本实用新型涉及一种物料破碎工装，应用于磁钢加工技术领域。
背景技术：
磁钢最原始的定义即是铝镍钴合金，是由几种硬的强金属，如铁与铝、镍、钴等合成，有时是铜、铌、钽合成，用来制作超硬度永磁合金，其金属成分的构成不同，磁性能不同，从而用途也不同，主要用于各种传感器、仪表、电子、机电、医疗、教学、汽车、航空、军事技术等领域，在磁钢加工过程中，首先要将原料打碎，传统的物料打碎装置是通过敲击的方式，其作业效率较低，且打碎效果较差，直接影响了磁钢成型后的质量，产品残次率较高。
技术实现要素：
为解决现有技术方案的缺陷，本实用新型公开了一种物料破碎工装，具有效率高效、打碎效果好的优点，能够提高产品的质量。
本实用新型公开了一种物料破碎工装，包括：底架、支架、进料斗、激振器、箱体、进料管、圆柱块、敲击块、气缸、挤压辊、齿轮、电机、下料口、挡料板，所述支架固接在底架上端面左侧，所述进料斗通过螺栓固接在支架上方，所述进料斗的外周面上安装一个激振器，所述箱体固接在进料斗右侧，所述进料斗底部固接一个进料管，且进料管不与进料斗连接的另一端伸入箱体内部，所述箱体内部水平固设两个圆柱块，两个圆柱块之间预留有间隙，所述进料管的末端置于圆柱块间间隙左侧上方，所述敲击块水平设置在两个圆柱块间的间隙正上方，所述气缸竖直安装在箱体上端面中部，且气缸活塞杆向下伸入箱体内部后末端与敲击块中部固接，所述挤压辊为两个通过轴承转动安装在圆柱块的下侧，且两个挤压辊的右端均伸出箱体右壁，所述挤压辊的末端固接一个齿轮，两个挤压辊右端的齿轮相啮合，所述电机水平安装在底架上端面右侧，且电机的输出轴末端与其中一个挤压辊右端固接，所述下料口固设在箱体的底部，且下料口向下伸出底架。
两个挤压辊之间亦预留有缝隙，且挤压辊间的缝隙尺寸小于圆柱块间的间隙尺寸。
所述圆柱块的左右两端分别固接在箱体左右两侧的内壁上，且每个圆柱块上均固接一个挡料板，所述挡料板下端固接在圆柱块外周面上，挡料板上端固接在相应一侧的箱体内壁上。
采用本技术方案，具有以下优益效果：
1、效率高效；
2、打碎效果好。
附图说明
图1是本实用新型一种物料破碎工装的结构示意图；
图2是本实用新型中箱体的内部结构示意图。
其中：1-底架；2-支架；3-进料斗；4-激振器；5-箱体；6-进料管；7-圆柱块；8-敲击块；9-气缸；10-挤压辊；11-齿轮；12-电机；13-下料口；14-挡料板。
具体实施方式
如图1、2所示，本实用新型公开了一种物料破碎工装，包括：底架1、支架2、进料斗3、激振器4、箱体5、进料管6、圆柱块7、敲击块8、气缸9、挤压辊10、齿轮11、电机12、下料口13、挡料板14，所述支架2固接在底架1上端面左侧，所述进料斗3通过螺栓固接在支架2上方，所述进料斗3的外周面上安装一个激振器4，所述箱体5固接在进料斗3右侧，所述进料斗3底部固接一个进料管6，且进料管6不与进料斗3连接的另一端伸入箱体5内部，所述箱体5内部水平固设两个圆柱块7，两个圆柱块7之间预留有间隙，所述进料管6的末端置于圆柱块7间间隙左侧上方，所述敲击块8水平设置在两个圆柱块7间的间隙正上方，所述气缸9竖直安装在箱体5上端面中部，且气缸9活塞杆向下伸入箱体5内部后末端与敲击块8中部固接，所述挤压辊10为两个通过轴承转动安装在圆柱块7的下侧，且两个挤压辊10的右端均伸出箱体5右壁，所述挤压辊10的末端固接一个齿轮11，两个挤压辊10右端的齿轮11相啮合，所述电机12水平安装在底架1上端面右侧，且电机12的输出轴末端与其中一个挤压辊10右端固接，所述下料口13固设在箱体5的底部，且下料口13向下伸出底架1。
两个挤压辊10之间亦预留有缝隙，且挤压辊10间的缝隙尺寸小于圆柱块7间的间隙尺寸。
所述圆柱块7的左右两端分别固接在箱体5左右两侧的内壁上，且每个圆柱块7上均固接一个挡料板14，所述挡料板14下端固接在圆柱块7外周面上，挡料板14上端固接在相应一侧的箱体5内壁上。
本实用新型是这样实施的：磁钢原料从进料斗3中加入，激振器4促进原料下料通畅，原料从进料管6处下落至圆柱块7间的间隙上，气缸9来回反复带动敲击块8敲击原料，当原料尺寸小于圆柱块7间的间隙时，下落至两个挤压辊10间，电机12带动两个挤压辊10转动，对原料进行再次破碎，最后达到合适尺寸后，从挤压辊10间的缝隙掉落至下料口13内，在下料口13下方设置收料箱即可收集，采用本技术方案，打碎效率提升且效果更好，同时敲击过程中，溅出的原料被挡料板14挡住，不会流失，节约资源。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型而并非限制本实用新型所描述的技术方案；因此，尽管本说明书参照上述的各个实施例对本实用新型已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本实用新型进行修改或等同替换；而一切不脱离本实用新型的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围中。