专利名称：一种分水器的制作方法
技术领域：
本发明涉及辐射固化单体以及所有有关酯化的化工生产过程的生产设备，具体地说是指一种将有机溶剂和水分离开的分水器。
背景技术：
辐射固化单体生产所用的原料通常为丙烯酸和多元醇，在特定的温度和催化剂作用下，丙烯酸的羧基和多元醇的羟基发生酯化反应，生成水和单体。由于酯化反应为可逆反应，不断生成的小分子产物水阻止化学反应平衡，并向生成所 需要的辐射固化单体方向移动，所以在生产过程中要不断的把水分离出来，水分分离不完全，会大大降低产品收率。现有技术中，酯化反应生成的水分是用有机溶剂(如环己烷，甲苯等)通过蒸馏分离出来，蒸馏出的有机溶剂和水分冷凝后，进入分水器，由于有机溶剂和水的比重不同，通常带出来的水在分水器下部，有机溶剂在分水器上部，有机溶剂回流到反应容器中继续带水；但实际分离过程中，冷凝后的水在分水器中沉降时并不能完全和有机溶剂分离，部分水和有机溶剂同时回流到反应器中，从而降低了单体生产酯化收率。。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种分水效果好的分水器。为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案实现
一种分水器，包括容纳待分水混合溶液的分水罐，分水罐上部设有进液口，还包括设于分水罐内部或外部的若干级导流混合溶液有机溶剂的组合导流件。作为对上述方案的一种优化，上述导流件为设于分水罐内的若干个组合隔液板，组合隔液板将分水罐内分成若干个容纳室；该组合隔液板为一下一上两个挡板组合而成，上挡板和下挡板之间、上档板底部形成混合溶液通过的通道，每一组合隔液板下挡板高度依次降低，溶液从下挡板溢流过来后，被上挡板阻挡并强制从底部进入下个容纳室。进一步，各容纳室底部均设有排水开关。作为对上述方案的另一中优化，上述分水罐有若干个，导流件为设于各分水罐罐身上部的导流管，导流管出口端连接于下一分水罐的进液口，上一分水罐中的有机溶剂通过导流管溢流至下一分水罐中。进一步，各分水罐底部均设有排水开关。更进一步，上述分水罐中设有导液管，待分水混合溶液从进液口流入导液管中再流至分水罐中。本发明结构设计合理，通过在分水罐内部或外部设置若干级导流混合溶液有机溶剂的导流件，由于有机溶剂和水的比重不同，有机溶剂上升于水的上部，可以增大有机溶剂和水的行程，延长有机溶剂静置和分离时间，通过导流件上下挡板巧妙组合，延长混合溶液行程。经过多级分离后，从而使有机溶剂和水达到了最佳分离效果，分离后的有机溶剂可以回流至反应器中，缩短反应时间，提高产品收率，降低生产能耗，减少生产成本。
附图I为本发明实施一主视结构示意 附图2为本发明实施二主视结构示意图。
具体实施例方式为了便于本领域技术人员理解，下面将结合附图以及实施例对本发明进行进一步详细描述。实施例一如附图I所示，本实施例揭示的分水器用于将 有机溶剂和水分离开，有机溶剂将生产辐射固化单体发生酯化反应生成的水从酯化反应反应器中带走，该分水器包括容纳待分水混合溶液的分水罐I，待分水混合溶液为有机溶剂和有机溶剂从反应器中带出的水分，在分水罐I的上部设有进液口 A5，在分水罐I中设有导液管A4，有机溶剂和水混合溶液从进液口 A5流入导液管A4中再流至分水罐I中。本实施例中，在分水罐I内部设有若干级导流混合溶液有机溶剂的导流件，
导流件为设于分水罐I内的若干个组合隔液板(N1、N2、N3、N4)，组合隔液板将分水罐I
内分成若干个容纳室(VI、V2、V3、V4、V5)，隔液板与普通隔液板不同，该隔液板为组合形式隔液板，每一个隔液板组合为一下一上两个挡板组合而成，下挡板和上挡板间相距100mm，上档板底部留有IOOmm空隙，上挡板和下挡板之间、上档板底部形成混合溶液通过的通道，每一组合隔液板下挡板间高度依次降低，溶液从下挡板溢流过来后，被上挡板阻挡并强制从底部进入下个容纳室，从而延长了混合溶液的分水行程。在各容纳室底部均设有排水开关A6。本实施例分水器工作时，有机溶剂将酯化反应反应器中生成的水分一起带出，有机溶剂和水从分水罐I进液口 A5流入导液管A4中，有机溶剂和水再从导液管A4中流至分水罐I第一容纳室Vl中，有机溶剂和水在进入第一容纳室Vl过程中，由于有机溶剂和水的比重不同，有机溶剂上升于水的上部，溶剂和水实行第一次分离，当有机溶剂液位超过第一组合隔液板NI的下挡板高度时，有机溶剂从第一组合隔液板NI的低挡板溢流，进入下挡板和上挡板构成的间隙，再由上挡板底部间隙流出至第二容纳室V2中；由于从第一容纳室Vl中溢流至第二容纳室V2中的有机溶剂中仍存留有部分水分，故水分在第二容纳室V2中静置停留于第二容纳室V2中底部，实行第二次分离；当第二容纳室V2中有机溶剂液位超过第二组合隔液板N2的下挡板高度时，有机溶剂从第二组合隔液板N2的低挡板溢流，流经第二组合下挡板和上挡板之间的间隙，再由上挡板底部间隙流出至第三容纳室V3中；依次循环，有机溶剂进入第四容纳室V4、第五容纳室V5，有机溶剂从第三组合隔液板N3溢流至第四容纳室V4中，有机溶剂从第四组合隔液板N4溢流至第五容纳室N5中，有机溶剂再从最后一个容纳室回流至酯化反应反应器中继续带水。