一种除尘除雾脱硫塔的制作方法

本发明涉及一种除尘除雾脱硫塔。

背景技术：

当前，环境污染问题日益严重，各行业对环保指标的要求愈发严格，然而部分水泥企业受原料限制，其排放的烟气中硫含量较高，因此需要对烟气进行脱硫处理。

目前，常见的脱硫方法主要有两种，一是采用湿法脱硫技术，即采用窑灰或生料粉作为脱硫还原剂，虽获取方便、脱硫效率高、成本低，但是窑灰或生料粉在排出的烟气中有较多的残留，残留的窑灰或生料粉会慢慢下落，形成了“石膏雨”现象，此现象会对沉降区域内的设备、设施和建筑物造成一定的损害，还会对周围居民的生产、生活产生影响，并且窑灰或生料粉在流经除雾器时也极易出现结块现象进而堵塞除雾器，需要频繁的停机清理，导致生产效率降低、生产成本上升，因此采用此方法的生产厂家极少。

二是采用干法脱硫技术，大多数的生产厂家均采用此方法，即在生料中添加粉剂，虽然效果较好，并且避免出现“石膏雨”现象，但是脱硫效率低、耗时长，而且为了延长处理流程，需要将塔体的高度加高，导致制造成本较高，有待于进一步改进。

技术实现要素：

针对上述现有技术的现状，本发明所要解决的技术问题在于提供一种提高了脱硫效率，缩短了处理时长，并降低了制造成本的除尘除雾脱硫塔。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种除尘除雾脱硫塔，包括塔体、烟气均布层、分流装置、喷淋层、第一除雾器、第二除雾器、除尘组件、集水排水槽、出水管和除雾筒，其特征在于，所述塔体的上端形成有锥筒部，所述锥筒部的上端开口处向上形成有倾斜分布的弯管部，所述弯管部的上端开口处向上形成有竖直分布的烟囱部，所述除雾筒的下端开口处固定在烟囱部的上端开口处，所述烟气均布层、分流装置、喷淋层、第一除雾器和第二除雾器分别从下往上依次设置在塔体的内部，所述除尘组件设于塔体的内部并位于第二除雾器的上方且位于锥筒部的下方，所述集水排水槽固定在弯管部的内侧底部并与弯管部的内部相互连通，所述集水排水槽的底部连接有竖直分布的出水管；所述分流装置的中心开设有流通孔，所述分流装置的上侧向上形成有锥形圈，所述锥形圈的上侧向上形成有多个沿圆周方向等角度分布的弧形凸条；所述除尘组件包括多个竖向叠加设置的除尘组合，所述除尘组合包括两个对称分布的冷凝盘管，所述除雾筒的上端开口处形成有多个沿圆周方向等角度分布的旋流叶片。

优选地，所述烟气均布层中开设有一个横向分布的第一通孔组合和两个对称分布的第二通孔组合，两个所述第二通孔组合分别设于第一通孔组合的两侧，所述第一通孔组合包括多个等间距分布的第一通孔，每个所述第二通孔组合包括多个等间距分布的第二通孔。

优选地，所述烟气均布层中还开设有两个对称且竖直分布的第三通孔组合、两个对称且竖直分布的第四通孔组合和两个对称且竖直分布的第五通孔组合，两个所述第五通孔组合分别设于两个第三通孔组合的外侧，两个所述第四通孔组合分别设于两个第三通孔组合的外侧和两个第五通孔组合的内侧。

优选地，每个所述第三通孔组合包括多个等间距分布的第三通孔，每个所述第四通孔组合包括多个等间距分布的第四通孔，每个所述第五通孔组合包括多个等间距分布的第五通孔。

优选地，所述第一除雾器为管式除雾器，所述第二除雾器为板式或屋脊式除雾器。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明在采用干法脱硫技术的基础上，借助烟气均布层将烟气均匀分成多股分支，再借助分流装置加快了烟气流速以使反应充分快速进行，从而提高了脱硫效率，缩短了处理时长；再借助第一除雾器和第二除雾器有效拦截烟气中的大颗粒粉尘、小颗粒粉尘及大部分雾滴，大幅降低了排出烟气中的粉尘含量，无需将塔体加高，从而降低了制造成本。

