本发明涉及一种自动化生产系统及生产工艺，具体涉及石油化工产品的自动化生产系统及生产工艺。
背景技术：
生产自动化的范围很广，包括加工过程自动化、物料存储和输送自动化、产品检验自动化、装配自动化和产品设计及生产管理信息处理的自动化等。
石油化学工业简称石油化工，石油化学工业是基础性产业，它为农业、能源、交通、机械、电子、纺织、轻工、建筑、建材等工农业和人民日常生活提供配套和服务，在国民经济中占有举足轻重的地位；目前，自动化生产技术已应用于石油化学工业领域，可增大石油化工产品的生产效率及生产量，节约能源；但是，石油化工产品生产过程中会产生大量的有机废气，现有的自动化生产装置，主要实现自动化加料、出料、运输，对有机废气的处理不仅效率低还耗能大，有机废气大量的排放对环境污染大，还伤害人们的身体。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是石油化工产品在生产过程中对有机废气的处理效率低、耗能大，目的在于提供石油化工产品的自动化生产系统及生产工艺，解决石油化工产品在生产过程中对有机废气的处理问题。
本发明通过下述技术方案实现：
石油化工产品的自动化生产系统，包括反应釜、加料机、废气净化装置，废气净化装置、加料机分别与反应釜连通，所述反应釜包括釜体、釜体内部套装的与釜体具备相同中心轴的集气筒，集气筒的顶部开设有与釜体连通的进气口，釜体内部反应液的最高液面位于进气口下方，釜体的一侧壁底部连通加料机，集气筒的顶部连通有输气管，输气管的进气口与集气筒连通，输气管的出气口与废气净化装置连通，所述废气净化装置包括直燃炉、催化燃烧炉、排气管，直燃炉与输气管的出气口连通，催化燃烧炉与直燃炉连通，排气管与催化燃烧炉的出气口连通。
本发明中反应釜是石油化工产品生产的原料反应场所，加料机能够实现自动化定量加料，废气净化装置实现了废气的处理，废气净化装置与反应釜的协同作用，既能够对废气进行达标处理，又能够减少直燃炉、催化燃烧炉的耗能，解决了石油化工产品在生产过程中对有机废气的处理效率低、耗能大的问题；
本发明的实现原理为：加料机将原料定量加入反应釜中，反应釜在加热反应过程中会产生大量的有机废气，有机废气向上走，反应釜的顶部是密封的，有机废气直接从集气筒的进气口进入集气筒内，集气筒将废气进行手机，反应釜继续反应过程中，产生的热会对集气筒内的气体进行加热，集气筒的有机废气预热后依次进入直燃炉、催化燃烧炉，直燃炉、催化燃烧炉配合对有机废气中的有机物进行分解，处理效率高；本发明利用反应釜产生的热对有机废气进行预热，既提高了热量的利用率，又减少了废气净化装置的耗能，节约能源；直燃炉与催化燃烧炉对气体加热的温度高，短时间内，废气很难达到有机物的分解温度，因此，本发明对有机废气进行预热，提高了有机废气在直燃炉与催化燃烧炉中的分解效率，有机废气进入直燃炉时的温度高，能够减少直燃炉加热时的耗能；本发明将废气净化装置与反应釜结合起来，改变了反应釜的结构，解决了石油化工产品在生产过程中对有机废气的处理效率低、耗能大的问题；本发明既提高了热量的利用率，又减少了废气净化装置的耗能。
所述加料机包括进料管、进料漏斗、固定座、多个出料管、螺旋定量给料机，进料管的出料口与釜体连通，进料管的进料口与进料漏斗连通，固定座水平放置并位于进料漏斗的上方，固定座固定在釜体外壁上，固定座上设置有多个固定液体原料桶的通槽，出料管位于通槽与进料漏斗之间，通槽与出料管一一对应连通，所有的出料管均与进料漏斗连通，进料漏斗与螺旋定量给料机连通，螺旋定量给料机的出料口位于进料漏斗的漏斗口处，所有的出料管上均设置有控制出料管导通的定量阀。在石油化工产品生产过程中，对原料的定量至关重量，部分液体原料有毒，现有的自动化加料系统，虽然能够自动加料，但是还是需要工作人员将原料从原料桶中取出，在取料过程中，操作人员暴露在外的皮肤容易被原料腐蚀，而且原料挥发出来的有毒物质会被操作人员吸入影响其身体健康；本发明将液体原料与固体末原料分开加入，还能够有效避免两种不同原料混合后，固体原料结团；液体原料桶开盖后直接倒置在固定座的通槽上，操作人员不会接触到液体，液体中的有毒物质也不会大量的挥发出来；定量阀实现了自动化定量，进料管、进料漏斗是液体原料进入釜体的中间结构，能够减少原料的浪费；螺旋定量给料机定量向反应釜中加入固体原料，螺旋定量给料机使用方便；因此，本发明分开定量加料，既能够实现自动化定量加量，又能够将提高原料的利用率；本发明加料机对操作人员起到了保护作用。
