一种氨基酸连续生产系统的制作方法

本实用新型属于化工生产设备领域，具体涉及一种氨基酸连续生产系统。

背景技术：

氨基酸的结晶方法一般有冷却结晶或真空冷却结晶、蒸发结晶或真空蒸发结晶以及反应结晶三种，冷却结晶不需要去除水分，通过将料液温度降低，造成料液过饱和生成结晶，需要控制降温的温度和时间长度，并适时投入晶种；反应结晶的原理是通过调节料液的PH值或者加入其他溶质如醇类，将氨基酸盐转化为溶解度低的游离氨基酸，从而从料液中析出结晶，上述两种方式在结晶过程完毕后料液需要重新浓缩，生产节奏拖沓，蒸发结晶的原理是在一定温度下去除水分，造成料液过饱和从而析出结晶，该过程配合搅拌操作，并及时将下层沉淀的晶桨用料泵打出，经过离心机固液分离，晶体部分经过清洗槽后，借助干燥机进行干燥，料液部分返回结晶罐后混合新加入的料液继续结晶，因而可实现连续生产。

但是传统工艺中采用结晶容器主要为真空反应釜，同时进行机械搅拌，避免出现晶簇，实现均匀结晶，而晶簇为结晶的粘连状态极易发生母液包藏，造成产品不纯，传统工艺中常见内壁晶体粘连的问题，需要定期停机清理维护，降低了生产效率。

技术实现要素：

本实用新型为了解决上述现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种氨基酸连续生产系统，能够避免发生反应釜的内壁晶体粘连，避免频繁停机维护造成的生产时间损失，提高生产效率。

本实用新型采用的具体技术方案是：

一种氨基酸连续生产系统，包括反应釜及与反应釜连接的负压泵、热源锅炉、离心机，所述的反应釜包括釜体、釜体内设置的搅拌轴，所述的搅拌轴上设置有搅拌片，所述的釜体上设置有真空抽气接口，所述的釜体借助真空抽气接口连接有负压泵，所述的反应釜内还设置有循环加热装置，所述的循环加热装置连接有热源锅炉，所述的釜体上的出料口与进料口分别与离心机的进料口与出料口连接，所述的釜体的搅拌轴上还设置有刮扫装置，所述的刮扫装置呈环状结构，包括转接环及固定环，转接环借助连接杆与搅拌轴固定连接，所述的转接环与固定环之间借助竖直桨叶形成固定连接，所述的竖直桨叶与釜体内壁之间的距离小于50mm。

所述的循环加热装置包括加热管、给水环、回水环，所述的加热管设置有多个并围绕搅拌轴呈环形均匀排列，所述的加热管呈U形结构，所述的加热管的给水端借助给水环连接，所述的加热管的回水端借助回水环连接，所述的给水环连接有加热管，所述的回水环连接有回水管。

所述的给水环及回水环设置在釜体下端，所述的加热管上端还设置有避震环。

所述的加热管与搅拌片之间的距离为50-100mm，所述的搅拌轴的轴线与加热管所在平面重合。

所述的釜体内壁增设有搪玻璃层。

所述的搅拌片设置有三组，底层搅拌片距离釜体底部的距离为 200-350mm。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型采用刮扫装置对可能出现在釜体内壁上的晶簇进行刮扫，避免结晶时发生粘连，从而提高了设备的运转效率，而避免了晶簇的产生除了降低维护频率之外，还能避免晶簇发生后意外脱落混入晶桨，保证了晶体的纯净度，避免成品中出现母液包藏的瑕疵，有效保证了生产节奏的紧凑性，提高了氨基酸的连续生产效率，提高了经济效益。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为刮扫装置的俯视方向的示意图；

图3为避震环的俯视方向的示意图；

附图中，1、釜体，2、搅拌轴，3、搅拌片，4、转接环，5、固定环， 6、连接杆，7、竖直桨叶，8、加热管，9、给水环，10、回水环，11、避震环。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步说明：

