一种间隙涂布方法与流程

本发明涉及锂电池加工领域，具体涉及一种间隙涂布方法。

背景技术

在锂电池的加工工艺中，必定需要经过涂布这一工序。涂布是一种把粘稠浆料以连续或间断的方式均匀地涂覆在基体上的工序，它对电池的安全性、一致性等各项性能起关键作用。在涂布的过程中，需要确保各个涂布位置的厚度一致性、并将涂布厚度控制在满足生产要求的范围内。

在现有技术中，主要以开关控制或后期机械刮除的方式实现间隙涂布。但在高速涂布的过程中，如果所需的间隙宽度小于20mm时，开关控制难以把控间隙的宽度，单纯依靠开关控制的方式，则间隙的宽度受到限制；而通过后期机械刮除涂料形成间隙的方式则容易造成基材的损坏。

技术实现要素：

本发明的目的在于，针对现有技术的不足，提供一种间隙涂布方法，以实现在高速加工涂布宽度小于20mm的间隙。

为实现上述目的，本发明提供以下的技术方案：

一种间隙涂布方法，用于在基材的预设区域上进行间隙涂布，包括如下步骤：

在基材的待涂布的基材面上划分若干个间隔分布的预设区域；所述预设区域的形状为预定的间隙形状；

提供与所述预设区域的形状匹配的若干胶条；

在各所述预设区域上分别贴覆对应的所述胶条；

对贴好胶条的所述基材面进行连续涂布，形成涂层；

待涂层干燥后，除去胶条，形成具有间隙涂层的基材面。

可选的，所述步骤：在各所述预设区域上分别贴覆对应的所述胶条，具体包括：

采用滚轮贴覆的方式在基材的预设区域上贴覆胶条；

在贴覆胶条前，预先在滚轮上按顺序排布胶条，所述胶条在滚轮上的排布顺序与所述基材上的预设区域的排布顺序相对应。

可选的，所述步骤：在各所述预设区域上分别贴覆对应的所述胶条中，所述胶条的宽度与对应的所述预设区域上所需形成的间隙的宽度相匹配。

可选的，所述步骤：在各所述预设区域上分别贴覆对应的所述胶条中，在预设区域上，所述胶条的宽度小于所需形成的间隙的宽度，且所述胶条与所需形成的间隙之间宽度的差值为0.1～0.2mm。

可选的，所述步骤：在各所述预设区域上分别贴覆对应的所述胶条中，在预设区域上，所述胶条的长度大于所需形成的间隙的长度。

可选的，在所述预设区域上所需形成的间隙的宽度小于或等于20mm。

可选的，采用所述间隙涂布方法在所述基材的反面进行间隙涂布。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明提供一种间隙涂布的方法，在基材上需要涂布间隙的预设区域上预先贴覆胶条，并在涂层涂布完成后去除胶条，以在基材的涂层上形成间隙，从而在高速涂布中实现对窄空隙宽度的把控。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明实施例提供的一种采用预贴胶的方式实现间隙涂布方法的流程图；

图2为本发明实施例提供的一种间隙涂布方法中的贴胶示意图；

图3为本发明实施例提供的一种间隙涂布方法中的涂布示意图；

图4为本发明实施例提供的一种间隙涂布方法中去除胶条20后的间隙示意图；

图5为本发明实施例提供的一种间隙涂布方法中双面间隙涂布的贴胶示意图。

上述图中：10、基材；20、胶条；201、第一胶条；202、第二胶条；30、涂层；40、间隙。

具体实施方式

本发明旨在于提供一种间隙涂布方法，解决现有的涂布方法难以在高速运作下把握窄间隙宽度的问题。

为使得本发明的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

涂布工艺是一种将制成的浆料均匀地涂覆在金属箔表面的工艺，用于在锂电池生产工艺中制成正负极极片，其原理为：通过涂辊转动带动浆料，通过调整刮刀间隙来调整浆料转移量，并利用背辊或涂辊的转动转移到基材上。在加工过程中，需要控制涂布层的厚度以达到生产要求，同时，通过干燥加热除去平铺于基材浆料中的溶剂，以使涂布层稳固地粘结于基材上。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

实施例一

本实施例提供了一种采用预贴胶的方式实现间隙涂布的方法，用于在所需涂布的间隙40小于预设值时准确控制间隙40的宽度，并且避免了基材10的损坏。在本实施例中，该预设值为20mm，即在预设区域上所需形成的间隙40的宽度小于或等于20mm。

