一种盐水舱混合装置的制作方法

本发明涉及石油钻探领域，特别涉及一种盐水舱混合装置。

背景技术

钻井作业过程中，钻井平台通过盐水舱装置储存盐水并提供一定浓度的盐水用来调配固井泥浆(即钻井液)，以协助钻井平台完成油井完井工作。由于盐水是晶体溶液，长时间在舱中静置，极易在舱底部形成大量的沉淀物，造成盐水比例降低或不均匀。现有技术中通常采用在盐水舱中安装搅拌器，对长时间静置舱中的盐水在使用前进行混合，但对于钻井平台等领域中容积较大或形状较复杂的舱室，搅拌器在舱室内的应用受到舱室容积、形状的限制，对舱室的底部或角落，搅拌器混合的效果有限，难以保证全舱盐水均匀混合，在盐水比例降低或不均匀的情形下，这必然会对完井作业的施工进度以及油井的固井安全性产生不利影响。

技术实现要素：

为了上述技术问题，本发明实施例提供一种安装方便、布置灵活、混合效果好的盐水舱混合装置。

为了达到本发明的目的，本发明提供的盐水舱混合装置包括盐水舱和循环管路，所述循环管路包括进舱管路、出舱管路、输送管路和循环泵；

所述盐水舱内设置有进舱口、出舱口和分配管路，所述分配管路沿所述盐水舱的内壁面周向布置，所述进舱管路与所述进舱口相连，所述出舱管路与所述出舱口相连，所述输送管路用于将所述盐水舱内的盐水输出，所述分配管路与所述进舱口相连；

所述分配管路上设有多个喷嘴，每一所述喷嘴的喷流方向与所述分配管路的轴线方向成喷射角β，10°≤β≤60°，使由各所述喷嘴喷射出的喷流在所述盐水舱内形成涡流混合环道。

上述的盐水舱混合装置中，所述循环泵通过所述进舱管路与所述进舱口相连接，所述循环泵通过所述出舱管路与所述出舱口相连接；盐水舱混合装置工作时，启动循环泵，将待混盐水经由进舱管路输送至进舱口，涡流混合组件将待混盐水分配至盐水舱内周向布置的分配管路中，并经由分配管路上的各喷嘴喷出，使由各喷嘴喷射出的喷流螺旋相接，在盐水舱内形成围绕盐水舱内壁面的沿顺时针或逆势针方向旋转的涡流混合环道(呈倒锥台水幕形状)，进而带动盐水与舱壁碰撞产生局部涡流激震，提升盐水中溶质颗粒之间的涡流扩散作用，使盐水中溶质分子细化充分、溶解完全；同时，盐水舱室底部的盐水在混合涡流产生的压差作用下能够运动到盐水舱的上部，达到实现盐水舱内大范围混合均匀的目的，从而解决了盐水比例降低或不均匀引起完井作业和油井安全风险升高的问题。经盐水舱涡流混合完毕后，混合均匀的盐水经由出舱管路、输送管路输送给用户使用。

相比于现有技术中采用搅拌器进行盐水混合的方式，该盐水舱混合装置中喷嘴的布置方式和安装数量可根据实际盐水舱容积、形状灵活设计，使由各喷嘴喷射出的喷流形成围绕盐水舱内壁面的沿顺时针或逆势针方向旋转的呈倒锥台水幕形状的涡流混合环道。当β大于60°，意味着喷嘴的喷流距离盐水舱的内侧壁面的距离过大，使环形混合涡流的流动区域面积过于集中，则旋转涡流作用下形成的涡流混合环道的循环区域有限，混合涡流无法遍及盐水舱的底部和各个角落位置，难以实现盐水在盐水舱内大范围循环流动，因此无法保证全舱盐水均匀混合。而当β小于10°时，即喷射角过小，喷嘴的喷流无法达到盐水舱的中心区域，进而在盐水舱中心区域形成较大面积范围的无涡流死角区域，难以带动整舱盐水流动以形成倒锥台水幕形状的涡流混合环道，进而导致混合效果不佳。

