一种油品连续脱色系统及方法与流程

本发明涉及油品加工处理设备，具体的是一种油品连续脱色系统及方法。

背景技术：

目前市场上出售的燃料油或润滑油大部分都是从原油中提炼出来的，由于原油中存在大量的胶质和沥青质，因此原油显现出较深的颜色，从原油中提炼的燃料油也含有较高的色度，必须经过脱色处理达到国家规定的色度范围才能投入使用。同时机械传动需要使用大量的润滑油，使用过后的润滑油，一般都是直接丢弃，不仅污染环境还造成了资源的浪费。近年来，对润滑油的回收利用程度提高，主要依赖于过滤和分离设备；一般来说，过滤器的简单工作过程为:原油或含杂质的润滑油通过过滤器内过滤介质吸附并截留水或油中的杂质，达到去除杂质的目的。

申请号为“200910259135.9”、申请人为“济南开发区星火科学技术研究院”中国发明专利公开了油品脱色设备主要包括进油管道、出油管道、脱色釜，所述脱色釜的进口与出口分别与进油管道和出油管道串联，脱色釜中有脱色器，其特征是所述脱色釜的出口处有过滤器，脱色釜通过管道串联有冷凝器和尾气收集罐，在脱色过程中产生的so2或co可以通过冷凝器冷凝，存储在尾气收集罐中。

这种油品脱色设备与现在的过滤器都存在如下问题：过滤（脱色）后，过滤（脱色）介质被杂质污染、堵塞进而无法继续实现过滤（脱色）功能，现在的方法是拆开过滤（脱色）器然后取出被污染的过滤（脱色）介质、加入新的过滤（脱色）介质的方式，针对这种情况出现了一些易于拆装、易于替换过滤（脱色）介质的过滤（脱色）器，但无论怎么改变，这类的改进均需要过滤（脱色）器停止工作然后进行更换作业的方式，这就造成了生产的中断，因为过滤（脱色）器本身的停工造成整个生产线上的所有设备都必须停止作业，降低了生产效率；同时，由于一些设备启动、停止的条件多，成本高昂。

本发明要解决的技术问题在于在无需停止砂过滤器的前提下，实现砂过滤器内过滤介质的更换，实现整个生产线的连续作业。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种油品连续脱色系统及方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种油品连续脱色系统，包括脱色机构、成品油罐、贮砂装置和若干连接管，连接管包括液体连通管和砂流通管，脱色机构包括第一砂过滤器，第一砂过滤器包括过滤筒体、排砂装置和动力传动装置，过滤筒体的筒壁上开有进油口、出油口和冲砂口，进油口接待处理油品，出油口和冲砂口分别通过液体连通管与成品油罐相连接，过滤筒体内设置有过滤网，进油口和出油口分别位于过滤网的下部和上部，过滤筒体的一端通过端盖盖合，端盖上开有进砂口，进砂口通过砂流通管与贮砂装置相连接；排砂装置包括排砂管和螺杆挤出轴，螺杆挤出轴设置在排砂管内，排砂管的下端伸进过滤筒体内并位于过滤筒体的底部，排砂管的上端通过端盖伸出过滤筒体外；动力传动机构包括电机、带轮和轴承，电机通过电机座与排砂管上端的外壁固定连接，带轮设置在排砂管的上端，轴承设置在过滤筒体的底部，螺杆挤出轴的下端与轴承相连接，螺杆挤出轴的上端与带轮相连接，带轮通过皮带与电机相连接。

采用上述技术方案，待处理油品由进油口进入第一砂过滤器过滤后由出油口排出，含杂质的过滤介质由螺杆挤出轴旋转带动沿排砂管运动并排出过滤筒体内，同时贮砂装置向砂过滤器内注砂，实现过滤介质的更换，保障砂过滤器的连续生产作业，从而实现连续脱色作业。

本发明进一步改进，过滤筒体的筒壁上还设置有观察窗，以方便查看过滤筒体内过滤介质含杂质情况。

本发明进一步改进，过滤筒体内还设置有输油管，输油管的一端与进油口相连接，输油管的另一端伸进过滤筒体的底部；保障待处理油品由下向上的过滤方向，从而保证含杂质的过滤介质处于过滤筒体的底部，实现排出的含杂质的过滤介质的顺序为杂质多的先排、杂质少的后排，即过滤筒体内的过滤介质含杂质量由下往上递增，排砂顺序为下部先排、上部后排。

