管磨机轴向定位装置的制作方法

本发明涉及水泥机械技术领域，具体是一种管磨机轴向定位装置。

背景技术：

近些年新建水泥厂大多都采用大型化管磨机设备，国内的一般的设计思路是将不改变原有的设备的结构，进行简单放大，使各部分的强度满足要求即可，在使用过程中就不可避免地出现一些问题，尤其是磨机筒体出料滑环定位夹板磨损严重，磨机夹板磨损过快的原因主要是由于轴向力过大引起压强增大所导致，夹在滑环两侧的传统型夹板，无法通过增大面积来减小压强有些管磨机采用齿形联轴器，这种结构会产生很大的轴向力，使夹板的摩擦力增大，也会导致其磨损加快，需经常停机维修，更换夹板备件，大大增加了维修费用，降低了生产效率。

技术实现要素：

本发明旨在解决上述问题，从而提供一种能够增大夹板受力面积，减小夹板磨损量，延长夹板使用寿命，降低停机维修率的管磨机轴向定位装置。

本发明解决所述问题，采用的技术方案是：

一种管磨机轴向定位装置，包括筒体、滑履底座、滑履润滑油站和中控室，筒体的出料端设置有定位法兰，滑履底座上设置有定位装置底座，定位装置底座上设置有两块分别位于定位法兰两侧的用于对筒体轴向定位的定位夹板，定位夹板上设置有相互连通的润滑油孔和定位孔槽，定位夹板上的润滑油孔通过油管与滑履润滑油站连接，滑履润滑油站的润滑油经油管进入润滑油孔并流入定位孔槽内从而对两个定位夹板进行润滑，定位法兰与每侧的定位夹板之间形成润滑油膜。

采用上述技术方案的本发明，与现有技术相比，其突出的特点是：

通过在筒体的出料端设置定位法兰与滑履轴承内的定位夹板配合对磨机进行轴向定位，在一定范围内增大定位夹板的受力面积，同时也抵消了减速机端传来的轴向力，达到减小压强和夹板磨碎的目的，能够对夹板进行强制润滑，减小夹板的磨碎，延长了夹板的使用寿命，结构简单，实用性强，降低了停机维修率，提高了生产效率。

作为优选，本发明更进一步的技术方案是：

定位夹板包括受力基板和耐磨板，耐磨板与受力基板固定连接，受力基板与定位装置底座的竖向支撑板固定连接，耐磨板对应定位法兰一面上沿定位法兰圆周方向间隔设置有若干呈竖向布置的定位孔槽，耐磨板的侧面设置有横向贯通每个定位孔槽的润滑油孔。定位夹板由受力基板和耐磨板组合而成，解决了现有技术中定位板因由单一耐磨金属组成所造成的强度不足、变形大、易折断等问题。通过滑履润滑油站引进中压润滑油对定位夹板进行主动润滑，配合耐磨板上沿定位法兰圆周方向布置的环向定位孔槽形成动静压润滑油膜，保证了润滑部位油膜的连续可靠性，保证了磨机运转中轴向定位的可靠性，并延长了定位装置耐磨件的使用寿命，大大降低了维修成本。

两块受力基板通过超级螺栓固定安装在定位装置底座的竖向支撑板上。解决了在滑履罩密封壳体的狭窄空间内安装不便的问题，拆装方便，提高了检修效率。定位装置底座通过螺栓固定安装在滑履底座上。保障定位装置的整体稳定性。

定位装置底座上设置有传感器支架，传感器支架上设置有两个分别位于定位法兰两侧的测距传感器，测距传感器与中控室的控制柜电连接。能检测磨机工作中筒体的位移情况并检测定位板磨损情况，当定位法兰向一侧的定位夹板靠近时，测距传感器发出信号传递给中控室的控制柜，中控室的控制柜通过控制滑履润滑油站，使该侧的定位夹板的润滑油量增加，而另一侧的定位夹板的润滑油量减小，同时，耐磨板有磨损时，测距传感器能够根据检测距离推测出磨损量，从而了解该处定位装置工况并制定备件计划及维修更换时间，将损坏后被动维修模式变为计划式主动维修模式。

传感器支架包括支撑臂和u型座，支撑臂的下端与定位装置底座的竖向支撑板的一侧固定连接，支撑臂的上端与u型座固定连接，两个测距传感器分别固定安装在u型座的两个竖向直臂上。

两块定位夹板上分别设置温度传感器，温度传感器与中控室的控制柜电连接。在中控室内根据温度传感器检测的两块定位夹板的工作温度曲线，当定位夹板温度出现较大波动时说明发生了供油不足等意外情况，能够根据报警信号进行相应处理。