可选地，所述分配管路上还包括多个导流管，每一所述导流管上设有一个或多个所述喷嘴。

分配管路上均匀布设有沿同一旋转方向倾斜分布的多个导流管，每一导流管上安装有一个或多个喷嘴，使进入分配管路的盐水均匀分配至各导流管并从其对应喷嘴中喷射出，形成沿同一旋转方向螺旋相接的混合涡流，进而在盐水舱内部形成呈倒锥台水幕形状的涡流混合环道。通过合理设计导流管管口轴线方向以及喷嘴的喷射角参数，使喷射出的盐水喷流角度为β，10°≤β≤60°。当需要调整盐水喷流角度β时，即使喷嘴喷射角参数一定，也可通过调整导流管管口的轴线方向灵活控制最终的盐水喷流角度为β，以满足盐水舱混合装置的实际技术要求，而无需更换已装配好的喷嘴，这样不仅提高了喷嘴的适用范围，同时也省去了重新拆装喷嘴的麻烦，避免频繁拆装喷嘴对喷嘴密封可靠性带来的不利影响。

可选地，所述分配管路的数量设置为多个，多个所述分配管路相并联，位于各所述分配管路上的各所述喷嘴的所述喷射角β相等或者不同。

经由多个相并联的分配管路上的各喷嘴同时喷射出的盐水喷流，可在盐水舱空间范围内形成多层旋转的呈倒锥台水幕形状的涡流混合环道。通过控制各分配管路上的喷射角β相等或者不同，使每一呈倒锥台水幕形状的涡流混合环道的旋转方向可相同或不同，同时涡流混合环道覆盖范围可相同或不同。具体地，当各分配管路上喷嘴的喷射角β设置为相等时，多组涡流混合环道的倒锥台水幕沿轴向相互叠加，实现盐水舱内部的上、下空间范围内盐水混合充分；当各分配管路上喷嘴的喷射角β设置为不同时，多组涡流混合环道的倒锥台水幕沿径向相互叠加，实现盐水舱内部的左、右空间范围内盐水混合充分。在不同旋转方向和不同覆盖范围的多组涡流混合环道之间相互叠加、补偿作用下，盐水舱内部整体范围内混合涡流的循环动力增强，且盐水与舱壁之间碰撞产生的局部涡流激震作用增强，相比于单一涡流混合环道的情形，多组涡流混合环道更有利于实现盐水舱内部的上下、左右空间范围内盐水的充分混合，使盐水混合效率更高，混合效果更好。

可选地，位于各所述分配管路上的喷嘴依次连接所围成的面积相等或者不同。该结构设计，使经由各分配管路上的喷嘴喷射形成的涡流混合环道具有不同覆盖面积范围和/或不同覆盖区域，以确保混合涡流兼顾彼此达不到的位置，有效消除盐水舱内的混合死角。

可选地，多个所述分配管路包括第一分配管路和第二分配管路，所述第二分配管路位于所述第一分配管路与所述出舱口之间，由所述第一分配管路上的各喷嘴依次连接围成第一涡流区域，由所述第二分配管路上的各喷嘴依次连接围成第二涡流区域，所述第一涡流区域所围成的区域的中心线与所述第二第一涡流区域所围成的区域的中心线共线，且所述第一涡流区域所围成的面积与所述第二涡流区域所围成的面积相等。

采用该设计方案，使第一、第二分配管路上的对应喷嘴的喷流在盐水舱内部不同高度位置形成第一、第二涡流混合环道，即呈沿盐水舱轴向分布的两层相互平行的倒锥台水幕，进而分别带动盐水舱内部上、下空间范围内的盐水进行涡流混合搅混，以保证混合涡流的有效作用范围遍及盐水舱顶部和底部区域，从而解决了使用搅拌器混合时盐水舱内顶部和底部区域盐水混合不充分的问题。

