本发明属于环保领域，特别涉及一种三聚氯氰凝华结晶尾气资源化工艺。
背景技术：
三聚氯氰生产工艺中，氯氰单体在聚合炉中高温自聚得到三聚氯氰，在结晶器中加入冷风凝华结晶分离三聚氯氰后，其尾气中含有未反应氯氰单体、未凝华结晶的三聚氯氰、氯气等有害组份，直接排放大气对环境危害极大。
传统三聚氯氰生产工艺是用碱液对尾气中的有害组份进行多级吸收，使其达到环保排放标准后排放，但此工艺只是将污染物中大气中转移至水体，吸收产生的废液还需进行无害化处理才能排放，且无害化处理难度极大。现有工艺中存在以下不足：
(1)液碱洗涤吸收造成尾气中可利用资源三聚氯氰、氯气、氯氰单体浪费；
(2)消耗碱液多、处理成本较高。
技术实现要素：
针对上述实际情况，本发明提供一种三聚氯氰凝华结晶尾气资源化工艺。由于氯气和氯化氰的液化温度与空气的液化温度相差较大，本发明利用这一原理，将凝华结晶尾气经过预处理后加压冷却，液化温度高的气体首先被冷凝，从而实现气体中各组分的分离。
本发明的技术方案：
一种三聚氯氰凝华结晶尾气资源化工艺，步骤如下：
从凝华结晶器v08出来的三聚氯氰凝华结晶尾气直接进入干燥塔t01中，在干燥塔t01中采用多种混合干燥介质进行深度干燥，除去水分，得到露点低于-100℃的干燥尾气；干燥尾气进入空气冷却器e02中，冷却到15℃，充分凝华结晶尾气中的三聚氯氰；空气冷却器e02中的已充分凝华结晶尾气中的三聚氯氰后，进入气固分离器f03，将凝华下来的三聚氯氰固体分离，得到含氯气和氯化氰的预处理尾气；
预处理尾气进入至压缩机c04，经压缩机c04增压至1.9mpa，再次进入一级高压冷却器e05冷却至0℃，进一步经过二级高压冷却器e06冷却至-25℃，最后进入气液分离罐v07，将液化的氯气和氯化氰分离；液相输送至氯化氰合成工段回收利用；气相经调节阀节流至20kpa，温度降低至-35℃后返回凝华结晶器v08，继续冷却凝华三聚氯氰。
本发明的有益效果：采用本发明处理三聚氯氰尾气，与原有的液碱洗涤工艺相比，每生产一吨三聚氯氰可节省0.5吨30％的液碱，同时回收约20kg的氯气、5kg的氯化氰和15kg的三聚氯氰，实现三聚氯氰尾气的资源化全循环利用。
附图说明
图1是本发明的工艺示意图。
图中：t01干燥塔；e02冷却器；f03气固分离器；c04压缩机；e05一级高压冷却器；e06二级高压冷却器；v07气液分离罐；v08凝华结晶器。
具体实施方式
以下结合技术方案和附图，详细叙述本发明的具体实施方式。
本发明的工艺流程图如图1所示。
一种三聚氯氰凝华结晶尾气资源化工艺，步骤如下：
从凝华结晶器v08出来的三聚氯氰凝华结晶尾气直接进入干燥塔t01中，在干燥塔t01中采用多种混合干燥介质进行深度干燥，除去水分，得到露点低于-100℃的干燥尾气；干燥尾气进入空气冷却器e02中，冷却到15℃，充分凝华结晶尾气中的三聚氯氰；空气冷却器e02中的已充分凝华结晶尾气中的三聚氯氰后，进入气固分离器f03，将凝华下来的三聚氯氰固体分离，得到含氯气和氯化氰的预处理尾气；
预处理尾气进入至压缩机c04，经压缩机c04增压至1.9mpa，再次进入一级高压冷却器e05冷却至0℃，进一步经过二级高压冷却器e06冷却至-25℃，最后进入气液分离罐v07，将液化的氯气和氯化氰分离；液相输送至氯化氰合成工段回收利用；气相经调节阀节流至20kpa，温度降低至-35℃后返回凝华结晶器v08，继续冷却凝华三聚氯氰。