一种金刚石微粉整形罐的制作方法

本实用新型属于金刚石微粉制备技术领域，尤其涉及一种金刚石微粉整形罐。

背景技术：

金刚石微粉作为一种当今国际上一种超硬精细材料，具有硬度高、耐磨性强、化学稳定性强等优异特性而被广泛应用于工业生产，随着科技的发展，金刚石微粉应用领域也越来越广。

目前金刚石微粉的生产是利用人造金刚石单晶作为原材料，经过破碎、整形、净化、分选、烘干等工序制备完成的，与粗粒度粉体材料相比，其比表面积明显增大，因而在生产过程中颗粒之间的相互作用明显增强，另外随着粒度的细化，颗粒本身的缺陷减少，强度必然增大，由此可见金刚石微粉的生产过程存在着相当大的难度，它不仅仅是颗粒细化的过程，同时还伴随着晶体结构和表面物理化学性能的变化，因此金刚石微粉的生产工艺是一个涉及机械、粉体工程、力学、物理、化学、现代仪器与测量技术等多学科的工程技术问题。

在金刚石微粉的制备过程中，整形是一个非常重要的工艺过程，直接决定着金刚石微粉的产品质量，在传统的金刚石微粉整形工艺中，球磨机是常见的金刚石微粉整形设备，金刚石整形的目的主要是在整形过程中将金刚石微粉颗粒存在着的棱角去除掉，以便在金刚石微粉使用过程中不会在使用物件上出现划痕，在使用球磨机整形金刚石微粉过程中，对球磨整形工艺条件极其严苛，操作不方便，在装料和卸料过程中很容易造成对物料的污染。

技术实现要素：

本实用新型旨在提供一种结构简单、使用效果好的金刚石微粉整形罐。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：一种金刚石微粉整形罐，包括顶部开口的罐体，罐体外上部设法兰盘；罐体内下部设上层喷嘴组和位于上层喷嘴组下方的下层喷嘴组，上层喷嘴组和下层喷嘴组均包括与罐体内壁连接的3个喷嘴，3个喷嘴呈等边三角形分布，3个喷嘴的朝向呈顺时针或逆时针分布；上层喷嘴组和下层喷嘴组交错设置，上层喷嘴组和下层喷嘴组的喷嘴朝向分布相同。

喷嘴包括喷口，喷口的直径为4~6mm。

上层喷嘴组的3个呈等边三角形分布的喷嘴分别为位于等边三角形顶角的第一喷嘴以及位于等边三角形两个底角的第二喷嘴和第三喷嘴，第一喷嘴的喷口朝向第二喷嘴，第二喷嘴的喷口朝向第三喷嘴，第三喷嘴的喷口朝向第一喷嘴，或第一喷嘴的喷口朝向第三喷嘴，第三喷嘴的喷口朝向第二喷嘴，第二喷嘴的喷口朝向第一喷嘴。

法兰盘上分布有螺丝固定孔，螺丝固定孔的个数为6-12，螺丝固定孔的孔径为6～12mm，法兰盘上设密封垫。

罐体的高度为400～600mm，罐体的内径为200～300mm。

上层喷嘴组和下层喷嘴组的距离为20mm～80mm。

罐体外底部设带刹车的移动滑轮。

移动滑轮为3个。

通过以上技术方案，本实用新型的有益效果为：本整形罐结构简单，整形效率大大提高，操作方便，成本低，工艺条件要求较宽松，操作简便，在装料和卸料过程中不易造成物料的污染。设置上层喷嘴组和下层喷嘴组，同时对喷嘴的出口方向进行限定，可以使得气流在罐体内形成螺旋气流，对金刚石微粉的整形效果明显，金刚石微粉的质量统一。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为法兰盘结构示意图；

图3为上层喷嘴组和下层喷嘴组结构示意图。

具体实施方式

一种金刚石微粉整形罐，如图1~3所示，包括顶部开口的罐体1，其中罐体1的高度为400～600mm，罐体1的内径为200～300mm，通过对罐体1的尺寸进行限定，一方面便于在工作间内移动，另一方面可以最大限度保证工作效率。

在罐体1的外上部设置法兰盘2，其中罐体1的外上部指的是：罐体1外壁接近罐体1顶部的地方。法兰盘2可以实现罐体1在微粉整形过程中与其他后续设备连接，比如分选的、收集微粉的。对于法兰盘2，法兰盘2上分布有螺丝固定孔3，螺丝固定孔3的个数为6-12，优选为8个。螺丝固定孔3的孔径为6～12mm，优选8mm，法兰盘2上设密封垫，以便与后续设备密封结合，在整形过程中不漏气漏料。