可选地，所述分配管路沿所述盐水舱的内壁面呈u形布置。

分配管路呈u形布置时，有利于简化分配管路的结构及减少分配管路上喷嘴(或导流管及喷嘴)数量，进而降低结构成本。

可选地，所述喷嘴为不锈钢螺旋喷嘴。

采用不锈钢螺旋喷嘴，一方面提高了喷嘴在盐水中的耐腐蚀性能，保证喷嘴的工作可靠性，另一方面借助各个喷嘴自身的螺旋喷射特性以喷射出局部螺旋涡流，使盐水首先在局部螺旋涡流产生的小范围涡流激震作用，进而沿大范围涡流混合环道与盐水舱内壁面产生碰撞激震效应，使盐水混合效率更高，混合效果更好。

可选地，每一所述分配管路上的所述喷嘴的数量设置为4至10个。

分配管路上喷嘴(或导流管及喷嘴)的数量需要根据喷嘴的有效喷射射程大小和盐水舱的容积来确定，本发明实施例中，依据盐水舱实际应用情况，每一分配管路上的喷嘴的数量可设置为4至10个。

具体而言，对于盐水舱内部局部较小空间，每一分配管路上可沿盐水仓内壁的四个基本方向(指相对与盐水仓内部空间的东西南北方向)均匀设置4个喷嘴，使由各喷嘴喷射出的喷流能够螺旋相接形成螺旋涡流，以实现该局部空间区域内盐水的涡流混合；针对较大容积的盐水舱室，通过增加每一分配管路上的喷嘴数量，以保证经各喷嘴喷射出的喷流足以使形成整体范围内的涡流混合环道，从而确保整舱盐水混合充分。但喷嘴数量也不宜过多，尤其在设置多组分配管路的情形下，避免喷射液流过于密集造成彼此相互干扰引起涡流混合效果降低的情况发生，也避免了喷嘴组件的浪费。

可选地，所述盐水舱混合装置还包括：回流管路，所述回流管路上设置有集液口，所述回流管路的一端通过所述集液口与所述盐水舱连通，所述回流管路的另一端与所述出舱管路连接。

可选地，所述集液口有一个或多个，所述集液口沿所述回流管路的轴向间隔布置。

盐水舱混合装置使用时，盐水舱内的盐水可通过集液口回流(或抽吸回流)至回流管路，经由回流管路输送至出舱管路，这样不仅有利于提高混后盐水的输出效率，而且便于及时排出盐水舱内残留的盐水积液，避免盐水舱内残液累积对下一轮盐水混合或盐水舱的使用寿命造成不利影响。

可选地，所述盐水舱混合装置还包括过滤器，所述过滤器位于所述出舱管路或者所述输送管路上。

在出舱管路或输送管路上设置过滤器，能够去除混后盐水中的杂质颗粒，确保经盐水舱混合后的出舱盐水均匀纯净，同时，避免盐水中杂质颗粒堵塞循环泵。

本发明相比于现有技术的有益效果如下：

1、通过均匀布设若干分配管路和喷嘴，以形成涡流混合环道带动盐水与舱壁碰撞、涡流激震，实现盐水舱内部上下、左右空间范围内盐水的充分混合，提升盐水混合效果；

2、通过采用螺旋喷嘴，实现局部小范围螺旋涡流激震，提高了盐水混合效果；

3、导流管和喷嘴的布置方式和安装数量可根据实际盐水舱容积、形状灵活设计，且使用过程安装方便、耗能低、使用寿命长、混合效果好。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

附图用来提供对本发明技术方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本申请的实施例一起用于解释本发明的技术方案，并不构成对本发明技术方案的限制。

