一种从碳酸盐脱硫再生气体中分离含盐雾滴的分离器的制作方法

本实用新型涉及碳酸盐脱硫生产技术，尤其涉及一种从碳酸盐脱硫再生气体中分离含盐雾滴的分离器。

背景技术：

现有碳酸盐脱硫再生气体中分离含盐雾滴，采用常规丝网捕雾器，出口气体中含盐雾滴含量高达10000～200mg/m³，频繁导致管道和烧嘴的堵塞。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，针对上述问题，提出一种从碳酸盐脱硫再生气体中分离含盐雾滴的分离器，该分离器分离效率高，能把含盐雾滴气体中含盐雾滴含量控制在5％以内。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种从碳酸盐脱硫再生气体中分离含盐雾滴的分离器，包括：壳体、旋流管、管板和固定板；

所述管板水平固定在壳体内，所述旋流管上段垂直固定安装在管板上，所述旋流管的中段通过固定板与壳体内壁固定，所述固定板与壳体内壁焊接，所述管板与固定板间的旋流管侧壁上设置有含盐雾滴气体进口；

所述壳体顶部设置有气体出口，底部设置有液体出口，侧壁设置有进气口，所述进气口与旋流管的含盐雾滴气体进口连通。

进一步地，所述壳体为设备外壳或管道。

进一步地，所述液体出口与液体出口管连通，所述液体出口管远离液体出口的一端的底部高于旋流管底部管口，以形成液封，防止气体从旋流管底部管口流出。即所述从碳酸盐脱硫再生气体中分离含盐雾滴的分离器设置有管道液封。

进一步地，所述从碳酸盐脱硫再生气体中分离含盐雾滴的分离器还包括液封斗，所述液封斗设置在旋流管底部管口处。

进一步地，所述从碳酸盐脱硫再生气体中分离含盐雾滴的分离器包括多个旋流管。

进一步地，所述多个旋流管并列设置。

进一步地，所述管板是直径略小于壳体内径的圆形钢板，其上设置有(钻出)比旋流管上部管径略大的孔，孔的数量与旋流管数量相同；将旋流管上部气体出口管自下而上地穿入管板孔中焊接固定，或将旋流管上部气体出口管自下而上地穿入管板孔中，通过管板上的螺栓孔与焊接在旋流管上部气体出口管上对应螺栓孔的连接板，采用螺栓连接.

进一步地，所述管板通过法兰固定在壳体内，所述管板与法兰螺纹连接或焊接。

进一步地，所述管板通过环形支撑圈固定在壳体内，所述环形支撑圈与壳体内壁焊接。所述管板与环形支撑圈螺纹连接或焊接。

采用本实用新型分离器从碳酸盐脱硫再生气体中分离含盐雾滴的步骤如下，从碳酸盐脱硫再生气体中分离含盐雾滴的分离器简称分离器：

步骤一、含盐雾滴气体自含盐雾滴气体进口进入分离器壳体内，随后在从旋流管侧壁上设置有含盐雾滴气体进口处进入旋流管；

步骤二、含盐雾滴气体在旋流管内环形通道中高速旋转，产生的超重力离心力把从液滴从气体中分离出来；

步骤三、除雾气体由旋流管顶部逸出，汇集后从分离器顶部排出；

步骤四、雾滴在旋流管内集聚成为液体，从旋流管底部排出，再经液封斗或管道液封后，送回脱硫系统的溶液中。

进一步地，采用本实用新型分离器从碳酸盐脱硫再生气体中分离含盐雾滴的步骤如下：

步骤一、含盐雾滴10000～200mg/m³气体自含盐雾滴气体进口进入分离器壳体内，随后在从旋流管侧壁上设置有含盐雾滴气体进口处进入旋流管；

步骤二、含盐雾滴气体在旋流管内环形通道中高速旋转，产生的超重力离心力把从液滴从气体中分离出来，离开旋流管顶部的气体中含盐雾滴降低至500～10mg/m³；

步骤三、除雾后的气体汇集，并从分离器顶部排出；

步骤四、雾滴在旋流管内集聚成为液体，从旋流管底部排出，再经液封斗或管道液封后，送回脱硫系统的溶液中。

本实用新型所述碳酸盐脱硫系指采用碳酸钠或碳酸钾溶液脱除气体中硫化氢。

本实用新型一种从碳酸盐脱硫再生气体中分离含盐雾滴的分离器，分离器结构科学、合理，分离工艺简单、易行，与现有技术向比较具有以下优点：

本实用新型采用离心超重力场分离，提高了分离的效率，能够脱除进口含盐雾滴气体中95％以上的含盐雾滴。

本实用新型从碳酸盐脱硫再生气体中分离含盐雾滴的分离器，能够广泛地用于含碳酸盐雾滴气体的分离领域。

附图说明

图1为实施例1从碳酸盐脱硫再生气体中分离含盐雾滴的分离器的示意图；

图2为实施例2从碳酸盐脱硫再生气体中分离含盐雾滴的分离器的示意图；

图3为实施例3从碳酸盐脱硫再生气体中分离含盐雾滴的分离器的示意图；

图4为管板与旋流管的结构示意图。

其中附图标记分别为：

1-进气口；2-气体出口；3-液体出口；4-旋流管；5-管板；6-液封斗；7-固定板；8-管道；9-法兰；10-设备外壳；11-环形支撑圈；12-液体出口管；13-含盐雾滴气体进口。