所述排气管内部安装有多层活性炭过滤棉。活性炭过滤棉用于进一步吸附废气中的有机物。
所述排气管的排气口处安装有有机废气检测仪。有机废气检测仪检测排气管中排出气体中的有机物的浓度。
基于石油化工产品的自动化生产系统的石油化工产品生产工艺，包括：
s1、加料机自动定量的向反应釜中加入原料，液体原料与固态原料分开加入；
s2、原料在反应釜中加热反应，反应过程中产生的废气进入集气筒内，集气筒将废气收集起来，反应釜继续加热反应的过程中对集气筒内的废气进行预加热；
s3、集气筒内预加热后的废气会进入废气净化装置的直燃炉内，直燃炉分解废气中的部分有机物；
s4、经过直燃炉处理后的废气进入催化燃烧炉，催化燃烧炉对废气中剩余的有机物进行二次分解，经过催化燃烧炉处理后的废气由排气管排出。
催化燃烧炉内装有voc蜂窝状催化剂。
集气筒的进气口处安装有装有吸水剂的干燥层。干燥层将废气中的湿分吸收，能够加快废气的升温速度。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
1、本发明石油化工产品的自动化生产系统将废气净化装置与反应釜结合起来，改变了反应釜的结构，解决了石油化工产品在生产过程中对有机废气的处理效率低、耗能大的问题；
2、本发明石油化工产品的自动化生产系统既提高了热量的利用率，又减少了废气净化装置的耗能；
3、本发明石油化工产品生产工艺能够加强有机废气的处理效率，满足绿色化学的要求。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：
图1为本发明结构示意图。
附图中标记及对应的零部件名称：
1-釜体，2-集气筒，3-进气口，4-进料管，5-进料漏斗，6-固定座，7-通槽，8-出料管，9-螺旋定量给料机，10-定量阀，11-输气管，12-直燃炉，13-催化燃烧炉，14-排气管，15-活性炭过滤棉。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例1
如图1所示，本发明石油化工产品的自动化生产系统，包括反应釜、加料机、废气净化装置，废气净化装置、加料机分别与反应釜连通，所述反应釜包括釜体1、釜体1内部套装的与釜体1具备相同中心轴的集气筒2，集气筒2的顶部开设有与釜体1连通的进气口3，釜体1内部反应液的最高液面位于进气口3下方，釜体1的一侧壁底部连通加料机，集气筒2的顶部连通有输气管11，输气管11的进气口与集气筒2连通，输气管11的出气口与废气净化装置连通，所述废气净化装置包括直燃炉12、催化燃烧炉13、排气管14，直燃炉12与输气管11的出气口连通，催化燃烧炉13与直燃炉12连通，排气管14与催化燃烧炉13的出气口连通。所述排气管14内部安装有多层活性炭过滤棉15。所述排气管14的排气口处安装有有机废气检测仪。
本发明的实现原理为：加料机将原料定量加入反应釜中，反应釜在加热反应过程中会产生大量的有机废气，有机废气向上走，反应釜的顶部是密封的，有机废气直接从集气筒的进气口进入集气筒内，集气筒将废气进行手机，反应釜继续反应过程中，产生的热会对集气筒内的气体进行加热，集气筒的有机废气预热后依次进入直燃炉、催化燃烧炉，直燃炉、催化燃烧炉配合对有机废气中的有机物进行分解，处理效率高；本发明利用反应釜产生的热对有机废气进行预热，既提高了热量的利用率，又减少了废气净化装置的耗能，节约能源；直燃炉与催化燃烧炉对气体加热的温度高，短时间内，废气很难达到有机物的分解温度，因此，本发明对有机废气进行预热，提高了有机废气在直燃炉与催化燃烧炉中的分解效率，有机废气进入直燃炉时的温度高，能够减少直燃炉加热时的耗能；本发明将废气净化装置与反应釜结合起来，改变了反应釜的结构，解决了石油化工产品在生产过程中对有机废气的处理效率低、耗能大的问题；本发明既提高了热量的利用率，又减少了废气净化装置的耗能。