图1为根据本发明的一实施例的盐水舱混合装置的俯视结构示意图；

图2为图1的主视结构示意图；

图3为根据本发明的另一实施例的盐水舱混合装置的主视结构示意图；

图4为图3中的盐水舱俯视结构示意图。

其中，图1-图4中附图标记与部件名称之间的关系为：

1循环泵，2进舱管路，3进舱阀门，4盐水舱，5进舱口，6出舱口，7分配管路，701第一分配管路，702第二分配管路，8导流管，9喷嘴，10出舱管路，11出舱阀门，12过滤器，13输送管路，14输送阀门，15透气管。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文中将结合附图对本发明的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

下面将通过具体的实施例，详细介绍本发明的内容。

其中图1为根据本发明的实施例一的盐水舱混合装置的俯视结构示意图；图2为图1的主视结构示意图；图3为根据本发明的实施例二的盐水舱混合装置的主视结构示意图；图4为图3中的盐水舱4俯视结构示意图。图3和图4所示内容同样可用于实施例一的说明。

实施例一

从图1中可以看出，盐水舱混合装置包括循环泵1、盐水舱4和循环管路，循环管路包括进舱管路2、出舱管路10、输送管路13；盐水舱4包括进舱口5、出舱口6和分配管路7。循环泵1通过进舱管路2与进舱口5相连接，循环泵1通过出舱管路10与出舱口6相连接，输送管路13用于将盐水舱4内的盐水输出，输送管路13和进舱管路2上分别设有开关阀。分配管路7沿盐水舱4的内壁面周向布置，分配管路7与进舱口5相连接，分配管路7上设有多个喷嘴9(附图中仅示意部分)，每一喷嘴9的喷流方向与分配管路7的轴线方向形成喷射角β(附图中仅示意部分)，10°≤β≤60°，使由各喷嘴9喷射出的喷流在盐水舱4内形成涡流混合环道。

本实施例中，盐水舱混合装置工作时，启动循环泵，将待混盐水经由进舱管路2输送至进舱口5，涡流混合组件将待混盐水分配至盐水舱4内周向布置的分配管路7中，并经由分配管路7上的各喷嘴9喷出，使由各喷嘴9喷射出的喷流螺旋相接，在盐水舱4内形成围绕盐水舱4内壁面的沿顺时针或逆势针方向旋转的涡流混合环道(呈倒锥台水幕形状)，进而带动盐水与舱壁碰撞产生局部涡流激震，提升盐水中溶质颗粒之间的涡流扩散作用，使盐水中溶质分子细化充分、溶解完全；同时，盐水舱4室底部的盐水在混合涡流产生的压差作用下能够运动到盐水舱4的上部，达到实现盐水舱4内大范围混合均匀的目的，从而解决了盐水比例降低或不均匀引起完井作业和油井安全风险升高的问题。经盐水舱4涡流混合完毕后，打开输送管路13上的开关阀，关闭进舱管路2上的开关阀，混合均匀的盐水经过出舱管路10、输送管路13输送给用户使用。

相比于现有技术中采用搅拌器进行盐水混合的方式，该盐水舱混合装置中喷嘴9的布置方式和安装数量可根据实际盐水舱4容积、形状灵活设计，使由各喷嘴9喷射出的喷流形成围绕盐水舱4内壁面的沿顺时针或逆时针方向旋转的呈倒锥台水幕形状的涡流混合环道。当β大于60°，意味着喷嘴9的喷流距离盐水舱4的内侧壁面的距离过大，使环形混合涡流的流动区域面积过于集中，则旋转涡流作用下形成的涡流混合环道的循环区域有限，混合涡流无法遍及盐水舱4的底部和各个角落位置，难以实现盐水在盐水舱4内大范围循环流动，因此无法保证全舱盐水均匀混合。而当β小于10°时，即喷射角过小，喷嘴9的喷流无法达到盐水舱4的中心区域，进而在盐水舱4中心区域形成较大面积范围的无涡流死角区域，难以带动整舱盐水流动以形成倒锥台水幕形状的涡流混合环道，进而导致混合效果不佳。

