一种环保型废气焚烧炉的制作方法

本发明涉及焚烧炉领域，具体涉及一种环保型废气焚烧炉。

背景技术：

废气焚烧炉，是利用辅助燃料燃烧所发生热量，把可燃的有害气体的温度提高到反应温度，从而发生氧化分解。废气焚烧炉，适用于喷涂和烘干设备的废气处理，及石油化工、医药等行业散发的有害气体净化。对有机废气中含水溶性或粘性物质及高分子物质的气体净化更显示出其优点。满足环保和劳动保护要求，同时增加换热设备，达到余热回用、节省能源的目的。

然而由于废气的流动性和不定性，因此其间断性的浓度差异会比较大，这样在燃烧过程中可能会出现瞬间的局部燃烧过高的情况发生，同时当废气浓度过高时，其含有的颗粒物也会增大，冲击力也会增强，对焚烧炉内的管线也会造成较大的冲击，时间长久后，设备的老化和侵蚀问题也会日益加重；同时焚烧炉由于其结构的特性，其内部清理起来都较为不便，无法自行排出。

技术实现要素：

本发明提供了一种环保型废气焚烧炉，其特点是解决烟气浓度差异性较大的问题，并同时通过机械设计采用物理过滤法，降低废气中颗粒杂质的含量；同时结构设计更加合理，在充分利用热交换能量的同时，降低设备的侵蚀情况，并更利于焚烧炉内废料的排出。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种环保型废气焚烧炉，包括圆柱形结构的焚烧炉；所述焚烧炉的侧身上开设有环形开口；所述环形开口上设有进风管道；所述进风管道包括上挡板、下挡板、旋流板和过滤装置；所述上挡板和下挡板均呈圆形状；所述旋流板设于焚烧炉外部的上挡板和下挡板之间；所述过滤装置设于焚烧炉内部的上挡板和下挡板之间，且过滤装置的上端贯穿上挡板，过滤装置的下端贯穿下挡板；所述进风管道的一侧还设有进气口；所述焚烧炉的顶端设有输气管道；所述输气管道下方设有燃气进气管；所述燃气进气管以输气管道为轴环绕设有多个；所述燃气进气管上设有若干等距分布的喷头。

作为优化，所述过滤装置设有多个并均匀的分布于焚烧炉内部的上挡板和下挡板之间；所述过滤装置包括过滤上管、过滤下管和旋流叶片；所述过滤上管的下端内嵌于过滤下管的上端中；所述旋流叶片设于过滤上管的下端外部和过滤下管的上端内部两者形成的环形结构当中。

作为优化，所述旋流叶片和旋流板的旋转方向相一致。

作为优化，所述过滤装置的上端设有上卡板，下端设有下卡板；所述过滤上管的上端设有上卡环；所述过滤下管的下端设有下卡环；所述过滤装置通过上卡环和下卡环卡嵌于上卡板和下卡板之间。

作为优化，所述旋流叶片的上端与下挡板的上端相平齐。

作为优化，所述上卡板上设有与过滤上管相适配的开孔，且开孔呈倒圆台结构；所述过滤下管的下端呈倒锥形结构，且下卡环上设有若干等距分布的加强三角板；所述上卡环的上端和下卡环的下端均设有密封环。

作为优化，所述进气口位于进风管道的切线方向上。

作为优化，所述喷头的安装方向与气流流动方向相一致。

作为优化，所述燃气进气管的上方设有导流板；所述导流板的数量位置与燃气进气管相对应，且导流板的覆盖面积大于燃气进气管的覆盖面积；所述导流板呈“v”形结构，且其“v”形结构的下边面呈锯齿状结构。

作为优化，所述导流板内设有呈连续“s”形结构的交换管；所述交换管的两端分别设有交换管入口和交换管出口；所述交换管入口和交换管出口贯穿于焚烧炉侧壁并分别与外部的循环管路相连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：通过对焚烧炉的进风管路进行重新设计，使废气实现自旋效果，达到废气的充分混合，并通过过滤装置对废气中含有的较大颗粒物进行初级筛选过滤，同时通过过滤装置极大减缓了废气由于输送而对焚烧炉产生的冲击力，减少了设备受到的侵蚀；更进一步的优化了喷头的方向并通过增加内含交换管的导流板，在使得废气与冲击火焰充分燃烧的同时，利用了热能节约了能耗，并且通过导流板的结构设计在减缓了废气流动速度的同时，也阻碍了废气燃烧后的杂物随气浪排出造成二次污染，杂物通过自重重新落入到过滤装置中，并通过收集口排出。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的进风管道的结构俯视图。

