本实用新型属于色素生产技术领域，具体涉及一种色素浓缩设备。
背景技术：
在辣椒色素萃取过程中需要脱除混合油内的6#溶剂油，溶剂油脱除的原理一般就是通过对罐体加热，溶剂油在高温作用下挥发，通过气液分离色素得以浓缩。在浓缩过程中，溶剂油挥发会带走大量的热量，现有浓缩设备并没有将这些余热回收加以利用，从节能减排的角度来说不失为一种浪费。除上述缺陷之外，现有脱除技术也很难将溶剂油的浓度降低到1%以下，而且存在溶剂油蒸发慢等缺点，极大影响色素提纯的质量。
技术实现要素：
本实用新型提供了一种色素浓缩设备，回收利用色素浓缩过程中的余热，且能够将溶剂油的含量降低到1%以下。
本实用新型提供的一种色素浓缩设备，包括第一气液分离罐、蒸发罐、加热罐、第二气液分离罐，所述第一气液分离罐的余热出口与蒸发罐的余热回收口连通，所述蒸发罐的出料口与加热罐的进料口连通，所述加热罐的出料口与第一气液分离罐的进料口连通，所述蒸发罐的出料口与第二气液分离罐的进料口连通，所述第二气液分离罐的出料口与加热罐的进料口连通，所述蒸发罐还设有进料口，所述加热罐还设有加热装置。
进一步的，所述第一气液分离罐的出料口还连接暂存罐，所述暂存罐连通第三气液分离罐。
更进一步的，所述第三气液分离罐内设置瓷环，所述第三气液分离罐的进料口设置在瓷环以上的罐体上，所述第三气液分离罐的出料口设置在瓷环以下的罐体上。
优选的，所述瓷环至少有两层，所述瓷环为密布圆孔的瓷质的圆形结构。
进一步的，所述蒸发罐还设有排气口。
更进一步的，所述蒸发罐的排气口连接余热锅炉。
优选的，所述加热装置为设置在加热罐内部的热水管。
进一步的，所述加热装置具有位于加热罐上部与热水管连通的进水口以及位于加热罐下部与热水管连通的出水口。
优选的，所述加热装置为设置在加热罐内部的热水夹层。
进一步的，所述加热装置具有位于加热罐上部与热水夹层连通的进水口以及位于加热罐下部与热水夹层连通的出水口。
本实用新型的有益效果：通过对传统浓缩设备改造升级，可以将第一气液分离罐的余热回收至蒸发罐，蒸发罐内可以通待浓缩的混合油，混合油中的部分溶剂油在蒸发罐内依靠余热蒸发，混合油得到一定程度的浓缩，一般溶剂油的比例可达到50%左右，经过蒸发罐浓缩的混合油色素纯度达不到要求，因此，将混合油进一步通入加热罐进行加热，再送回第一气液分离罐内进一步的浓缩，溶剂油的比例可降低至1%，蒸发罐内溶剂油达到50%的混合油，还可以通入第二气液分离罐进一步浓缩，可将溶剂油比例进一步降低至30%以后再通入加热罐进行加热，这样可以节约热水的使用，节约能源，蒸发罐内的余热还可以供给余热锅炉使用，充分利用余热，节能减排。由于瓷环温度较高，且保温效果好，加速溶剂油的蒸发，同时也大大提高了蒸发面积，更多的溶剂油蒸发随氮气从第三气液分离罐顶部的出气口出去，经过浓缩第三气液分离罐内溶剂油的含量低于1%。
附图说明
图1为本实用新型实施例的一个结构示意图，
图2为本实用新型实施例的另一个结构示意图。
附图标注：
1、第一气液分离罐，11、余热出口，12、进料口，10、出料口， 2、蒸发罐，21、余热回收口，22、出料口，23、进料口，24、排气口，3、加热罐，31、进料口，32、出料口，33、热水管，331、进水口，332、出水口，34、热水夹层，341、进水口，342、出水口，4、第二气液分离罐，41、进料口，42、出料口，5、管路，6、管路，7、管路，8、管路，9、管路，13、暂存罐，14、第三气液分离罐，141、瓷环，142、进料口，143、出料口，144、出气口，15、管路，16、管路，17、管路，18、氮气罐，19、余热锅炉。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，不能理解为对本实用新型具体保护范围的限定。
实施例
参照图1、2，本实施例的色素浓缩设备，包括第一气液分离罐1、蒸发罐2、加热罐3、第二气液分离罐4，所述第一气液分离罐1的余热出口11与蒸发罐2的余热回收口21连通，所述蒸发罐2的出料口22与加热罐3的进料口31连通，所述加热罐3的出料口32与第一气液分离罐1的进料口12连通，所述蒸发罐2的出料口22与第二气液分离罐4的进料口41连通，所述第二气液分离罐4的出料口42与加热罐3的进料口31连通，所述蒸发罐2还设有进料口23，所述加热罐3还设有加热装置。