本实施例中，所述盐水舱混合装置还包括回流管路(图中未示出)，回流管路可以沿盐水舱4的四周部分设置或全部设置，回流管路上设置有一个或多个集液口，回流管路的一端通过所述集液口与盐水舱连通，回流管路的另一端与出舱管路连接。多个集液口沿回流管路的轴向可均匀分布或非均匀的间隔分布，该集液口可以直接开设在管道的壁上的出液孔，也可以采用安装在管道上的集液器等形式，还可以是直接开设在盐水舱内壁上的集液口，此时无需设置回流管路。盐水舱混合装置使用时，盐水舱内的盐水可通过该集液口回流(或抽吸回流)至回流管路，经由回流管路输送至出舱管路10，这样不仅有利于提高混后盐水的输出效率，而且便于及时排出盐水舱内残留的盐水积液，避免盐水舱内残液累积对下一轮盐水混合或盐水舱的使用寿命造成不利影响。

需要说明的是，本实施例中，盐水舱4内靠近顶壁的位置设有透气管15，以便于盐水舱4内排出积累气体，维持盐水舱4内气压平衡，防止盐水舱4内气压过高对涡流混合作用产生不利影响。进舱口5可以设置在出舱口6的上方，也可以设置在出舱口6的下方，进舱口5可以设置在盐水舱4的上部或下部任意位置，出舱口6也可以设置在盐水舱4的上部或下部任意位置，回流管路也可以设置在盐水舱4的底部或其他任意位置，本实施例中对此不作限制。当进舱口5位于出舱口6的上方时，这样有利于减小盐水流动阻力，减少沿程压力损失，提高喷嘴9喷出液体的喷流方向的可靠性，确保良好的混合效果。当回流管路设置在盐水舱4的底部时，有利于盐水自上而下流动过程中流入下部的集液口以高效输出，或者能够将残留在盐水舱底部的盐水积液排出放尽。

进一步地，分配管路7上还包括多个导流管8(附图中仅示意部分)，每一导流管8上设有一个或多个喷嘴9。

在本实施例中，如图2所示，分配管路7上均匀布设有沿同一旋转方向倾斜分布的多个导流管8，每一导流管8上安装有一个喷嘴9(也可以设有多个喷嘴9)，使进入分配管路7的盐水均匀分配至各导流管8并从其管口末端的喷嘴9中喷射出，形成沿同一旋转方向螺旋相接的混合涡流，进而在盐水舱4内部形成呈倒锥台水幕形状的涡流混合环道。通过合适设计导流管8管口轴线方向以及喷嘴9的喷射角参数，使喷射出的盐水喷流角度为β，10°≤β≤60°。当需要调整盐水喷流角度β时，即使喷嘴9喷射角参数一定，也可通过调整导流管8管口的轴线方向灵活控制最终的盐水喷流角度为β，以满足盐水舱混合装置的实际技术要求，而无需更换已装配好的喷嘴9，这样不仅提高了喷嘴9的适用范围，同时也省去了重新拆装喷嘴9的麻烦，避免频繁拆装喷嘴9对喷嘴9密封可靠性带来的不利影响。

本实施例中，如图2所示，导流管8包括与分配管路7的轴线方向相垂直的垂直段和与轴线方向形成固定喷射角β的倾斜段，喷嘴9可拆卸连接在倾斜段的末端，导流管8与喷嘴9的连接处设有密封结构提高喷嘴9的密封性，以保证盐水的喷射压力准确。分配管路7将进舱盐水分配到各导流管8中，经各喷嘴9喷射出形成围绕涡流混合舱内壁面的环形涡流混合环道。

倾斜段与垂直段之间可一体成型，也可以采用组装的方式相连接，通过选择不同的倾斜段与垂直段的长度和尺寸，可调整导流管8上喷嘴9的安装位置、喷射射程以及喷射角β。倾斜段与垂直段之间采用圆角过渡，减小盐水流动阻力，进而减小盐水在导流管8中流动压力的沿程损失，提高喷嘴9喷流速度的可靠性，以确保涡流混合作用效果。