具体实施例如图1到图3所示，本实用新型为一种氨基酸连续生产系统，包括反应釜及与反应釜连接的负压泵、热源锅炉、离心机，所述的反应釜包括釜体1、釜体1内设置的搅拌轴2，所述的搅拌轴2上设置有搅拌片3，所述的釜体1上设置有真空抽气接口，所述的釜体1借助真空抽气接口连接有负压泵，所述的反应釜内还设置有循环加热装置，所述的循环加热装置连接有热源锅炉，所述的釜体1上的出料口与进料口分别与离心机的进料口与出料口连接，所述的釜体1的搅拌轴2上还设置有刮扫装置，所述的刮扫装置呈环状结构，包括转接环4及固定环5，转接环4借助连接杆6与搅拌轴2固定连接，所述的转接环4与固定环5之间借助竖直桨叶7 形成固定连接，所述的竖直桨叶7与釜体1内壁之间的距离小于50mm。本实用新型在使用时，将釜体1与负压泵、热源锅炉、反应罐及离心机连接完毕，热源锅炉首先启动对釜体1进行预热，反应罐内存放的反应后的料液借助物料泵输入到釜体1内，负压泵工作将釜体1内造成低压环境，使得料液在较低温度下沸腾蒸发，经过浓缩结晶后的料液形成为浓稠晶浆，晶浆通过釜体1下端的出料口进入到离心机进行固液分离，分离出的料液经过釜体1的进料口再次返回釜体1中，并混合从反应罐输入的补充料液继续浓缩，实现连续生产，当需要对料液进行搅拌时，接通搅拌轴2上电机的电源，搅拌轴2带动刮扫装置旋转，对釜体1内壁进行刮扫，该刮扫过程为间接完成，当旋转的竖直桨叶7旋转时，将混合了晶体的料液推向两侧，而推向釜体1一侧的料液对釜体内壁进行冲刷，避免釜体内壁粘连晶体，保证了生产中釜体的清洁，降低了维护频率，所述的竖直桨叶7为截面呈圆形或椭圆形的直杆，保证了料液对竖直桨叶7的阻力较小，同时保证了料液被分散到两侧后的较大流动速度，提高刮扫效果。

进一步的，所述的循环加热装置包括加热管8、给水环9、回水环10，所述的加热管8设置有多个并围绕搅拌轴2呈环形均匀排列，所述的加热管8呈U形结构，所述的加热管8的给水端借助给水环9连接，所述的加热管8的回水端借助回水环10连接，所述的给水环9连接有加热管8，所述的回水环10连接有回水管。该循环加热装置通过与外设的热源锅炉连接，将热水或其他热介质通入到加热管8中，起到增加釜内料液温度的效果，设置的加热管8并联在给水环9、回水环10之间，通过给水环9、回水环 10实现多组加热管8的送热，可根据需要对加热管8的数量进行调整，保证了较好的使用效果，而不需要对设备进行大面积改造，成本节约效果显著。

进一步的，由于搅拌片与刮扫装置的共同作用，不可避免的会造成加热管8的震颤，造成加热管8损坏，为此，所述的给水环9及回水环10设置在釜体1下端，所述的加热管8上端还设置有避震环11。借助避震环11 将加热管8的悬伸端全部连接为整体，从而提高了加热管8的刚度，保证较好的设备耐用性,所述的给水环9位于回水环10的内圈，使得新鲜的热水进入后首先经过加热管8的外侧，该侧面由于轮辐状设置，相邻加热管8 间距大，需要加热管8提供的热量较大，而轮辐状内侧的加热管8间距小，返回的热水剩余热量能够满足需要，从而实现了较为均匀的加热效果。

进一步的，所述的加热管8与搅拌片3之间的距离为50-100mm，避免可能出现的加热管8震颤，造成加热管8与搅拌片3发生撞击，所述的搅拌轴2的轴线与加热管8所在平面重合，从而形成了轮辐状的排列效果，使得加热管8能够有效阻挡料液的旋转，进一步的提高搅拌效果，提高晶体的品质。

进一步的，为了进一步避免晶体粘结，所述的釜体1内壁增设有搪玻璃层，搪玻璃层较为光滑，使得晶体较为容易刮落，避免出现晶簇等影响产品品质的问题。

进一步的，所述的搅拌片3设置有三组，底层搅拌片3距离釜体1底部的距离为200-350mm。该区域形成沉淀区，当晶体结晶增多后，该区域起到容纳作用，此时通过物料泵及时将沉淀区的晶浆送入离心机中，实现固液分离，保证了连续生产的进行。