具体的，所述余热出口11与余热回收口21之间通过管路5连通，余热出口11在第一气液分离罐1顶部，余热回收口21在蒸发罐2的底部；所述出料口22与进料口31之间通过管路6连通，出料口22在蒸发罐2的底部，进料口31在加热罐3的上部；所述出料口32与进料口12之间通过管路7连通，出料口32在加热罐3的底部，进料口12在第一气液分离罐1上部；所述出料口22与进料口41之间通过管路8连通，所述进料口41设置在第二气液分离罐4上部，所述出料口42与所述进料口31之间通过管路9连通，所述出料口42设置在第二气液分离罐4底部，所述进料口23也设置在蒸发罐2顶部。
传统色素浓缩只是通过第一气液分离罐1来完成，蒸发溶剂油剩余热量全部从排气口直接排出，造成了能源的浪费。本实施例的色素浓缩设备增加了蒸发罐2、加热罐3和第二气液分离罐4，第一气液分离罐1的余热可回收至蒸发罐2，蒸发罐2内加入新的待浓缩的混合油，在余热作用下，混合油中的溶剂油会有一部分挥发，从排气口24排出，由于在蒸发罐2中浓缩的色素纯度不能达标，因此，将浓缩后的混合油进一步通入加热罐3进行热量补充，并通入第一气液分离罐1来完成后续的浓缩工作。为了进一步节约能源，从蒸发罐2浓缩的混合油继续通入到第二气液分离器4中进行浓缩，可继续将溶剂油的比例降低20%左右，再将浓缩后的混合油通入加热罐3进行热量补充，这样，可以节省热水的使用，节约加热热水耗费的燃料。如此，利用余热对混合油进行多级浓缩后，溶剂油的含量可控制在1%。
作为本实施例的另一个优选实施方式，所述第一气液分离罐1的出料口10还连接暂存罐13，所述暂存罐13连通第三气液分离罐14。所述第三气液分离罐14内设置瓷环141，所述第三气液分离罐14的进料口142设置在瓷环141以上的罐体上，所述第三气液分离罐14的出料口143设置在瓷环141以下的罐体上。
具体的，所述第一气液分离罐1的出料口10通过管路15连通暂存罐13，暂存罐13通过管路16连通第三气液分离罐14的进料口142，第三气液分离罐14的出料口143通过管路17连通暂存罐13。所述进料口142在第三气液分离罐14的顶部，所述出料口143在第三气液分离罐14的底部。所述在第三气液分离罐14的底部还连通氮气罐18。当然第一气液分离罐1、第二气液分离罐4也会通氮气给混合油进行浓缩，由于通氮气去除溶剂油已属于色素技术领域的常规技术手段，因此，附图里均省略了第一气液分离罐1、第二气液分离罐4的氮气罐。所述瓷环141至少有两层，所述瓷环141为密布圆孔的瓷质的圆形结构。
暂存罐13内从第一气液分离罐1接入的混合油通过喷头从第三气液分离罐14顶部的进料口142进入第三气液分离罐14，氮气罐18的氮气从第三气液分离罐14底部吹入第三气液分离罐14，在氮气的分散作用下，混合油落入第三气液分离罐14内的瓷环141上，由于瓷环141温度较高，且保温效果好，加速溶剂油的蒸发，同时也大大提高了蒸发面积，更多的溶剂油蒸发随氮气从第三气液分离罐14顶部的出气口144出去，经过浓缩的混合油从第三气液分离罐14底部的出料口143回到暂存罐13完成一个循环，直到色素纯度达到要求停止，经过浓缩的混合油内溶剂油的含量低于1%。
作为本实施例的另一个优选实施方式，所述蒸发罐2还设有排气口24，所述蒸发罐2的排气口24连接余热锅炉19。蒸发罐2内的余热除了可以进一步用于浓缩，也可以用于余热锅炉19，用来加热水等。
作为本实施例的另一个优选实施方式，参照图1，所述加热装置为设置在加热罐3内部的热水管33。所述加热装置具有位于加热罐3上部有热水管33连通的进水口331以及位于加热罐3下部与热水管33连通的出水口332。
除上述加热管33之外，参照图2，所述加热装置具有位于加热罐3上部与热水夹层34连通的进水口341以及位于加热罐3下部与热水夹层34连通的出水口342。