进一步地，分配管路7的数量设置为多个，如图3所示，多个分配管路7相并联，位于各分配管路7上的各喷嘴9的喷射角β相等或者不同。容易理解的是，分配管路7的数量可根据盐水舱4的实际混合需求选择。多个分配管路7可通过一主分配管路连接，该主分配管路与进舱口5连接，主分配管路上开设多个出口分别与各分配管路相连接即可，该主分配管路可设置在盐水舱4内，或者盐水舱4外。

经由多个相并联的分配管路7上的各喷嘴9同时喷射出的盐水喷流，可在盐水舱4空间范围内形成多层旋转的呈倒锥台水幕形状的涡流混合环道。通过控制各分配管路7上的喷射角β相等或者不同，使每一呈倒锥台水幕形状的涡流混合环道的旋转方向可相同或不同，同时涡流混合环道覆盖范围可相同或不同。具体地，当各分配管路7上喷嘴9的喷射角β设置为相等时，多组涡流混合环道的倒锥台水幕沿轴向相互叠加，实现盐水舱4内部的上、下空间范围内盐水混合充分；当各分配管路7上喷嘴9的喷射角β设置为不同时，多组涡流混合环道的倒锥台水幕沿径向相互叠加，实现盐水舱4内部的左、右空间范围内盐水混合充分。在不同旋转方向和不同覆盖范围的多组涡流混合环道之间相互叠加、补偿作用下，盐水舱4内部整体范围内混合涡流的循环动力增强，且盐水与舱壁之间碰撞产生的局部涡流激震作用增强，相比于单一涡流混合环道的情形，多组涡流混合环道更有利于实现盐水舱4内部的上下、左右空间范围内盐水的充分混合，使盐水混合效率更高，混合效果更好。

进一步地，位于各所述分配管路7上的喷嘴9依次连接所围成的面积相等或者不同。该结构设计，使经由各分配管路7上的喷嘴9喷射形成的涡流混合环道具有不同覆盖面积范围和/或不同覆盖区域，以确保混合涡流兼顾彼此达不到的位置，有效消除盐水舱4内的混合死角。

在本实施例中，如图3和图4所示，多个所述分配管路7包括第一分配管路701和第二分配管路702，所述第二分配管路702位于所述第一分配管路701与所述出舱口6之间，第一分配管路701、第二分配管路702通过一主分配管路连接，该主分配管路与进舱口5连接，主分配管路上设有两出口并分别与第一分配管路701、第二分配管路702相连接。由所述第一分配管路701上的各喷嘴9依次连接围成第一涡流区域，由所述第二分配管路702上的各喷嘴9依次连接围成第二涡流区域，所述第一涡流区域所围成的区域的中心线与所述第二第一涡流区域所围成的区域的中心线共线，且所述第一涡流区域所围成的面积与所述第二涡流区域所围成的面积相等。

采用该设计方案，使第一分配管路701、第二分配管路702上的对应喷嘴9的喷流在盐水舱4内部不同高度位置形成第一、第二涡流混合环道，即呈沿盐水舱4轴向分布的两层相互平行的倒锥台水幕，进而分别带动盐水舱4内部上、下空间范围内的盐水进行涡流混合搅混，以保证混合涡流的有效作用范围遍及盐水舱4顶部和底部区域，从而解决了使用搅拌器混合时盐水舱4内顶部和底部区域盐水混合不充分的问题。

在本实施例中，如图1和图4所示，分配管路7沿所述盐水舱的内壁面呈u形布置。在满足盐水舱4内部形成环形涡流混合环道的要求的情形下，分配管路7设置为u形，有利于简化分配管路7及分配管路7上喷嘴9(或导流管8及喷嘴9)的结构数量，进而降低结构成本。当然，分配管路7也可以沿盐水舱的内壁面呈u形或c形或环形布置。

