本发明属于铝型材加工设备技术领域，特别涉及一种断桥铝型材加工设备及加工方法
背景技术
“断桥铝型材”这个名字中的“桥”是指材料学意义上的“冷热桥”，而“断”字表示动作，也就是“把冷热桥打断”，具体地说，因为铝型材是金属，导热比较快，所以当室内外温度相差很多时，铝型材就可以成为传递热量的一座“桥”，这样的材料做成门窗，它的隔热性能就不佳了。而断桥铝型材是将铝型材从中间断开的，它采用导热效果较差的胶料将断开的铝型材连为一体，这样热量就不容易通过整个铝型材材料了，铝型材材料的隔热性能也就变好了。
在现代化的断桥铝型材的生产中，有嵌条和注胶两种生产方式，现有的注胶方式通过如下步骤进行：1、将待加工铝型材固定在工作台上；2、将胶料通过注胶设备从铝型材的注胶部的端口缓慢向另一端注入胶料，通过推力将胶料向另一端开口处挤出；3、待铝型材的另一端填充胶料时，注胶设备停止注胶；4、待胶料固化后，用切割轮将铝型材的注胶部上下表面切断形成断桥，得到断桥铝型材。
现有的注胶生产方式存在如下缺陷：1、注胶装置主要依靠一侧的压力将胶料推向另一端开口处，由于断桥铝型材的长度一般为几米到十几米，注胶的速度慢，注胶过程耗时较长；2、由于胶料采用在水平面上缓慢填充的方式注入到注胶腔中，在具有较好隔热效果的特种胶料的填充过程中，胶料填充不密实，导致固化后存在气泡空洞，固化后的胶料强度达不到要求，影响产品整体品质。
技术实现要素：
本发明为了解决上述问题，提供一种断桥铝型材加工设备，并提供了一种断桥铝型材的加工方法，具有注胶速度快、夹具使用数量少、自动化程度高等优点。
本发明采用以下技术方案来实现：
一种断桥铝型材加工设备，包括内部设有储胶腔的注胶装置，所述储胶腔的底部间隔连通设有若干个向下凸起的注胶通道，相邻的所述注胶通道之间设有封堵件，所述封堵件用于对铝型材的溢胶孔构成封堵，所述封堵件可沿竖直方向上下移动，所述储胶腔的内部设有活塞和用于带动活塞上下运动的推杆。
优选的方案，所述注胶通道为上大下小的阶梯圆柱状通道。
优选的方案，所述封堵件包括固设于注胶装置底部的弹簧和与弹簧的底端固定连接的压块。
优选的方案，所述断桥铝型材加工设备还包括驱动组件和夹紧组件，所述驱动组件用于驱动夹紧组件上下运动，所述夹紧组件包括竖杆、横杆、连接杆和定位板，所述竖杆的低端固设于驱动组件的顶端，所述竖杆的高端与横杆的一端焊接固定，所述横杆的另一端与连接杆的顶端固定连接，所述连接杆的底端固定设置有定位板，所述定位板的底部设有与定位板螺纹配合连接的向下凸起的定位件。
优选的方案，所述定位件包括橡胶棒，所述橡胶棒为小圆柱和大圆柱组成的一体成型的上小下大的阶梯柱状结构，所述定位板的底部设有盲孔，所述小圆柱的表面设有与定位板的盲孔相配合的外螺纹。
进一步的，所述小圆柱的高度满足小圆柱全部旋入盲孔中，且大圆柱的厚度大于3mm。
优选的方案，所述定位件包括螺杆a和橡胶垫，所述螺杆a的上半部与定位板螺纹配合连接，所述螺杆a的下半部设有与螺杆a一体成型的橡胶垫。
优选的方案，所述定位件包括螺杆b和橡胶套，所述螺杆b的上半部与定位板螺纹配合连接，所述螺杆b的下半部表面光滑且套设有橡胶套，所述橡胶套为上小下大的阶梯圆柱状结构，所述橡胶套的上半部设有与螺杆b的下半部相配合的凹部。
一种断桥铝型材的加工方法，包括以下步骤：
s1，将钻有注胶孔和溢胶孔的铝型材搁置于工作台的台面上，控制夹紧组件向下运动以使铝型材固定；
