之间能留存的焦油渣大于第二铰刀43与第二筛板44之间留存的焦油渣，在第一铰刀42与第一筛板41之间的焦油渣进入到第二铰刀43与第二筛板44之间时，因为第二筛板44的孔径更小，焦油渣无法再次直接掉落，焦油渣的高度又高于第二铰刀43与第二筛板44之间的距离，第一铰刀42无法破碎的焦油渣就会被第二铰刀43破碎，破碎后符合研磨大小的焦油渣就会通过第二筛板44掉落。
35.为了稳定研磨焦油渣，所述研磨组件5包括旋转研磨盘51，旋转研磨盘51与驱动机
构6传动连接。旋转研磨盘51在驱动机构6的驱动下转动研磨焦油渣。
36.为了研磨焦油渣的效果更好，所述旋转研磨盘51下方设有与旋转研磨盘51配合的固定研磨盘52，固定研磨盘52与壳体1连接。旋转研磨盘51和固定研磨盘52配合使用，焦油渣上下均会受到研磨，研磨效果好。
37.为了研磨效果好，如图1、图2所示，所述旋转研磨盘51和固定研磨盘52上均设有向外凸起的研磨条纹53，研磨条纹53由内向外延伸并绕中心均布，呈辐射状，相邻研磨条纹53之间形成通道54。研磨条纹53由内向外延伸，研磨距离长，保证研磨效果，研磨条纹53绕中心均布，使得各个方向上的研磨效果相同，提高研磨稳定性，研磨条纹53呈辐射状，通道54由内到外逐渐变大，能使得焦油渣向外侧移动，便于焦油渣从研磨盘中部向外侧移动，便于研磨后焦油渣的排出。
38.为了提高研磨效果，所述研磨条纹53两端设有折弯部。研磨条纹53两端的折弯，延长了研磨距离，且使得原本直线型的通道54增加了弯曲段，焦油渣在通道54中不再是顺畅的直线运动，在弯曲段焦油渣受力更多，进一步增强了研磨效果。
39.为了进一步提高研磨效果，所述旋转研磨盘51和固定研磨盘52上的研磨条纹53至少设有两组，相邻两组之间的研磨条纹53的两端折弯方向相反。研磨条纹53至少两组，使得通道54不在顺畅，焦油渣在组与组的通道过渡时，因为在组与组之间没了通道54的引导，焦油渣与会与研磨条纹53碰撞，研磨效果更好，相邻两组之间的研磨条纹53两端折弯方向相反，使得焦油渣在组与组的过渡时，通道54方向不会是相反的，相反的通道54方向会增加焦油渣通过的难度，造成焦油渣在过渡区堆积，影响研磨效率和效果，而折弯方向相反，能使得组与组之间的通道54方向相同，便于焦油渣的通过。本实施例中研磨条纹53设置了三组。当然的，相邻两组之间的研磨条纹53的两端折弯方向也可以由相同折弯方向替代，但这会使得组与组之间的通道54之间形成转角，虽然转角一开始能增强研磨效果，但转角处焦油渣不易通过，长时间使用后容易堆积焦油渣，使得焦油渣填满研磨条纹53之间的间隙，影响研磨效果，降低研磨效率。
40.为了进一步提高研磨效果，所述相邻两组研磨条纹53中外侧组的研磨条纹53数量大于内侧组的研磨条纹53数量。外侧组的研磨条纹53数量大于内侧组的研磨条纹53数量，使得研磨条纹53内松外密，从而实现粗研磨到细研磨的无极变化，提高研磨效率，提高焦油渣液化研磨效果，且数量的增加，使得相邻组与组之间的通道54无法一一对应，内侧组的一个通道54需对应外侧组一个以上的通道54，造成焦油渣在由内侧组向外侧组移动时，会与外侧组的通道54边相遇，对焦油渣形成破碎效果，进一步提高加油扎液化研磨效果。
41.为了保证研磨效果，所述旋转研磨盘51上设有至少一个进料孔55，进料孔55设置在最内侧的一组研磨条纹53上，本实施例中设置4个绕中心均布的进料孔55。进料孔55用于焦油渣的进料，进料孔55设置在最内侧，保证焦油渣能从内侧研磨至外侧，研磨效果好，进料孔55绕中心均布，能使得焦油渣均分到各个方向上，防止一侧集中，影响研磨效果和效率。
42.为了保证传动效果，所述驱动机构6包括电机61和转动轴62，电机61设置在壳体1上，电机61和转动轴62连接，转动轴62与铰刀组件4和研磨组件5连接。电机61通过转动轴62直接驱动铰刀组件4和研磨组件5，动力损失少，传动效果可靠。
43.为了防止焦油渣堵塞管道和阀门，所述壳体1上设有加热腔7，加热腔7两侧分别设
有蒸汽进口71和蒸汽出口72。蒸汽从蒸汽进口71，再从蒸汽出口72出，在此过程中，高热的蒸汽经过加热腔7，使得加热腔7对壳体1释放热量，保持壳体1内的温度，防止温度降低后焦油渣粘度增大而堵塞管道和阀门。具体的，加热腔7设置在壳体1底部，从底面开始加热，保障落在底面的液化研磨后的焦油渣不会增大粘度。当然，加热腔7也可以环绕整个壳体1进行加热，也可以起到防止温度降低后焦油渣粘度增大的效果。
44.为了提高焦油渣的出料效率，所述铰刀组件4下方设有斜向的导料板8。具体的，本实施例中的导料板8设置在第二筛板44与旋转研磨盘51之间，导料板8末端设置在进料孔55上方。导料板8可以将由铰刀组件4破碎后的焦油渣集中，便于将焦油渣从研磨组件5的内侧放入，保证焦油渣的充分研磨。使用时，破碎后的焦油渣从铰刀组件4掉落到导料板8上，斜向的导料板8会将破碎掉落的焦油渣引导聚集到低处，再从末端掉落到进料孔55内。
45.为了保证好的进料和出料效果，所述焦油渣液进口2设置在壳体1上方，并通过进料漏斗14与壳体1连接，焦油渣液出口3设置在壳体1下方，并通过管道15与壳体1连接，焦油渣液出口3上方设有推料机构9。具体的，推料机构9包括刮片91，刮片91与研磨组件5连接，刮片91随研磨组件5转动的运动路径经过焦油渣液出口3；推料机构9也可以和驱动机构6直接传动连接。进料漏斗14开口大，焦油渣更容易进入，进料更容易，推料机构9用于将研磨后的焦油渣推动到焦油渣液出口3，以便于出料。
46.为了方便加液，所述壳体1上设有补充液进口10。补充液进口10用于加入氨水，添加更方便，增加焦油渣的流动性。
47.实施例2：
48.本实施例提供的一种焦油渣处理系统，如图4所示，包括焦油渣研碎装置、齿轮泵11、离心机12和机械化澄清槽13，机械化澄清槽13分别与焦油渣液进口2和离心机12连接，齿轮泵11分别与焦油渣液出口3和离心机12连接。机械化澄清槽13用于分离焦油渣，排出的焦油渣由焦油渣液进口2进入到焦油渣研碎装置进行液化研磨，液化研磨后焦油渣由焦油渣液出口3排出，再由齿轮泵11将液化研磨后焦油渣输送到离心机12中，离心机12用于将液化研磨后焦油渣进行分离，分离出的焦油渣干粉可以回收利用，焦油渣液重新进入机械澄清槽13。经过焦油渣研碎装置的焦油渣更便于运输，且在离心机12中的分离效果好，对滤网冲击小，延长了离心机12的使用寿命。
49.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本实用新型，任何本领域技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。