在罐体1内下部设上层喷嘴组4，上层喷嘴组4包括与罐体1内壁连接的3个喷嘴，上层喷嘴组4的3个喷嘴在同一个水平面上。喷嘴包括呈圆筒状的本体，本体上设进口和喷口，进口和喷口分别位于本体两端，喷口的直径为4~6mm，优选为5mm，喷嘴中的气体通过喷口喷出。3个喷嘴呈等边三角形分布，3个喷嘴的朝向呈顺时针分布，3个喷嘴的朝向呈顺时针分布指的是：上层喷嘴组4的3个呈等边三角形分布的喷嘴分别为位于等边三角形顶角的第一喷嘴7以及位于等边三角形两个底角的第二喷嘴8和第三喷嘴9，第一喷嘴7的喷口朝向第二喷嘴8，第二喷嘴8的喷口朝向第三喷嘴9，第三喷嘴9的喷口朝向第一喷嘴7。作为本实施例的变换，3个喷嘴的朝向呈逆时针分布，3个喷嘴的朝向呈逆时针分布指的是：上层喷嘴组4的3个呈等边三角形分布的喷嘴分别为位于等边三角形顶角的第一喷嘴7以及位于等边三角形两个底角的第二喷嘴8和第三喷嘴9，第一喷嘴7的喷口朝向第三喷嘴9，第三喷嘴9的喷口朝向第二喷嘴8，第二喷嘴8的喷口朝向第一喷嘴7。

在上层喷嘴组4下方设下层喷嘴组5，其中，上层喷嘴组4和下层喷嘴组5的距离为20mm～80mm，优选为50mm，这样形成的气流最有利于金刚石微粉的整形。

下层喷嘴组5也包括与罐体1内壁连接的3个喷嘴，下层喷嘴组5的3个喷嘴也在同一个水平面上。下层喷嘴组5的3个喷嘴的分布与上层喷嘴组4的3个喷嘴的分布相同。同时，上层喷嘴组4和下层喷嘴组5交错设置，实质为：上层喷嘴组4的3个喷嘴与下层喷嘴组5的3个喷嘴交错设置，以便形成螺旋的气流。下层喷嘴组5的3个呈等边三角形分布的喷嘴分别为：位于等边三角形顶角上的第四喷嘴10，以及两个分别位于等边三角形底角上的第五喷嘴11和第六喷嘴12，第四喷嘴10的喷口朝向第五喷嘴11，第五喷嘴11的喷口朝向第六喷嘴12，第六喷嘴12的喷口朝向第四喷嘴10。作为本实施例的变换，3个喷嘴的朝向呈逆时针分布，3个喷嘴的朝向呈逆时针分布指的是：下层喷嘴组5的3个呈等边三角形分布的喷嘴分别为位于等边三角形顶角的第四喷嘴10，以及两个分别位于等边三角形底角上的第五喷嘴11和第六喷嘴12，第四喷嘴10的喷口朝向第六喷嘴12，第六喷嘴12的喷口朝向第五喷嘴11，第五喷嘴11的喷口朝向第四喷嘴10。

当上层喷嘴组4的3个喷嘴呈顺时针分布时，下层喷嘴组5的3个喷嘴也呈顺时针分布，当上层喷嘴组4的3个喷嘴呈逆时针分布时，下层喷嘴组5的3个喷嘴也呈逆时针分布。

在下层喷嘴组5的下方，即罐体1外底部设带刹车的移动滑轮6，带有刹车的移动滑轮6为市售产品，本实施例中，为保证罐体1移动过程中的稳定性，移动滑轮6的数量为3个。设带有刹车的移动滑轮6，可以使得罐体1在加料或卸料过程中保持稳定，避免出现因罐体1移动而造成料撒的现象发生。

工作过程为：将金刚石微粉放入罐体1内，将喷嘴的进口与外界气源连接，利用法兰盘2将罐体1与分选机构或后续的金刚石微粉整形机构连接起来，打开外界气源，气流进入喷嘴，并从出口出来，从上层喷嘴组4和下层喷嘴组5喷出的气流形成螺旋状的气流，吹动金刚石微粉，金刚石微粉在高速气流的带动作用下金刚石微粉颗粒之间发生摩擦，从而达到对金刚石微粉的整形目的。本实施例中，外界气源可以选择气泵，气泵通过通气管道连接喷嘴。为了便于气泵与喷嘴的连接，在罐体1外壁上设气流管道，气流管道与通气管道连接，气流管道上设置于各个喷嘴的进口连通的支管即可。从气泵出来的气体进入到通气管道，再通过通气管的进入到气流管道，最终从气流管道进入到支管，从支管进入到各个喷嘴，再从喷嘴的出口出来。

本实用新型所述的整形罐经生产车间试用效果良好，整形效率大大提高，操作方便，成本低，工艺条件要求较宽松，操作简便，在装料和卸料过程中不易造成物料的污染。