专利名称：轴向进料蒸发罐的制作方法
技术领域：
本实用新型属于真空蒸发技术装置，是真空制盐、真空制硝和其他真空蒸 发装置的主体设备。
技术背景目前，国内、外真空制盐、真空制硝装置采用的轴向进料蒸发罐，普遍存 在列管换热器堵管。导致换热面积减少，影响传热效果。从而降低了装置的生产能力。为了克服现有轴向进料蒸发罐的上述不足，本实用新型提供一种轴向进料蒸 发罐，列管换热器不堵管，传热效果好，生产强度大。 发明内容本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是将现有轴向进料蒸发罐的下循环管(3)的料液进料端(8)延伸到蒸发室(1)的下锥体中心再向上弯曲(如图2所示)，让下循环管(3)的进料口 (8)与固 体颗粒搜集器(2)的进料口 (9)保持较大距离，有效改善固液分离效果，列 管换热器(6)不会堵管。本实用新型的有益效果是1、蒸发罐内固液分离效果好，列管换热器不堵 管，保持有效换热面积不减少。2、 蒸发罐内固液分离效果好，料液中固体减少，故传热效果更佳。3、 总的效果是本实用新型在相同换热面积的条件下，蒸发强度大，生产能 力大。
以下结合附图和实例对本实用新型进一步说明。 图l是目前国内、外采用的轴向进料蒸发罐简图图2是本实用新型第一个实例简图 图3是本实用新型第二个实例简图具体实施方式
图l是目前国内、外真空制盐、真空制硝采用的轴向进料蒸发罐。由蒸发室 (1)，固体颗粒搜集器(2)，下循环管(3),循环泵(4),弯管(5)，列管换 热器(6)和上循环管(7)组成。在循环泵(4)的推动下，蒸发罐内的料液从下循环管(3)进入循环泵(4)， 通过弯管(5 )再进入列管换热器(6)，料液经加热升温后，通过上循环管(7) 进入蒸发室(1)进行蒸发浓縮结晶，部分晶体颗粒进入固体颗粒搜集器(2)， 其余料液如此重复循环。从图1中可以看出，下循环管(3)的进料口 (8)离固体颗粒搜集器(2) 的进料口 (9)距离较近，下循环管(3)进料口 (8)的流速较快，固体颗粒搜 集器(2)是靠重力沉降搜集固体，因此严重干扰搜集效果，料液循环仍含有大 量固体颗粒。料液在列管换热器(6)的换热管内不断向上流动，过多的固体 颗粒在重力作用下沉积下来，造成一部分换热管堵塞，换热面积减少。图2是本实用新型第一个实施例简图。从图中看出，在图l基础上将下循环 管(3)与蒸发室(1)的下锥体连接端延伸到下锥体中心再向上弯，下循环管 (3)的进料口 (8)与固体颗粒搜集器(2)的入口 (9)保持较大的距离，这 就避开了下循环管(3)料液入口流动的干扰，料液中多数固体颗粒就会在固体 颗粒搜集器(2)内沉积下来，就不会在换热管中沉积，因而不会造成堵管。列 管换热器就能保持原有的有效换热面积。同时，料液中固体颗粒减少后传热效果更为良好。此实施例在四川省名山县神虹化工公司新建20万吨/年V效真空制硝装置中应用，该装置于2005年7月14日投产运行至今，从未发现列管换热器堵管。 传热效果好，蒸发强度大，每平方米加热面积每小时蒸发水量达到50公斤以上。图3是本实用新型第二个实施例简图。从图中看出，下循环管(3)的料液 进口型式与图2相同。不同的是上循环管(7)，不是从蒸发室(1)的下锥体进 入，而是从蒸发室(1)的直筒下端附近进入。这样就提高了上循环管(7)进 入蒸发室(1)的位置，增加下循环管(3)的进料口 (8)的空间，使料液进入 下循环管(3)更为畅通。本实施例应用在四川省彭山县劲飞化工公司的IV效真空制硝装置技改工程。 该工程于2006年6月投产至今列管换热器从不堵管。传热效果好，蒸发强度大， 每平方米换热面积每小时蒸发水量达到70公斤以上。
权利要求1. 轴向进料蒸发罐，其特征是在现有轴向进料蒸发罐的基础上，将下循环管(3)与蒸发室(1)的下锥体连接端延伸到下锥体中心再转弯向上，让下循环管(3)的进料口(8)与固体颗粒搜集器(2)的进料口(9)保持较大距离。
2、 根据权利要求1所述的轴向进料蒸发罐，其另一特征是上循环管(7)， 可以从蒸发室(1)的下锥体进入蒸发室(1)，还可以从蒸发室(1) 的直筒下端附近进入蒸发室(1)。
专利摘要本实用新型为轴向进料蒸发罐。所属的技术领域本实用新型属于真空蒸发技术装置，是真空制盐、真空制硝和其他真空蒸发装置的主体设备。技术内容新型轴向进料蒸发罐，其特征是在现有轴向进料蒸发罐基础上，下循环管(3)的进料端延伸到蒸发室(1)的下锥体中心再向上弯。让下循环管(3)的进料口(8)与固体颗粒搜集器(2)的进料口(9)保持较大距离。如摘要附图图2所示。能够有效改善蒸发罐内料液固液分离效果，因而列管换热器不堵管，不仅保持列管换热器的有效换热面积，而且还改善了传热效果。因此，蒸发强度大，生产强度也就大。
文档编号B01D1/00GK201108749SQ20072013982
公开日2008年9月3日 申请日期2007年3月5日 优先权日2007年3月5日
发明者甘宗彭 申请人:甘宗彭