超声波特高能氧产除油器的制作方法

本实用新型涉及超声波除油器技术领域，具体为一种超声波特高能氧产除油器。

背景技术：

现有的超声波除油器需要压缩机才能进行自动吸气，原液和气体不能进行高效混合，产生的纳米气泡直径粗大，不能够快速吸附在油滴上，由于气泡在接触油渍时容易破裂，导致油渍清除效果不理想，水质净化不彻底，油和水不可实现快速分离。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种超声波特高能氧产除油器，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种超声波特高能氧产除油器，包括原液箱，所述原液箱下方通过第一工艺主管道连接微纳米除油本体，所述微纳米除油本体上方通过第一高能氧管道连通超声波高能氧发生器，所述第一高能氧管道上设有水泵，所述水泵左端的第一高能氧管道通过吸气管道连接臭氧发生器，所述超声波高能氧发生器上方右端通过压缩通气管道连接气源罐，所述超声波高能氧发生器下方通过第二高能氧管道连接微纳米除油本体，所述微纳米除油本体左侧通过放空管道连接自动调节池，所述自动调节池右侧通过第二工艺主管道连接后续设备，所述第二工艺主管道上设有提升泵，所述微纳米除油本体右侧通过排油管道连通浮油分离器，所述浮油分离器左侧通过浮油分离回流管道连接微纳米除油本体，所述浮油分离器右侧通过出油管道连接储油罐，所述出油管道上设有输油泵，所述浮油分离回流管道上设有回流泵。

优选的，所述气源罐和超声波高能氧发生器的上方均设有就地压力表。

优选的，所述自动调节池上设有超声波液位开关。

优选的，所述第一高能氧管道、压缩通气管道、第二高能氧管道、第一工艺主管道、放空管道、浮油分离回流管道、排油管道、出油管道和第二工艺主管道上均设有阀门。

优选的，所述第一高能氧管道、压缩通气管道、浮油分离回流管道、出油管道和第二工艺主管道上均设有止回阀。

优选的，所述原液箱右侧壁设有开槽，所述开槽上下两端前后内壁均设有搭接支耳，且前后搭接支耳之间设有过滤网板，所述过滤网板侧壁上设有把手。

优选的，所述开槽侧壁设有挡板，且挡板的四个角均通过锁紧螺丝固定设置在原液箱上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本超声波特高能氧产除油器，不采用压缩机，自动吸气。产生的特高能氧气泡直径200纳米以下，能紧密吸附在油滴上，不易破灭。在恒流装置的作用下，液体从反应区到清液槽，时间相等，不会形成短流，特高能氧气泡能打断污染物分子链，超声波发生器发生空化反应，水质净化彻底，达到高氧能水。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型原液箱右侧内部结构示意图；

图3为本实用新型原液箱右侧结构示意图。

图中：1微纳米除油本体、2第一高能氧管道、3吸气管道、4臭氧发生器、5后续设备、6压缩通气管道、7就地压力表、8气源罐、9超声波高能氧发生器、10第二高能氧管道、11回流泵、12浮油分离器、13输油泵、14出油管道、15储油罐、16排油管道、17浮油分离回流管道、18第二工艺主管道、19阀门、20止回阀、21提升泵、22自动调节池、23超声波液位开关、24放空管道、25第一工艺主管道、26原液箱、27开槽、28把手、29搭接支耳、30过滤网板、31锁紧螺丝、32水泵、33挡板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种超声波特高能氧产除油器，包括原液箱26，所述原液箱26下方通过第一工艺主管道25连接微纳米除油本体1，所述微纳米除油本体1上方通过第一高能氧管道2连通超声波高能氧发生器9，所述第一高能氧管道2上设有水泵32，所述水泵32左端的第一高能氧管道2通过吸气管道3连接臭氧发生器4，所述超声波高能氧发生器9上方右端通过压缩通气管道6连接气源罐8，所述超声波高能氧发生器9下方通过第二高能氧管道10连接微纳米除油本体1，所述微纳米除油本体1左侧通过放空管道24连接自动调节池22，所述自动调节池22右侧通过第二工艺主管道18连接后续设备5，所述第二工艺主管道18上设有提升泵21，所述微纳米除油本体1右侧通过排油管道16连通浮油分离器12，所述浮油分离器12左侧通过浮油分离回流管道17连接微纳米除油本体1，所述浮油分离器12右侧通过出油管道14连接储油罐15，所述出油管道14上设有输油泵13，所述浮油分离回流管道17上设有回流泵11，所述气源罐8和超声波高能氧发生器9的上方均设有就地压力表7，所述自动调节池22上设有超声波液位开关23，所述第一高能氧管道2、压缩通气管道6、第二高能氧管道10、第一工艺主管道25、放空管道24、浮油分离回流管道17、排油管道16、出油管道14和第二工艺主管道18上均设有阀门19，所述第一高能氧管道2、压缩通气管道6、浮油分离回流管道17、出油管道14和第二工艺主管道18上均设有止回阀20，所述原液箱26右侧壁设有开槽27，所述开槽27上下两端前后内壁均设有搭接支耳29，且前后搭接支耳29之间设有过滤网板30，所述过滤网板30侧壁上设有把手28，所述开槽27侧壁设有挡板33，且挡板33的四个角均通过锁紧螺丝31固定设置在原液箱26上。

工作原理：待处理液体进入原液箱1后，在水泵32前阀门19的控制下，水泵32同时把吸入臭氧发生器4所产生的臭氧气体和原液共同输送到微纳米除油本体1的高速旋转区内，同时在超声波高能氧发生器9内不断发生空化反应，产生高能氧气泡液体，随后高能氧气泡液体可流入到自动调节池22内部，经过提升泵21提升后，出液至后续设备5内,在处理过程中产生的浮油可根据排油管道16输送至浮油分离器12内进行处理，其中油可通过输油泵13被输送至储油罐15内部，当浮油分离器12内部的液位到高位时回流泵11自动启动，将原液打入到微纳米除油本体1内部，重新处理。其中原液箱26内部设有两层过滤网板30可对原液进行过滤，搭接支耳29的设置便于对过滤网板30进行拆卸清洗，以避免过滤网板30在长时间使用时，达不到过滤效果。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。