实施例2
基于实施例1，所述加料机包括进料管4、进料漏斗5、固定座6、多个出料管8、螺旋定量给料机9，进料管4的出料口与釜体1连通，进料管4的进料口与进料漏斗5连通，固定座6水平放置并位于进料漏斗5的上方，固定座6固定在釜体1外壁上，固定座6上设置有多个固定液体原料桶的通槽7，出料管8位于通槽7与进料漏斗5之间，通槽7与出料管8一一对应连通，所有的出料管8均与进料漏斗5连通，进料漏斗5与螺旋定量给料机9连通，螺旋定量给料机9的出料口位于进料漏斗5的漏斗口处，所有的出料管8上均设置有控制出料管8导通的定量阀10。
在石油化工产品生产过程中，对原料的定量至关重量，部分液体原料有毒，现有的自动化加料系统，虽然能够自动加料，但是还是需要工作人员将原料从原料桶中取出，在取料过程中，操作人员暴露在外的皮肤容易被原料腐蚀，而且原料挥发出来的有毒物质会被操作人员吸入影响其身体健康；本发明将液体原料与固体末原料分开加入，还能够有效避免两种不同原料混合后，固体原料结团；液体原料桶开盖后直接倒置在固定座的通槽上，操作人员不会接触到液体，液体中的有毒物质也不会大量的挥发出来；定量阀实现了自动化定量，进料管、进料漏斗是液体原料进入釜体的中间结构，能够减少原料的浪费；螺旋定量给料机定量向反应釜中加入固体原料，螺旋定量给料机使用方便；因此，本发明分开定量加料，既能够实现自动化定量加量，又能够将提高原料的利用率；本发明加料机对操作人员起到了保护作用。
实施例3
基于实施例1，石油化工产品生产工艺，包括：
s1、加料机自动定量的向反应釜中加入原料，液体原料与固态原料分开加入；
s2、原料在反应釜中加热反应，反应过程中产生的废气进入集气筒2内，集气筒2将废气收集起来，反应釜继续加热反应的过程中对集气筒2内的废气进行预加热；
s3、集气筒2内预加热后的废气会进入废气净化装置的直燃炉12内，直燃炉12分解废气中的部分有机物；
s4、经过直燃炉12处理后的废气进入催化燃烧炉13，催化燃烧炉13对废气中剩余的有机物进行二次分解，经过催化燃烧炉13处理后的废气由排气管14排出。
催化燃烧炉13内装有voc蜂窝状催化剂。集气筒2的进气口3处安装有装有吸水剂的干燥层。
实施例4
基于实施例2，石油化工产品生产工艺，包括：
s1、加料机自动定量的向反应釜中加入原料，液体原料与固态原料分开加入；
s2、原料在反应釜中加热反应，反应过程中产生的废气进入集气筒2内，集气筒2将废气收集起来，反应釜继续加热反应的过程中对集气筒2内的废气进行预加热；
s3、集气筒2内预加热后的废气会进入废气净化装置的直燃炉12内，直燃炉12分解废气中的部分有机物；
s4、经过直燃炉12处理后的废气进入催化燃烧炉13，催化燃烧炉13对废气中剩余的有机物进行二次分解，经过催化燃烧炉13处理后的废气由排气管14排出。
所述加料机包括进料管4、进料漏斗5、固定座6、多个出料管8、螺旋定量给料机9，进料管4的出料口与釜体1连通，进料管4的进料口与进料漏斗5连通，固定座6水平放置并位于进料漏斗5的上方，固定座6固定在釜体1外壁上，固定座6上设置有多个固定液体原料桶的通槽7，出料管8位于通槽7与进料漏斗5之间，通槽7与出料管8一一对应连通，所有的出料管8均与进料漏斗5连通，进料漏斗5与螺旋定量给料机9连通，螺旋定量给料机9的出料口位于进料漏斗5的漏斗口处，所有的出料管8上均设置有控制出料管8导通的定量阀10。催化燃烧炉13内装有voc蜂窝状催化剂。集气筒2的进气口3处安装有装有吸水剂的干燥层。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。