s2，将注胶装置整体向下移动，使注胶通道的底部没入注胶孔中，此时，压块对溢胶孔构成封堵；
s3，控制推杆向下运动，使储胶腔中的胶料沿注胶孔注入到铝型材的注胶腔中，直到胶料从所有的溢胶孔表面溢出，停止注胶并将注胶装置整体向上移开；
s4，待铝型材溢胶孔中的胶料固化后，将铝型材的注胶腔上表面的铝型材切断；
s5，控制夹紧组件向上运动，将铝型材上下翻转180°后，控制夹紧组件向上运动使铝型材固定，将此状态下铝型材的注胶腔上表面的铝型材切断，得到断桥铝型材；
s6，控制夹紧组件向上运动，移开断桥铝型材，完成断桥铝型材的一个加工过程。
优选的方案，在步骤s1中，所述溢胶孔的孔径小于注胶孔的孔径。
本发明的有益效果是：
1.本发明通过设置的多个注胶通道实现同步注胶操作，相比于现有的端部注胶方式，整个注胶过程迅速，注胶效率高。
2.本发明在注胶设备对铝型材进行注胶操作时，压块对铝型材的溢胶孔形成一定的压力，在注胶时，胶料首先会充满铝型材的注胶腔中，直到胶料填充密实时，才能够将压块向外顶开，能够固化后的胶料强度符合既定的要求，产品整体品质过硬。
3.本发明通过设置在定位板底部的若干个凸起的定位件，实现对铝型材的多点定位，能够有效减少了夹紧组件的使用数量，降低了固定铝型材所耗费的时间，提高了加工效率。
4.本发明的定位板与铝型材之间设有由橡胶材料制成的定位件，橡胶材料具有一定的弹性，能够保证各个定位件对铝型材实现良好的压紧效果，保证注胶时铝型材不晃动。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的注胶装置的结构示意图。
图2是本发明使用时的结构示意图。
图3是本发明的俯视图。
图4是本发明的注胶装置的定位板和第一种定位件的连接示意图。
图5是本发明的注胶装置的定位板和第二种定位件的连接示意图。
图6是本发明的注胶装置的定位板和第三种定位件的连接示意图。
图7是本发明的预制件的俯视图。
图中，10、注胶装置；11、储胶腔；12、注胶通道；13、封堵件；131、弹簧；132、压块；14、活塞；141、活塞本体；142、夹板；143、密封件；15、推杆；20、工作台；30、驱动组件；31、气缸；32、气缸法兰；33、气缸接头；40、夹紧组件；41、竖杆；42、横杆；43、连接杆；44、定位板；45、定位件；451、橡胶棒；452、螺杆a；453、橡胶垫；454、螺杆b；455、橡胶套；50、预制件；51、注胶孔；52、溢胶孔。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，一种断桥铝型材加工设备，包括内部设有储胶腔11的注胶装置10，所述储胶腔11的底部间隔连通设有若干个注胶通道12，相邻的所述注胶通道12之间设有封堵件13，所述封堵件13用于对铝型材的溢胶孔52构成封堵，所述封堵件13可沿竖直面上下移动，所述储胶腔11的内部设有活塞14和用于带动活塞14上下运动的推杆15。本发明通过设置多个注胶通道12，实现同步注胶操作，注胶过程迅速，胶料填充密实，固化后的胶料强度符合既定的要求，产品整体品质过硬。