请参阅图1，图1为本发明实施例提供的一种间隙涂布方法的流程图，该间隙涂布方法包括如下步骤：

s101、在基材的待涂布的基材面上划分若干个间隔分布的预设区域；所述预设区域的形状为预定的间隙形状。

该步骤中，预先在基材10上划分若干个预设区域，这些预设区域呈间隔分布，并且与所需涂布的间隙40的位置相匹配。此外，在该若干个预设区域中选取位于首位作为第一基准位、位于末位的预设区域作为第二基准位。

s102、提供与所述预设区域的形状匹配的若干胶条。

为了便于在后续步骤中去除胶条20，该步骤中所贴覆的胶条20的长度大于所需形成的间隙40的长度，从而为胶条20的去除预留抓取的位置，以避免在胶条20的去除过程中损伤基材10。

此外，针对一些特定材料的涂料，可通过调整胶条20的宽度来确保间隙40宽度符合要求。例如当涂料的延展性较好时，在胶条20的去除过程中可能会出现胶条20带动旁边的涂层30脱落的情况，为解决该问题，该步骤中，将贴覆于预设区域上的胶条20的宽度设置为小于所需形成的间隙40的宽度，且所述胶条20与所需形成的间隙40之间宽度的差值为0.1～0.2mm。这样设置，即使在胶条20去除时带动胶条20旁边的涂层30脱落，实际形成的间隙40宽度与差别也不会过大，一定程度上减小了间隙40宽度误差。

s103、在各所述预设区域上分别贴覆对应的所述胶条。

请参阅图2，图2为本发明实施例提供的一种间隙涂布方法中的贴胶示意图。

在该步骤中采用胶条20撕贴覆备完成胶条20的贴覆工序，该胶条20撕贴覆备通过滚轮对从料带上传送至贴胶条20工位的基材10进行胶条20的贴覆。

感应器实时监测从料带上传送过来的基材10，当感应器感应到第一基准位时，胶条20撕贴覆备开始在基材10上贴覆胶条20；当感应器感应到第二基准位时，胶条20撕贴覆备停止在基材10上贴覆胶条20。

其中，在贴覆胶条20前需预先在滚轮上按顺序排布胶条20，使胶条20在滚轮上的排布顺序与所述基材10上的预设区域的排布顺序相对应，并且胶条20的宽度与对应的所述预设区域上所需涂布的间隙40的宽度相匹配，以确保胶条20的贴覆位置、宽度与所需形成的间隙40位置、宽度相匹配。

s104、对贴好胶条的所述基材面进行连续涂布，形成涂层。

请参阅图3，图3为本发明实施例提供的一种间隙涂布方法中的涂布示意图。

该步骤中，首先将贴覆胶条20后的基材10放置于放卷装置上，经过自动纠偏并调整放卷张力后，进入涂布区；浆料按照涂布系统的设定程序进行连续涂布，以在基材10上形成覆盖胶条20的涂层30。

s105、待涂层干燥后，除去胶条，形成具有间隙涂层的基材面。

请参阅图4，图4为本发明实施例提供的一种间隙涂布方法中去除胶条20后的间隙示意图。

该步骤中，需要待涂层30干燥后方可进行胶条20的去除。在本实施例的其中一个实施例中，通过将涂布后的湿极片送入烘箱内进行干燥，从而提高加工效率。当干燥完成后，通过胶条20撕贴覆备去除贴覆于基材10上的胶条20，使基材10暴露出来，形成间隙40。

请参阅图5，图5为本发明实施例提供的一种间隙涂布方法中双面间隙涂布的贴胶示意图。在本发明实施例的另一个实施方式中，当需要进行双面涂布时，可采用如下方式进行间隙涂布：

重复步骤s101，在该实施方式中，在基材10正面的预设区域贴覆第一胶条201，并使胶条在位于基材10的第一侧处突出于基材10；在基材10反面的预设区域贴覆第二胶条202，使胶条在位于基材10的第二侧处突出于基材10；其中，第一侧与第二侧为基材10相对的两侧。

重复步骤s102，在贴覆胶条的基材10上连续涂布形成涂层30；然后重复步骤s103，待涂层30干燥后除去胶条，使基材10上的涂层30形成间隙40。通过上述步骤以在基材10双面上实现间隙涂布。

在本实施例中，通过预贴胶的方式实现间隙涂布，能够根据需求更改设计尺寸，并且不需要任何夹具，避免了在涂布过程中损坏基材10，一定程度上确保了产品的生产质量。

以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。