为了进一步提高喷嘴9的喷流混和效果，喷嘴9为不锈钢螺旋喷嘴9。

采用不锈钢螺旋喷嘴9，一方面提高了喷嘴9在盐水中的耐腐蚀性能，保证喷嘴9的工作可靠性，另一方面借助各个喷嘴9自身的螺旋喷射特性以喷射出局部螺旋涡流，使盐水首先在局部螺旋涡流产生的小范围涡流激震作用，进而随大范围涡流混合环道与盐水舱4内壁面产生碰撞激震效应，使盐水混合效率更高，混合效果更好。

进一步地，每一分配管路7上的喷嘴9的数量设置为4至10个。

分配管路7上喷嘴9(或导流管8及喷嘴9)的数量需要根据喷嘴9的有效喷射射程大小和盐水舱4的容积来确定，本发明实施例中，依据盐水舱4实际应用情况，每一分配管路7上的喷嘴9的数量可设置为4至10个.

具体而言，对于盐水舱4内部局部较小空间，每一分配管路7上可沿盐水仓内壁四个基本方向均匀设置4个喷嘴9，使由各喷嘴9喷射出的喷流能够螺旋相接形成螺旋涡流，以实现该局部空间区域内盐水的涡流混合；针对盐水舱内局部较小的角落空间也可以只设置1个、2个或3个等，能够起到促进局部角落空间内的盐水流动混合的作用即可；针对较大容积的盐水舱室，通过增加每一分配管路7上的喷嘴9数量，以保证经各喷嘴9喷射出的喷流足以使形成整体范围内的涡流混合环道为准，从而确保整舱盐水充分混合。但喷嘴9数量也不易过多，尤其在设置多组分配管路7的情形下，避免喷射液流过于密集造成彼此相互干扰引起涡流混合效果降低的情况发生，也避免了喷嘴9组件的浪费。

进一步地，盐水舱混合装置还包括过滤器12，过滤器12位于出舱管路10或者输送管路13上。

在出舱管路10或输送管路13上设置过滤器12，能够去除混后盐水中的杂质颗粒，确保经盐水舱4混合后的出舱盐水均匀纯净，同时，避免盐水中杂质颗粒堵塞循环泵1。

实施例二

下面结合一具体实施方案进行进一步详细说明。如图3和图4所示，该实施例中，盐水舱4的容积为600m³，其长、宽、高分别为10m、10m、6m，该盐水舱混合装置的盐水输送循环泵选型为125m³/h，选用不锈钢螺旋喷嘴9，各管路均采用不锈钢管路。根据该盐水混合系统中循环泵1的输送压力范围、各管路尺寸、盐水舱4的容积及形状，计算后设计方案为：盐水舱4内部上下设置两组分配管路7，第一分配管路701离舱底约0.5米，第二分配管路702离舱底约3米，每一分配管路7上沿顺时针方向均匀布设导流管8及喷嘴9，导流管8及喷嘴9的数量为7个，经由各喷嘴9喷射出的喷流的角度为β，β为45°。

本发明工作时的操作步骤如下：

1)打开进舱管路2上的开关阀，关闭输送管路13上的开关阀；

2)启动循环泵，待混盐水由布置在盐水舱4内各处的螺旋喷嘴9喷出，对盐水舱4内待混盐水进行混合；

3)当待混盐水混合均匀后，关闭进舱管路2上的开关阀，打开输送管路13上的开关阀，通过循环泵1将混合均匀的盐水经输送管路13输送给去盐水用户使用。

在本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“内”、“外”、“端面”、“内壁面”、“周向”、“侧面”、“第一”、“第二”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的结构具有特定的方位、构造和数量，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定连接”、“布设”、“安装”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

虽然本发明所揭露的实施方式如上，但所述的内容仅为便于理解本发明而采用的实施方式，并非用以限定本发明。应当理解，本实施例提供的盐水舱混合装置还可以应用于该钻井液盐水舱混合装置结构要求外的其他的混合系统结构中。任何本发明所属领域内的技术人员，在不脱离本发明所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改与变化，但本发明的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定为准。