本实施例中，所述活塞14可以包括活塞本体141以及固定在活塞本体141的外壁上的三个夹板142，三个夹板142沿活塞14的运动方向间隔布置，相邻的两个夹板142之间夹设有密封件143，例如，当注胶装置10的上半部为圆柱状时，所述夹板142为环形，所述密封件143为环形密封圈，所述推杆15焊接或采用螺栓连接在活塞14的顶端。
本实施例中，所述注胶通道12为上大下小的阶梯圆柱状通道，这样的设置能够在注胶通道12抵住铝型材板上表面时，注胶通道12的台肩处于铝型材板形成紧密连接，避免胶料从铝型材板的注胶孔51处漏出。
为了保证胶料在断桥铝型材中填充密实，所述封堵件13包括固设于注胶装置10底部的弹簧131和与弹簧131的底端固定连接的压块132，在注胶设备对铝型材进行注胶操作时，弹簧131可以处于伸缩状态或压缩状态，只要保证压块132对铝型材的溢胶孔52形成一定的压力即可，如此，在注胶时，胶料首先会充满铝型材的注胶腔中，直到胶料填充密实时，才能够将压块132向外顶开。
如图2、图3所示，所述断桥铝型材加工设备还包括工作台20、驱动组件30和夹紧组件40，所述驱动组件30用于驱动夹紧组件40上下运动，所述驱动组件30固定设置在工作台20上，所述夹紧组件40包括竖杆41、横杆42、连接杆43和定位板44，所述竖杆41的低端固设于驱动组件30的顶端，所述竖杆41的高端与横杆42的一端焊接固定，所述横杆42的另一端与连接杆43的顶端固定连接，所述连接杆43的底端固定设置有定位板44，所述定位板44的底部设有与定位板44螺纹配合连接的向下凸起的定位件45。本发明通过定位件45实现对铝型材的多点定位，相对于传统的压板结构，能够有效减少了夹紧组件40的使用数量，降低了固定铝型材所耗费的时间，提高了加工效率。
如图4所示，本实施例中，所述定位件45包括橡胶棒451，所述橡胶棒451为小圆柱和大圆柱组成的一体成型的上小下大的阶梯柱状结构，所述定位板44的底部设有盲孔，所述小圆柱的表面设有与定位板44的盲孔相配合的外螺纹，所述大圆柱提高了橡胶棒451与铝型材的接触面积，从而提高了橡胶棒451对铝型材的固定效果。
为了延长橡胶棒451的使用寿命，所述小圆柱的高度满足小圆柱全部旋入定位板44的盲孔中，且大圆柱的厚度大于3mm，当橡胶棒451受压力挤压变形时，大圆柱具有良好抗压能力，具体表现为抗形变能力，相比于厚度小于3mm的大圆柱而言，5mm厚的大圆柱能够对小圆柱表面的外螺纹起到保护作用，进一步提高了橡胶棒451的使用寿命。
如图5所示，在一个较佳的实施例中，所述定位件45包括螺杆a452和橡胶垫453，所述螺杆a452的上半部与定位板44螺纹配合连接，所述螺杆a452的下半部设有与螺杆a452一体成型的橡胶垫453。
如图6所示，在另一个较佳的实施例中，所述定位件45包括螺杆b454和橡胶套455，所述螺杆b454的上半部与定位板44螺纹配合连接，所述螺杆b454的下半部表面光滑且套设有橡胶套455，所述橡胶套455为上小下大的阶梯圆柱状结构，所述橡胶套455的上半部设有与螺杆b454的下半部相配合的凹部，螺杆b454与定位板44螺纹连接的方式将橡胶套455固定在夹紧组件40上，不仅方便更换，还能够避免橡胶垫453的外螺纹因不断的挤压而受损，延长了橡胶垫453的使用寿命。
在以上实施例中，定位板44与铝型材之间设有由橡胶材料制成的定位件45，橡胶材料具有一定的弹性，能够保证各个定位件45对铝型材实现良好的压紧效果，保证注胶时铝型材不晃动。