从而增大了有机溶剂和水的行程，延长了有机溶剂静置和分离时间，经过多级分离后，从而使有机溶剂和水达到了最佳分离效果，分离后的有机溶剂可以回流至反应器中，缩短了反应时间，提高了产品收率，降低了生产能耗，减少了生产成本。另外，通过开启各容纳室底部的排水开关A6，可将各容纳室内底部的水导流出。为了达到最佳分离效果，根据分离要求和工艺条件，可增加或减少组合隔液板的数量。实施例二 如附图2所示，本实施例所揭示的分水器结构整体与实施例一中结构近似，不同之处为实施例二设置多个分水罐，且所用导流件有所不同。本实施例中，设置多个分水罐(￥11、￥12、￥13、￥14)，导流件(阳、邮、町)为设于各分水罐身上部的导流管，导流管N5出口端连接于下一分水罐V12的进液口，在各分水罐中均设有导液管A4，各分水罐底部均设有排水开关A6。本实施例分水器工作时，有机溶剂同样将酯化反应反应器中生成的水分一起带出，有机溶剂和水从第一分水罐Vl I进液口 A5流入导液管A4中，有机溶剂和水再从导液管A4中流至第一分水罐Vll中，有机溶剂和水在进入第一分水罐Vll过程中，由于有机溶剂和水的比重不同，有机溶剂上升于水的上部，此时有机溶剂和水在Vll中实行第一次分离。当 有机溶剂液位超过第一导流管N5高度时，有机溶剂从第一导流管N5溢流至第二分水罐V12中。由于从第一分水罐Vll中溢流至第二分水罐V12中的有机溶剂中仍存留有部分水分，故水分在第二分水罐V12中静置停留于第二分水罐V12中底部，此时有机溶剂和水实行第二次分离。当第二分水罐V12中有机溶剂液位超过第二导流管N6时，有机溶剂从第二导流管N6溢流至第三分水罐V13中，依次循环，有机溶剂从第三导流管N7进入第四分水罐V14，有机溶剂从最后一个分水罐回流至酯化反应反应器中继续带水。该实施例同样可以增大有机溶剂和水的行程，延长有机溶剂静置和分离时间，缩短反应时间，提高产品收率，降低生产能耗，减少生产成本。另外，通过开启各分水罐底部的排水开关A6，可将各分水罐内底部的水导流出。为了达到最佳分离效果，根据分离要求和工艺条件，可自由增加或减少分水罐的数量。本发明分水器不仅应用于辐射固化单体生产行业中，也应用于一切需要通过带水剂带水完成的酯化反应生产行业中，如醇酸数值，饱和聚酯，不饱和聚酯等的生产工艺中均可应用本发明的分水器。上述实施例为本发明实现的优选方案，并非限定性穷举，在相同构思下本发明还可以有其他变换形式，需要说明的是，在不脱离本发明发明构思前提下，任何显而易见的替换和微小变化均在本发明的保护范围之内。。
权利要求
1.一种分水器，包括容纳待分水混合溶液的分水罐(I )，分水罐上部设有进液口(A5)，其特征在于还包括设于分水罐内部或外部的若干级导流混合溶液有机溶剂的组合导流件。
2.根据权利要求I所述的分水器，其特征在于所述导流件为设于分水罐内的若干个组合隔液板(NI、N2、N3、N4)，组合隔液板将分水罐内分成若干个容纳室(VI、V2、V3、V4、V5);该组合隔液板为一下一上两个挡板组合而成，上挡板和下挡板之间、上档板底部形成混合溶液通过的通道，每一组合隔液板下挡板高度依次降低，溶液从下挡板溢流过来后，被上挡板阻挡并强制从底部进入下个容纳室。
3.根据权利要求2所述的分水器，其特征在于各容纳室底部均设有排水开关(A6)。
4.根据权利要求I所述的分水器，其特征在于所述分水罐有若干个，导流件为设于各分水罐罐身上部的导流管(N5、N6、N7)，导流管出口端连接于下一分水罐的进液口，上一分水罐中的有机溶剂通过导流管溢流至下一分水罐中。
5.根据权利要求4所述的分水器，其特征在于各分水罐底部均设有排水开关(A6)。
6.根据权利要求I 5中任项所述的分水器，其特征在于所述分水罐中设有导液管(A4)，待分水混合溶液从进液口流入导液管中再流至分水罐中。
全文摘要
本发明涉及一种分水器，包括容纳待分水混合溶液的分水罐，分水罐上部设有进液口，还包括设于分水罐内部或外部的若干级导流混合溶液有机溶剂的组合导流件。本发明结构设计合理，通过在分水罐内部或外部设置若干级导流混合溶液有机溶剂的导流件，由于有机溶剂和水的比重不同，有机溶剂上升于水的上部，可以增大有机溶剂和水的行程，延长有机溶剂静置和分离时间，通过导流件上下挡板巧妙组合，延长混合溶液行程。经过多级分离后，从而使有机溶剂和水达到了最佳分离效果，分离后的有机溶剂可以回流至反应器中，缩短反应时间，提高产品收率，降低生产能耗，减少生产成本。
文档编号B01D17/028GK102784494SQ20121022143
公开日2012年11月21日 申请日期2012年6月30日 优先权日2012年6月30日
发明者李东林 申请人:惠州市长润发涂料有限公司