附图说明

图1为本发明的结构图；

图2为本发明的烟气均布层的结构图；

图3为本发明的分流装置的结构图；

图4为本发明的除尘组合的结构图；

图5为本发明的除雾筒的结构图。

具体实施方式

如图1～5所示，一种除尘除雾脱硫塔，包括塔体1、烟气均布层2、分流装置3、喷淋层4、第一除雾器5、第二除雾器6、除尘组件、集水排水槽8、出水管10和除雾筒9；塔体1的上端形成有锥筒部11，锥筒部11的上端开口处向上形成有倾斜分布的弯管部12，弯管部12的上端开口处向上形成有竖直分布的烟囱部13，除雾筒9的下端开口处固定在烟囱部13的上端开口处，烟气均布层2、分流装置3、喷淋层4、第一除雾器5和第二除雾器6从下往上依次设置在塔体1的内部，除尘组件设于塔体1的内部并位于第二除雾器6的上方且位于锥筒部11的下方，集水排水槽8固定在弯管部12的内侧底部并与弯管部12的内部相互连通，集水排水槽8的底部连接有竖直分布的出水管10；烟气均布层2中开设有一个横向分布的第一通孔组合和两个对称分布的第二通孔组合，两个第二通孔组合分别设于第一通孔组合的两侧，第一通孔组合包括多个等间距分布的第一通孔21，每个第二通孔组合包括多个等间距分布的第二通孔22，烟气均布层2中还开设有两个对称且竖直分布的第三通孔组合、两个对称且竖直分布的第四通孔组合和两个对称且竖直分布的第五通孔组合，两个第五通孔组合分别设于两个第三通孔组合的外侧，两个第四通孔组合分别设于两个第三通孔组合的外侧和两个第五通孔组合的内侧，每个第三通孔组合包括多个等间距分布的第三通孔23，每个第四通孔组合包括多个等间距分布的第四通孔24，每个第五通孔组合包括多个等间距分布的第五通孔25；分流装置3的中心开设有流通孔31，分流装置3的上侧向上形成有锥形圈32，锥形圈32的上侧向上形成有多个沿圆周方向等角度分布的弧形凸条33；除尘组件包括多个竖向叠加设置的除尘组合，除尘组合包括两个对称分布的冷凝盘管7，除雾筒9的上端开口处形成有多个沿圆周方向等角度分布的旋流叶片91；第一除雾器5为管式除雾器，第二除雾器6为板式或屋脊式除雾器。

工作原理：脱硫后的烟气从塔体1的底部进入塔体1内部，首先向上流通经过烟气均布层2上的每个第一通孔21、第二通孔22、第三通孔23、第四通孔24和第五通孔25后均匀分成多股烟气分支，接着，多股烟气分支同时向上流通并先在流通孔31中逐渐汇合，再穿过流通孔31，同时，喷淋层4向下喷射出浆液与汇合后的烟气充分混合并反应，未反应而滴落的浆液下落到分流装置3上并沿任意两个相邻的弧形凸条33之间的间隙倾斜下流，而沿塔体1的塔壁上升的部分烟气分支被分流装置3的下侧边缘阻挡而均先向流通孔31聚集，再向上流经流通孔31，进而提高了汇合后烟气的流速；反应后的烟气继续上升依次通过第一除雾器5和第二除雾器6，第一除雾器5能拦截烟气中携带的大颗粒粉尘，第二除雾器6能拦截烟气中携带的小颗粒粉尘及大部分雾滴；之后，烟气继续上升并向上依次穿过除尘组件中的每个除尘组合，烟气在接触到每个除尘组合中的冷凝盘管7的外部时会受冷降温并开始遇冷液化，随即经由锥筒部11进入到弯管部12中，烟气中的水汽在弯管部12中液化，烟气中的粉尘被液化的水滴吸附；烟气向上经由烟囱部13进入除雾筒9内并向上流经多个旋流叶片91，烟气中的雾滴被再次拦截；在弯管部12中液化的水滴沿弯管部12的下侧内壁倾斜下流，进而进入到集水排水槽8中，最后经由出水管10排出。

目前，常见的脱硫方法主要有两种，一是采用湿法脱硫技术，即采用窑灰或生料粉作为脱硫还原剂，虽获取方便、脱硫效率高、成本低，但是窑灰或生料粉在排出的烟气中有较多的残留，残留的窑灰或生料粉会慢慢下落，形成了“石膏雨”现象，此现象会对沉降区域内的设备、设施和建筑物造成一定的损害，还会对周围居民的生产、生活产生影响，并且窑灰或生料粉在流经除雾器时也极易出现结块现象进而堵塞除雾器，需要频繁的停机清理，导致生产效率降低、生产成本上升，因此采用此方法的生产厂家极少；二是采用干法脱硫技术，大多数的生产厂家均采用此方法，即在生料中添加粉剂，虽然效果较好，并且避免出现“石膏雨”现象，但是脱硫效率低、耗时长，而且为了延长处理流程，需要将塔体1的高度加高，导致制造成本较高；本发明在采用干法脱硫技术的基础上，借助烟气均布层2将烟气均匀分成多股分支，再借助分流装置3加快了烟气流速以使反应充分快速进行，从而提高了脱硫效率，缩短了处理时长；再借助第一除雾器5和第二除雾器6有效拦截烟气中的大颗粒粉尘、小颗粒粉尘及大部分雾滴，大幅降低了排出烟气中的粉尘含量，无需将塔体1加高，从而降低了制造成本。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神与范围。