如图2、图3所示，本实施例中，所述驱动组件30包括气缸31、气缸31法兰及气缸31接头，所述气缸31的顶端与气缸31法兰固定连接，所述气缸31的活塞杆14与气缸31接头固定连接，所述气缸31接头与竖杆41连接，采用气缸31作为驱动装置，能够实现自动化生产，降低工人的劳动强度，提高工作效率，所述气缸31接头可以采用带有内螺纹的连接套，连接套的底部与气缸31的活塞杆14焊接。
为了提升断桥铝型材加工设备整体布局的紧凑性、观赏性和实用性，所述气缸31通过气缸31法兰固定设置在工作台20的台面的下方，所述气缸31接头固定地穿设于台面上。
如图1、图2、图3、图7所示，本发明还公开了一种断桥铝型材的加工方法，包括以下步骤：
s1，将铝材板进行钻孔操作，得到表面具有注胶孔51和溢胶孔52的预制件50；
s2，将预制件50置于工作台20的台面上，控制夹紧组件40向下运动以使铝型材固定；
s3，整体向下移动注胶装置10，使注胶通道12的底部没入预制件50的注胶孔51中，此时，压块132对溢胶孔52构成封堵；
s4，控制推杆15向下运动，使储胶腔11中的胶料沿注胶孔51注入到预制件50的注胶腔中，直到胶料从所有的溢胶孔52表面溢出，停止注胶并将注胶装置10整体向上移开，得到注胶件；
s5，待注胶件内部的胶料固化后，将注胶件的注胶腔上表面的铝材切断；
s6，控制夹紧组件40向上运动，将注胶件上下翻转180°后，控制夹紧组件40向上运动使注胶件固定，将此状态下注胶件的注胶腔上表面的铝材切断，得到断桥铝型材；
s7，控制夹紧组件40向上运动，移开断桥铝型材，完成断桥铝型材的一个加工过程。
作为该加工方法优选的方案，在步骤s1中，所述溢胶孔52的孔径小于注胶孔51的孔径，如此设置，当使用粘度较小的胶料时，由于胶料的流动性较好，能够防止胶料直接从溢胶孔52冲出，保证胶料的填充程度符合要求。
现结合本实施例中的设备，详细阐述该断桥铝型材的加工过程，包括以下步骤：
s1，利用钻孔设备对铝型材进行钻孔操作，得到表面具有注胶孔51和溢胶孔52的预制件50；
s2，控制气缸31的活塞杆14向下运动，带动夹紧组件40向下运动，使定位件45接触铝型材以使其固定；
s3，整体向下移动注胶装置10，使注胶通道12的底部没入预制件50的注胶孔51中，此时，压块132对溢胶孔52构成封堵；
s4，采用人工或气缸31使推杆15向下运动，带动活塞14挤压储胶罐中的胶料，使胶料从注胶孔51缓慢注入到预制件50的注胶腔中，直到胶料从所有的溢胶孔52表面溢出，停止注胶并将注胶装置10整体向上移开，得到注胶件；
s5，待注胶件内部的胶料固化后，采用切割轮等切割设备将注胶件的注胶腔上表面的铝材切断；
s6，控制气缸31的活塞杆14向上运动，带动夹紧组件40向上运动，将注胶件上下翻转180°后，控制气缸31的活塞杆14向下运动，带动夹紧组件40向下运动，使定位件45接触注胶件以使其固定，采用切割机等切割设备，将此状态下注胶件的注胶腔上表面的铝材切断，得到断桥铝型材；
s7，控制气缸31的活塞杆14向上运动，带动夹紧组件40向上运动，移开断桥铝型材，完成断桥铝型材的一个加工过程。
采用该断桥铝型材的加工方法，与传统的端部注胶加工方式相比，具有注胶速度快、注胶均匀、胶料填充密实等优点，配合夹紧组件40、驱动组件30等设备使用，加工效率远高于现有技术水平，且制得的断桥铝型材品质有保障。