具体实施方式

以下结合实施例对本实用新型进一步说明

实施例1：

本实施例公开了一种从碳酸盐脱硫再生气体中分离含盐雾滴的分离器，其结构如图1和图4所示：包括：进气口1、气体出口2、液体出口3、旋流管4、管板5、液封斗6、固定板7、管道8、法兰9和含盐雾滴气体进口13。

所述管板5通过法兰9固定在竖直设置的管道8内，具体地管板5对夹安装在管道法兰9之间，本实施例所述旋流管4为两个，两个旋流管4并列设置，所述旋流管4上段垂直固定安装在管板5上，所述旋流管5的中部固定在固定板7上，固定板7上设置有略大于旋流管4外径2～5mm的孔径，以便旋流管4与固定板7之间的安装，固定板7与管道8内壁焊接；

所述管板与固定板间的旋流管侧壁上设置有含盐雾滴气体进口13；所述管道8顶部设置有气体出口2，底部设置有液体出口3，侧壁设置有进气口1，所述进气口1与旋流管的含盐雾滴气体进口13连通。

所述液封斗6设置在旋流管4底部管口处，实现旋流管4底部的液封。

采用本实施例分离器从碳酸盐脱硫再生气体中分离含盐雾滴的步骤如下：

从界区外来的含盐雾滴约2000～1000mg/m³气体依次通过管道8侧壁的进气口1和旋流管的含盐雾滴气体进口13，进入旋流管4，并在旋流管4内环形通道中高速旋转，产生的超重力离心力把从液滴从气体中分离出来。含盐雾滴约60～40mg/m³气体汇聚到气体出口2。微小液滴在旋流管4内环形通道中高速旋转的分离过程中，与其它微小液滴不断碰撞集聚成为较大的液滴，进一步加快了气液分离，液滴进入旋流管4底部的液封斗6内，由液封斗6溢流出的液体从液体出口3排出。

实施例2：

本实施例公开了一种从碳酸盐脱硫再生气体中分离含盐雾滴的分离器，其结构如图2和图4所示：包括：进气口1、气体出口2、液体出口3、旋流管4、管板5、固定板7、法兰9、设备外壳10、液体出口管12和含盐雾滴气体进口13。

所述管板5通过法兰9固定在竖直设置的设备外壳10内，具体地管板5对夹安装在法兰9之间。本实施例所述旋流管4为两个，两个旋流管4并列设置，所述旋流管4上段垂直固定安装在管板5上，所述旋流管4的中部固定在固定板7上，固定板7上设置有略大于旋流管4外径2～5mm的孔径，以便旋流管4与固定板7之间的安装，固定板7与设备外壳10的内壁焊接；

所述管板与固定板间的旋流管侧壁上设置有含盐雾滴气体进口13；所述设备外壳10顶部设置有气体出口2，底部设置有液体出口3，侧壁设置有进气口1，所述进气口1与旋流管的含盐雾滴气体进口13连通。

本实施例采用管道液封，所述液体出口3与液体出口管12连通，所述液体出口管12远离液体出口3的一端高于旋流管底部管口，以形成液封，防止气体从旋流管4底部管口流出。设置管道液封则无需设置如实施例1所示的液封斗6。

采用本实施例分离器从碳酸盐脱硫再生气体中分离含盐雾滴的步骤如下：

从界区外来的含盐雾滴约1000～500mg/m³气体依次通过设备外壳10侧壁的进气口1和旋流管4的含盐雾滴气体进口13，进入旋流管4，并在旋流管4内环形通道中高速旋转，产生的超重力离心力把从液滴从气体中分离出来。含盐雾滴约50～20mg/m³气体汇聚到气体出口2。微小液滴在旋流管4内环形通道中高速旋转的分离过程中，与其它微小液滴不断碰撞集聚成为较大的液滴，进一步加快了气液分离，液滴直接从旋流管4底部排出进入设备，并从液体出口3排出进入液体出口管12。液体出口管12的管道底部高于旋流管4底部，形成液封，防止气体从旋流管4底部管口出来。

实施例3：

本实施例公开了一种从碳酸盐脱硫再生气体中分离含盐雾滴的分离器，其结构如图3和图4所示：包括：进气口1、气体出口2、液体出口3、旋流管4、管板5、液封斗6、固定板7、管道8、环形支撑圈11、法兰9和含盐雾滴气体进口13。

所述管板5通过螺栓固定在环形支撑圈11上，所述环形支撑圈与管道8内壁焊接。本实施例所述旋流管4为两个，两个旋流管4并列设置，所述旋流管4上段垂直固定安装在管板5上，所述旋流管5的中部固定在固定板上，固定板7上设置有略大于旋流管外径2～5mm的孔径，以便旋流管4与固定板7之间的安装，固定板7与管道8内壁焊接；

所述管板与固定板间的旋流管侧壁上设置有含盐雾滴气体进口13；所述管道8顶部设置有气体出口2，底部设置有液体出口3，侧壁设置有进气口1，所述进气口1与旋流管的含盐雾滴气体进口13连通。

所述液封斗6设置在旋流管4底部管口处，实现旋流管4底部的液封。

从界区外来的含盐雾滴约5000～2000mg/m³气体依次通过管道8侧壁的进气口1和旋流管的含盐雾滴气体进口13，进入旋流管4，并在旋流管4内环形通道中高速旋转，产生的超重力离心力把从液滴从气体中分离出来。含盐雾滴约100～60mg/m³气体汇聚到气体出口2。微小液滴在旋流管4内环形通道中高速旋转的分离过程中，与其它微小液滴不断碰撞集聚成为较大的液滴，进一步加快了气液分离，液滴进入旋流管4底部的液封斗6内，由液封斗6溢流出的液体从液体出口3排出。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。