图3为本发明过滤装置的结构示意图。

图4为本发明输气管道部分的结构示意图。

图5为本发明导流板的结构示意图。

其中，进风管道1、进气口2、上挡板3、下挡板4、旋流板5、过滤装置6、上卡板7、下卡板8、收集口9、输气管道10、燃气进气管11、喷头12、导流板13、交换管14、交换管入口15、交换管出口16、过滤上管17、过滤下管18、旋流叶片19、上卡环20、下卡环21、密封环22。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1和图2所示，一种环保型废气焚烧炉，包括圆柱形结构的焚烧炉；所述焚烧炉的侧身上开设有环形开口；所述环形开口上设有进风管道1；所述进风管道1包括上挡板3、下挡板4、旋流板5和过滤装置6；所述上挡板3和下挡板4均呈圆形状；所述旋流板5设于焚烧炉外部的上挡板3和下挡板4之间；所述过滤装置6设于焚烧炉内部的上挡板3和下挡板4之间，且过滤装置6的上端贯穿上挡板3，过滤装置6的下端贯穿下挡板4；所述进风管道1的一侧还设有进气口2；所述进气口2位于进风管道1的切线方向上。使进气口2处于进风管道1的切线方向上，更有利于废气再管道内形成涡流循环，使得废气混合更加均匀，减少废气中浓度差异过大的情况发生，以避免在焚烧炉内会出现局部燃烧过于猛烈，温度差异较大的情况发生。

如图3所示所述过滤装置6设有多个并均匀的分布于焚烧炉内部的上挡板3和下挡板4之间；所述过滤装置6包括过滤上管17、过滤下管18和旋流叶片19；所述过滤上管17的下端内嵌于过滤下管18的上端中；所述旋流叶片19设于过滤上管17的下端外部和过滤下管18的上端内部两者形成的环形结构当中。由于过滤装置6的结构设计，通过上挡板3和下挡板4的结构设计，形成相对密封的条件，使得废气必须通过旋流叶片19进入到过滤下管18中，并通过离心作用，使得颗粒物从过滤下管18下端出口排出，废气从过滤上管17进入到焚烧炉的燃烧反应仓内，过滤装置不仅有效的实现了机械初级过滤，同时也进一步降低了废气的冲击力。在这里可以通过对过滤装置口径大小的改变及数量的控制分布，以改变废气的流动速度和分散方向。

所述旋流叶片19和旋流板5的旋转方向相一致。采用一个方向使得气体流动速度进一步提升，提高了离心过滤效果。

所述过滤装置6的上端设有上卡板7，下端设有下卡板8；所述过滤上管17的上端设有上卡环20；所述过滤下管18的下端设有下卡环21；所述过滤装置6通过上卡环20和下卡环21卡嵌于上卡板7和下卡板8之间。采用该结构方便安装与使用，便于后期的维护保养和更换。

所述旋流叶片19的上端与下挡板4的上端相平齐。以保证进风管道1内不会存有颗粒物杂质。

所述上卡板7上设有与过滤上管17相适配的开孔，且开孔呈倒圆台结构；所述过滤下管18的下端呈倒锥形结构，且下卡环21上设有若干等距分布的加强三角板；所述上卡环20的上端和下卡环21的下端均设有密封环22。燃烧后被阻碍的颗粒物，通过自重掉入到过滤上管17中，最后从收集口9中排出。

如图4和图5所示，所述焚烧炉的顶端设有输气管道10；所述输气管道10下方设有燃气进气管11；所述燃气进气管11以输气管道10为轴环绕设有多个；所述燃气进气管11上设有若干等距分布的喷头12。所述喷头12的安装方向与气流流动方向相一致，是为了避免喷头与废气相对而受到冲击侵蚀的影响。

所述燃气进气管11的上方设有导流板13；所述导流板13的数量位置与燃气进气管11相对应，且导流板13的覆盖面积大于燃气进气管11的覆盖面积；所述导流板13呈“v”形结构，且其“v”形结构的下边面呈锯齿状结构。“v”形结构的设计一方面增加了废气的扰流面积，同时也减缓了废气的流动速度，冲击出来的火焰，通过导流板13打散到四周，使其充分与废气进行燃烧反应；锯齿状结构的结构设计，增加了导流板13的面积大小，进一步阻碍废气流动速度，并防止燃烧后的杂物随热浪从焚烧炉上方的排气口排出。

如图5所示，所述导流板13内设有呈连续“s”形结构的交换管14；所述交换管14的两端分别设有交换管入口15和交换管出口16；所述交换管入口15和交换管出口16贯穿于焚烧炉侧壁并分别与外部的循环管路相连接。合理利用了局部的空间及结构，利用了喷头喷出的火焰与废气燃烧所产生的热量，通过导流板13进行热量收集和储存，并通过交换管14实现热交换的功能，合理利用了能源消耗。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。