本发明涉及一种氯化亚砜尾气综合治理的工艺，属于化工设备技术领域。
背景技术：
氯化亚砜具有较强的氯化能力，常作为有机物合成或置换的氯化剂，也广泛的用于农业、医药、染料、食品添加剂、锂电池生产等行业，是一种重要的化工中间体。目前生产氯化亚砜的生产方法主要有氯磺酸法、三氯氧磷联产法、二氧化硫气相法三种方法，因二氧化硫气相法原料价廉易得、产品收率高、质量稳定等优点，我国氯化亚砜生产企业大多采用此方法进行生产。
高纯二氧化硫作为生产氯化亚砜的主要原料，其制备方法为液硫与三氧化硫经硫酸催化反应制得，而三氧化硫作为生产高纯二氧化硫的原料，其制备工艺主要将硫磺与干燥空气在焚硫炉内燃烧，生成高浓度二氧化硫气体，经转化器催化氧化生成三氧化硫，用硫酸吸收制得发烟硫酸，再经蒸发得到三氧化硫。
二氧化硫气相法生产氯化亚砜过程中尾气主要来自催化反应、粗品配硫、产品精制工序的引风、排空，产生的尾气主要成分为二氧化硫、氯化亚砜、二氯化硫气体。传统氯化亚砜尾气处理方法是将尾气通入水吸收装置，尾气中氯化亚砜、二氯化硫发生水解反应产生氯化氢、二氧化硫，氯化氢被水吸收制得盐酸，未被吸收的二氧化硫通入碱液吸收装置，用氢氧化钠溶液吸收制得亚硫酸钠溶液。传统尾气治理方法副产品盐酸、亚硫酸钠价值小，吸收碱液费用高，尾气中仍有部分二氧化硫排入大气中造成环境污染，增加生产成本的同时增加环保压力，且尾气中二氯化硫水解产生的硫磺容易堵塞吸收装置，降低工艺运行稳定性。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种氯化亚砜尾气综合治理的工艺，避免尾气中二氯化硫进入降膜吸收器内水解产生硫磺堵塞吸收器，二氧化硫被循环利用制备三氧化硫。
本发明所述的氯化亚砜尾气综合治理的工艺，主要包括如下步骤：
氯化亚砜尾气在深冷装置中深冷后，未被冷却的气相尾气进入水解装置中进行水解反应，气相物料中所含的二氯化硫水解产生二氧化硫、氯化氢和硫磺；氯化亚砜水解产生氯化氢和二氧化硫，氯化氢溶于水生成盐酸，未溶于水的氯化氢和二氧化硫进入降膜吸收装置，部分氯化氢被吸收成为盐酸，剩余氯化氢和二氧化硫进入填料吸收装置，剩余氯化氢被吸收；二氧化硫进入硫酸干燥装置被干燥，经预热后进入二氧化硫转化器转化为三氧化硫；含有硫磺的盐酸溶液经过硫磺过滤器器过滤后进入到脱气装置中。
填料吸收装置中的盐酸返回至降膜吸收装置中，降膜吸收装置中所得盐酸进入脱气装置中得到成品盐酸再利用。
经深冷后的尾气冷液返回反应装置循环使用。
深冷装置的温度控制在≤-15℃。
所述降膜吸收装置为三级降膜吸收装置。
水解装置和降膜吸收装置中盐酸浓度控制在≤31％。
填料吸收装置中盐酸浓度控制在≤3％。
预热后温度为410-430℃。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
(1)本工艺尾气先进行水解，避免尾气中二氯化硫进入降膜吸收器内水解产生硫磺堵塞吸收器；
(2)传统二氧化硫尾气采用水吸收、碱吸收处理工艺，液碱用量大，(35kg/t产品，液碱市场价约1000元/t，)副产品亚硫酸钠价值低，且尾气吸收不完全，仍会有少量二氧化硫排入大气，本工艺无废气排入大气，二氧化硫被循环利用制备三氧化硫，形成闭路循环。
附图说明
图1是本发明的氯化亚砜尾气综合治理的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步说明。
实施例1
如附图1所示，本发明所述的氯化亚砜尾气综合治理的工艺，主要包括如下步骤：
氯化亚砜尾气在-15℃的深冷装置中深冷后，未被冷却的气相尾气进入水解装置中进行水解反应，气相物料中所含的二氯化硫水解产生二氧化硫、氯化氢和硫磺；氯化亚砜水解产生氯化氢和二氧化硫，氯化氢溶于水生成盐酸，未溶于水的氯化氢和二氧化硫进入降膜吸收装置，部分氯化氢被吸收成为盐酸，浓度≤31％，剩余氯化氢和二氧化硫进入填料吸收装置，剩余氯化氢被吸收，此时浓度≤3％；二氧化硫进入硫酸干燥装置被干燥，经预热至420℃进入二氧化硫转化器转化为三氧化硫；含有硫磺的盐酸溶液经过硫磺过滤器器过滤后进入到脱气装置中；填料吸收装置中的盐酸返回至降膜吸收装置中，降膜吸收装置中所得盐酸进入脱气装置中得到成品盐酸再利用；经深冷后的尾气冷液返回反应装置循环使用。