本发明属于生物炭化技术领域，特别是涉及一种指滚式农作物秸秆炭化烟气除尘除焦装置。
背景技术：
我国是一个农业大国，农作物秸秆产量大，但利用率不高，约35％的农作物秸秆成为名副其实的废弃物，出现大量秸秆在田间堆积、焚烧等现象，造成生物质资源的浪费，同时带来严重的空气污染。农作物秸秆热解生成生物炭，生物炭应用非常广泛，秸秆炭化是农作物秸秆资源化利用有效措施之一。秸秆炭化过程中产生大量烟气，烟气中含有焦油和粉尘，是生物质热解过程中必不可少的副产品，未经分离，影响烟气中可燃气体的提取和后续利用，间接的造成生物质能源的利用效率；同时焦油黏合在装置内壁，加剧装置的腐蚀，缩短寿命，严重时，堵塞装置，影响热解质量和效率。若直接排放，严重污染环境，威胁人类健康和环境安全，同时也造成生物质能的浪费。
专利申请号为201710658210.3的中国发明专利，公开了一种旋风式烟气除尘装置，包括壳体、灰斗、进风管、出风管，所述壳体内部构成烟气流动的腔室，其特征是，所述壳体内部还设置有风机，风机由下往上送气，所述进风管设置在风机下侧，所述出风管设置在风机上侧，在进风管上侧还设置有过滤网，烟气从下侧的进风管进入腔室，经过过滤网，在风机的作用下形成旋流向上流动，然后从出风管排出，烟气中的颗粒由于旋流产生的离心力被甩向腔壁，最后从灰斗下端的落灰口排出。其具有一定的除尘效果，然而生物炭化产生的烟气中还包含一些焦质产物，通过该发明结构，仅仅采用旋风分离,旋风产生的离心力只能分离大粒径的粉尘和焦油滴，对小粒径的则很难除出。采用过滤网过滤，焦油堵塞滤网严重，不能更好的达到除焦除尘目的。
技术实现要素：
针对上述存在的技术问题，本发明提供一种指滚式农作物秸秆炭化烟气除尘除焦装置，采用旋风分离与拨指离心分离相结合的两级除尘除焦；以提高秸秆炭化烟气的除尘除焦效率、分离率；同时解决过滤尘除焦的堵塞问题。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种指滚式农作物秸秆炭化烟气除尘除焦装置，包括：
支架，用于支撑本装置；
筒体，置于支架上，筒体前后底端均设置收集装置，筒体一端设置进气口，另一端侧壁上方设置出气口，筒体内设置烟气分离装置，所述烟气分离装置的转轴连接电机及传动装置的联轴器；
所述烟气经进气口在筒体中进行除焦除尘分离，经分离后的烟气通过出气口排出，烟焦粉尘经筒体落入收集装置，收集装置端部连接接收装置，由接收装置接收。
进一步地，所述烟气分离装置为阶梯拨指离心装置，包括阶梯转轴、沿阶梯转轴圆周设置的多个拨指、左、右侧端盖，所述阶梯转轴置于筒体内，两端分别通过轴承及轴承座安装在支架上，阶梯转轴一端连接电机及传动装置的联轴器。
进一步地，所述拨指沿转轴表面螺旋安装，螺旋头数为偶数。
进一步地，所述拨指截面半径不同，根部直径大于末端直径，其锥度为1.5°～2.5°。
进一步地，所述拨指在圆周方向上的间距为3d～5d；在轴向上的间距h为1d～2d，d为拨指根部直径。
进一步地，所述拨指根部直径d＝(0.012～0.018)d，d为筒体小端直径。
进一步地，所述拨指端部与筒体内壁的间隙δ＝10～20mm。
进一步地，所述小端转轴和小端筒体间设置小端挡板。
进一步地，所述大端转轴和大端筒体间设置大端挡板。
进一步地，所述小端挡板、大端挡板均为环状挡板，分别设置3～5层；所述小端挡板、大端挡板与拨指交叉长度为50～80mm。
本发明的有益效果为：
1.本发明由拨指与转轴构成的指滚分离装置，利用指滚不同直径产生不同离心力构成多级除尘除焦；以提高秸秆炭化烟气的除尘除焦效率；利用拨指增加雾状气体的碰撞、聚集、脱焦，尤其指状结构有利脱焦，以解决目前过滤等方法堵塞问题；拨指截面积不同，根部粗末端细，利于在离心力下焦油脱离；拨指采取螺旋安装，有利保证拨指均匀分布、平衡，以及气体排出。
2.本发明分离装置筒体内设有多层挡板，干扰烟气流动，解决烟气在离心力作用下沿筒壁运动，拨指接触不到的问题，增加拨指对烟气的作用，确保除尘除焦效果。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为图1中i部放大示意图。
图中：1.进气口，2.左侧轴承及轴承座，3.左侧密封装置，4.左侧端盖，5.拨指，6.转轴，7.小端挡板，8.筒体，9.大端挡板，10.出气口，11.出气调节装置，12.右侧端盖，13.右侧密封装置，14.电机及传动装置，15.联轴器，16.右侧轴承及轴承座，17.收集装置i，18.接收装置i，19.收集装置ii，20.接收装置ii，21.支架。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进行详细描述。
实施例1：如图1所示，本发明一种指滚式农作物炭化烟气除尘除焦装置，包括：
支架21，用于支撑本装置；