本发明进一步改进，还包括再生机构、废油罐和极性溶剂罐，再生机构包括第二砂过滤器、离心甩干机、热交换器、油水分离器、冷却器和鼓风机，第二砂过滤器与第一砂过滤器的结构完全相同，第二砂过滤器的进砂口通过砂连通管与第一砂过滤器的排砂管相连接，第二砂过滤器的进油口和冲砂口分别通过液体连通管与极性溶剂罐相连接，第二砂过滤器的出油口通过液体连通管与油水分离器的进料口相连接，二砂过滤器的排砂管通过砂连通管与离心甩干机的进砂口相连接，离心甩干机的出砂口通过砂连通管与热交换器的进砂口相连接，离心甩干机的出液口通过液体连通管与油水分离器的进料口相连接，热交换器上还设置有进气口、出气口和卸料口，热交换器的出气口通过液体连通管连接冷却器后与与油水分离器的进料口相连接，热交换器的卸料口通过砂连通管与贮砂装置相连接，鼓风机设置在卸料口与贮砂装置之间的砂连通管上，油水分离器的出料口分别通过液体连通管与废油罐和极性溶剂罐相连接。

这样就实现了对脱色机构内的过滤介质进行再生的处理，实现整个脱色系统内的过滤介质循环利用，节约资源和能源。

本发明进一步改进，还包括卸料器，卸料器设置在热交换器的卸料口，实现对于过滤介质的均匀向下卸料。

本发明进一步改进，还包括第一旋风分离器和第二旋风分离器，第一旋风分离器的进料口通过砂连通管与热交换器的卸料口相连接，第一旋风分离器的气体出口与第二旋风分离器的进料口相连接，第一旋风分离器的灰斗、第二旋风分离器的灰斗分别与贮砂装置相连接，第二旋风分离器的气体出口与气体收集装置或燃烧器相连接；实现再生的过滤介质的固气分离。

一种油品连续脱色方法，其具体工艺为：

一、脱色，通过第一砂过滤器的过滤作业实现待处理油品的脱色，脱色完成后的成品油由成品油罐收集，含杂质的过滤介质（砂）排出第一砂过滤器；

二、再生，含杂质的过滤介质（砂）进入第二砂过滤器后，由极性溶剂罐向第二砂过滤器通入极性溶剂或有机溶剂，杂质溶解于极性溶剂或有机溶剂中并随极性溶剂或有机溶剂由第二砂过滤器的出油口排至油水分离器中；含有极性溶剂或有机溶剂的过滤介质（砂）进入离心甩干机固液分离，固态的过滤介质（砂）进入热交换器中，液态的极性溶剂或有机溶剂由离心甩干机的出液口排至油水分离器中；往热交换器中通入高温气体使得此时过滤介质（砂）中的少量极性溶剂或有机溶剂气化由冷却器冷却后进入油水分离器中；此时杂质的过滤介质（砂）再生作业完成，并通过鼓风机送料、旋风分离器固气分离，使得过滤介质（砂）进入贮砂装置中，完成过滤介质（砂）的循环利用；同时，产生的可燃性气体由气体收集装置收集或为燃烧器提供燃料；

三、分离，杂质和极性溶剂或有机溶剂在油水分离器中实现分离，并分别输送进入废油罐和极性溶剂罐。

本发明相对于现有技术有如下优点：

1、在无需停机的前提下，实现了过滤介质的更换；

2、实现了过滤介质的再生，即过滤介质的去杂质；

3、实现了极性溶剂或有机溶剂的再生；

4、实现了过滤介质和极性溶剂或有机溶剂的循环利用；

5、节约资源和能源，提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明提供的一种油品连续脱色系统的立体结构示意图。

图2为第二砂过滤器的立体结构示意图。

图3为第二砂过滤器的主视结构示意图。

图4为图3中a-a结构示意图。

图5为图1中b部结构放大示意图。

图6为图1中c部结构放大示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参见图1-6，一种油品连续脱色系统，包括脱色机构、成品油罐3、贮砂装置6和若干连接管，连接管包括液体连通管15和砂连通管16，脱色机构包括第一砂过滤器1，第一砂过滤器1包括过滤筒体101、排砂装置和动力传动装置，过滤筒体101的筒壁上开有进油口1011、出油口1012和冲砂口1013，进油口1011接待处理油品，出油口1012和冲砂口1013分别通过液体连通管15与成品油罐3相连接，过滤筒体101内设置有过滤网1014，进油口1011和出油口1012分别位于过滤网1014的下部和上部，过滤筒体101的一端通过端盖1015盖合，端盖1015上开有进砂口，进砂口通过砂连通管16与贮砂装置6相连接；排砂装置包括排砂管102和螺杆挤出轴103，螺杆挤出轴103设置在排砂管102内，排砂管102的下端伸进过滤筒体101内并位于过滤筒体101的底部，排砂管102的上端通过端盖1015伸出过滤筒体101外；动力传动机构包括电机104、带轮105和轴承106，电机104通过电机座与排砂管102上端的外壁固定连接，带轮105设置在排砂管102的上端，轴承106设置在过滤筒体101的底部，螺杆挤出轴103的下端与轴承106相连接，螺杆挤出轴103的上端与带轮105相连接，带轮105通过皮带与电机104相连接。