附图说明

图1是本发明实施例主视结构示意图；

图2是本发明实施例定位夹板与定位法兰配合的主视结构示意图；

图3是图2中a-a剖面结构示意图；

图4是本发明实施例滑履罩整体立体结构示意图；

图5是图4中b的局部放大结构示意图；

图6是本发明实施例滑履轴承整体立体结构示意图；

图7是图6中a的局部放大结构示意图；

图中：筒体1；受力基板2；耐磨板3；定位法兰4；测距传感器5；u型座6；支撑臂7；定位装置底座8；滑履底座9；油管10；润滑油孔11；超级螺栓12；竖向支撑板13；定位孔槽14。

具体实施方式：

下面结合实施例对本发明作进一步说明，目的仅在于更好地理解本发明内容，因此，所举之例并不限制本发明的保护范围。

参见图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7，一种管磨机轴向定位装置，包括筒体1、滑履底座9、滑履润滑油站和中控室，筒体1的出料端焊接有定位法兰4，滑履底座9上设置有定位装置底座8，定位装置底座8上设置有两块分别位于定位法兰4两侧的用于对筒体1轴向定位的定位夹板，定位夹板上设置有相互连通的润滑油孔11和定位孔槽14，定位夹板上的润滑油孔11通过油管10与滑履润滑油站连接，滑履润滑油站的润滑油经油管10进入润滑油孔11并流入定位孔槽14内从而对两个定位夹板进行润滑，定位法兰4与每侧的定位夹板之间形成润滑油膜，通过筒体1出料端焊接定位法兰4的结构，代替了传统滑环两侧的台阶结构，配合定位夹板形成磨机筒体1的定位装置。

定位夹板包括受力基板2和耐磨板3，耐磨板3与受力基板2通过螺栓固定连接，受力基板2与定位装置底座8的竖向支撑板13固定连接，耐磨板3对应定位法兰4一面上沿定位法兰4圆周方向间隔设置有若干呈竖向布置的定位孔槽14，耐磨板3的侧面设置有横向贯通每个定位孔槽14的润滑油孔11；定位夹板由受力基板2和耐磨板3组合而成，解决了现有技术中定位板因由单一耐磨金属组成所造成的强度不足、变形大、易折断等问题；通过滑履润滑油站引进中压润滑油对定位夹板进行主动润滑，配合耐磨板3上沿定位法兰4圆周方向布置的环向定位孔槽14形成动静压润滑油膜，保证了润滑部位油膜的连续可靠性，保证了磨机运转中轴向定位的可靠性，并延长了定位装置耐磨件的使用寿命，大大降低了维修成本。

两块受力基板2通过超级螺栓12固定安装在定位装置底座8的竖向支撑板13上；解决了在滑履罩密封壳体的狭窄空间内安装不便的问题，拆装方便，提高了检修效率，定位装置底座8通过螺栓固定安装在滑履底座9上，保障定位装置的整体稳定性。

定位装置底座8上固定安装有传感器支架，传感器支架上固定安装有两个分别位于定位法兰4两侧的测距传感器5，测距传感器5与中控室的控制柜电连接，能够检测磨机工作中筒体1的位移情况并检测定位夹板磨损情况，当定位法兰4向一侧的定位夹板靠近时，测距传感器5发出信号传递给中控室的控制柜，中控室的控制柜通过控制滑履润滑油站，使该侧的定位夹板的润滑油量增加，而另一侧的定位夹板的润滑油量减小，同时，耐磨板3有磨损时，测距传感器5能够根据检测距离推测出磨损量，从而了解该处定位装置工况并制定备件计划及维修更换时间，将损坏后被动维修模式变为计划式主动维修模式。

传感器支架包括支撑臂7和u型座6，支撑臂7的下端通过连接板和螺栓与定位装置底座8的竖向支撑板13的一侧固定连接，支撑臂7的上端与u型座6固定连接，两个测距传感器5分别固定安装在u型座6的两个竖向直臂上。

两块定位夹板上分别设置温度传感器，温度传感器与中控室的控制柜电连接，在中控室内根据温度传感器检测的两块定位夹板的工作温度曲线，当定位夹板温度出现较大波动时说明发生了供油不足等意外情况，能够根据报警信号进行相应处理。

定位法兰4焊接在筒体1的出料端滑环上，用于和出料端滑履轴承座内的定位夹板配合，起到对磨机进行轴向定位的作用，这种结构能够在一定范围内增大定位夹板的受力面积，同时也抵消了减速机端传来的轴向力，达到减小压强和夹板磨碎的目的，滑履润滑油站通过油管10与定位夹板的润滑油孔11连接，通过注入压力润滑油，在筒体1受到轴向力的时候，实现强制润滑，保证定位夹板与定位法兰4之间有完整的润滑油膜，形成滑动推力轴承，大幅降低定位夹板的磨损程度，延长了定位夹板的使用寿命，结构简单，实用性强，降低了停机维修率，提高了生产效率。

以上所述仅为本发明较佳可行的实施例而已，并非因此局限本发明的权利范围，凡运用本发明说明书及其附图内容所作的等效变化，均包含于本发明的权利范围之内。