筒体8，置于支架21上，筒体8前后底端均设置收集装置，分别为收集装置i17和收集装置ii19，筒体8一端设置进气口1，另一端侧壁上方设置出气口10，筒体8内设置烟气分离装置，所述烟气分离装置的转轴6连接电机及传动装置14的联轴器15；
所述烟气经进气口1在筒体8中进行除焦除尘分离，经分离后的烟气通过出气口10排出，烟焦粉尘经筒体8落入收集装置i17和收集装置ii19，收集装置i17和收集装置ii19端部分别连接接收装置i18和接收装置ii20，由接收装置i18和接收装置ii20接收。其中收集装置i17和收集装置ii19为锥台筒结构，接收装置i18和接收装置ii20为收集筒。
所述烟气分离装置为阶梯拨指离心装置，包括阶梯转轴6、沿阶梯转轴6圆周设置的多个拨指5、左、右侧端盖4、12，所述阶梯转轴6置于筒体8内，两端分别通过左、右轴承及轴承座2、16安装在支架21上，阶梯转轴6一端连接电机及传动装置14的联轴器15。
如图2所示，所述拨指5沿转轴6表面螺旋安装，螺旋头数为偶数，有利保证拨指5均匀分布、平衡，以及气体排出。所述拨指5截面半径不同，根部直径大于末端直径，其锥度为2.5°，利于在离心力下焦油脱粒。所述拨指5在圆周方向上的间距为5d；在轴向上的间距h为2d，d为拨指5的根部直径。所述拨指5根部直径d＝0.013d，d为筒体8的小端直径。所述拨指5端部与筒体内8壁的间隙δ＝20mm。
所述阶梯转轴6由小端转轴和大端转轴间设置过渡轴构成。所述筒体8为阶梯筒，由小端直筒和大端直筒间设置过渡筒构成。所述小端转轴和小端筒体间设置小端挡板7。所述大端转轴和大端筒体间设置大端挡板9。所述小端挡板7、大端挡板9均为环状挡板，分别设置3～5层；所述小端挡板7、大端挡板9与拨指5交叉长度b为65mm。
本发明的工作原理：
本发明中烟气经进气口1进入筒体8，电机及传动装置14通过联轴器15带动阶梯转轴6旋转，在离心力作用下，烟气经拨指5间迂回穿过，利用拨指5增加雾状气体的碰撞、聚集、脱焦，分离后的其他经出气口10排出，焦油、粉尘等杂质由接收装置i18、接收装置ii20接收。
实施例2：本例与实施例1不同的是：本例中所述小端转轴和小端筒体间设置小端挡板7。所述大端转轴和大端筒体间设置大端挡板9。所述小端挡板7、大端挡板9均为环状挡板，分别设置3层；所述小端挡板7、大端挡板9与拨指5交叉长度为80mm。
所述拨指5截面半径不同，根部直径大于末端直径，其锥度为1.5°，利于在离心力下焦油脱粒。所述拨指5在圆周方向上的间距为3d；在轴向上的间距h为1d，d为拨指5的根部直径。所述拨指5根部直径d＝0.018d，d为筒体8的小端直径。所述拨指5端部与筒体内8壁的间隙δ＝18mm。
实施例2：本例与实施例1不同的是：所述大端转轴和大端筒体间设置大端挡板9。所述小端挡板7、大端挡板9均为环状挡板，小端挡板7设置5层，大端挡板9设置3层；所述小端挡板7、大端挡板9与拨指5交叉长度b为80mm。
所述拨指5截面半径不同，根部直径大于末端直径，其锥度为2.5°，利于在离心力下焦油脱粒。所述拨指5在圆周方向上的间距为5d；在轴向上的间距h为2d，d为拨指5的根部直径。所述拨指5根部直径d＝0.012d，d为筒体8的小端直径。所述拨指5端部与筒体内8壁的间隙δ＝10mm。
实施例3：本例与实施例1不同的是：所述大端转轴和大端筒体间设置大端挡板9。所述小端挡板7、大端挡板9均为环状挡板，小端挡板7设置4层，大端挡板9设置5层；所述小端挡板7、大端挡板9与拨指5交叉长度b为60mm。
所述拨指5截面半径不同，根部直径大于末端直径，其锥度为2°，利于在离心力下焦油脱粒。所述拨指5在圆周方向上的间距为4d；在轴向上的间距h为1.5d，d为拨指5的根部直径。所述拨指5根部直径d＝0.016d，d为筒体8的小端直径。所述拨指5端部与筒体内8壁的间隙δ＝15mm。
实施例4：本例与实施例1不同的是：所述大端转轴和大端筒体间设置大端挡板9。所述小端挡板7设置5层，大端挡板9设置4层；所述小端挡板7、大端挡板9与拨指5交叉长度b为70mm。
所述拨指5截面半径不同，根部直径大于末端直径，其锥度为1.8°，利于在离心力下焦油脱粒。所述拨指5在圆周方向上的间距为3.5d；在轴向上的间距h为1.8d，d为拨指5的根部直径。所述拨指5根部直径d＝0.012d，d为筒体8的小端直径。所述拨指5端部与筒体内8壁的间隙δ＝12mm。
实施例5：本例与实施例1不同的是：所述大端转轴和大端筒体间设置大端挡板9。所述小端挡板7、大端挡板9均为环状挡板，小端挡板7设置4层，大端挡板9设置4层；所述小端挡板7、大端挡板9与拨指5交叉长度b为70mm。
所述拨指5沿转轴6表面螺旋安装，螺旋头数为偶数，有利保证拨指5均匀分布、平衡，以及气体排出。所述拨指5截面半径不同，根部直径大于末端直径，其锥度为1.7°，利于在离心力下焦油脱粒。所述拨指5在圆周方向上的间距为4.5d；在轴向上的间距h为1.2d，d为拨指5的根部直径。所述拨指5根部直径d＝0.015d，d为筒体8的小端直径。所述拨指5端部与筒体内8壁的间隙δ＝16mm。