采用上述技术方案，待处理油品由进油口1011进入第一砂过滤器1过滤后由出油口1012排出，含杂质的过滤介质由螺杆挤出轴103旋转带动沿排砂管102运动并排出过滤筒体101内，同时贮砂装置6向砂过滤器内注砂，实现过滤介质的更换，保障砂过滤器的连续生产作业，从而实现连续脱色作业。

本发明进一步改进，过滤筒体101的筒壁上还设置有观察窗1017，以方便查看过滤筒体101内过滤介质含杂质情况。

本发明进一步改进，过滤筒体101内还设置有输油管1016，输油管1016的一端与进油口1011相连接，输油管1016的另一端伸进过滤筒体101的底部；保障待处理油品由下向上的过滤方向，从而保证含杂质的过滤介质处于过滤筒体101的底部，实现排出的含杂质的过滤介质的顺序为杂质多的先排、杂质少的后排，即过滤筒体101内的过滤介质含杂质量由下往上递增，排砂顺序为下部先排、上部后排。

本发明进一步改进，还包括再生机构、废油罐4和极性溶剂罐5，再生机构包括第二砂过滤器2、离心甩干机8、热交换器7、油水分离器10、冷却器9和鼓风机12，第二砂过滤器2与第一砂过滤器1的结构完全相同，第二砂过滤器2的进砂口通过砂连通管16与第一砂过滤器1的排砂管相连接，第二砂过滤器2的进油口和冲砂口分别通过液体连通管15与极性溶剂罐5相连接，第二砂过滤器2的出油口通过液体连通管15与油水分离器10的进料口相连接，二砂过滤器的排砂管通过砂连通管16与离心甩干机8的进砂口相连接，离心甩干机8的出砂口通过砂连通管16与热交换器7的进砂口相连接，离心甩干机8的出液口通过液体连通管15与油水分离器10的进料口相连接，热交换器7上还设置有进气口、出气口和卸料口，热交换器7的出气口通过液体连通管15连接冷却器9后与与油水分离器10的进料口相连接，热交换器7的卸料口通过砂连通管16与贮砂装置6相连接，鼓风机12设置在卸料口与贮砂装置6之间的砂连通管16上，油水分离器10的出料口分别通过液体连通管15与废油罐4和极性溶剂罐5相连接。

这样就实现了对脱色机构内的过滤介质进行再生的处理，实现整个脱色系统内的过滤介质循环利用，节约资源和能源。

本发明进一步改进，还包括卸料器11，卸料器11设置在热交换器7的卸料口，实现对于过滤介质的均匀向下卸料。

本发明进一步改进，还包括第一旋风分离器13和第二旋风分离器14，第一旋风分离器13的进料口通过砂连通管16与热交换器7的卸料口相连接，第一旋风分离器13的气体出口与第二旋风分离器14的进料口相连接，第一旋风分离器13的灰斗、第二旋风分离器14的灰斗分别与贮砂装置6相连接，第二旋风分离器14的气体出口与气体收集装置或燃烧器相连接；实现再生的过滤介质的固气分离。

一种油品连续脱色方法，其具体工艺为：

一、脱色，通过第一砂过滤器1的过滤作业实现待处理油品的脱色，脱色完成后的成品油由成品油罐3收集，含杂质的过滤介质（砂）排出第一砂过滤器1；

二、再生，含杂质的过滤介质（砂）进入第二砂过滤器2后，由极性溶剂罐5向第二砂过滤器2通入极性溶剂或有机溶剂，杂质溶解于极性溶剂或有机溶剂中并随极性溶剂或有机溶剂由第二砂过滤器2的出油口排至油水分离器10中；含有极性溶剂或有机溶剂的过滤介质（砂）进入离心甩干机8固液分离，固态的过滤介质（砂）进入热交换器7中，液态的极性溶剂或有机溶剂由离心甩干机8的出液口排至油水分离器10中；往热交换器7中通入高温气体使得此时过滤介质（砂）中的少量极性溶剂或有机溶剂气化由冷却器9冷却后进入油水分离器10中；此时杂质的过滤介质（砂）再生作业完成，并通过鼓风机12送料、旋风分离器固气分离，使得过滤介质（砂）进入贮砂装置6中，完成过滤介质（砂）的循环利用；同时，产生的可燃性气体由气体收集装置收集或为燃烧器提供燃料；

三、分离，杂质和极性溶剂或有机溶剂在油水分离器10中实现分离，并分别输送进入废油罐4和极性溶剂罐5。

本发明相对于现有技术有如下优点：

1、在无需停机的前提下，实现了过滤介质的更换；

2、实现了过滤介质的再生，即过滤介质的去杂质；

3、实现了极性溶剂或有机溶剂的再生；

4、实现了过滤介质和极性溶剂或有机溶剂的循环利用；

5、节约资源和能源，提高了生产效率。

应当指出的是，本文中出现的指代方向的名词，如“上”、“下”、等，均是指说明书附图中的图上方向，仅仅为了描述简洁的需要，不明指或暗指实际产品的方向，不得以此限定本专利的保护范围。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。