一种新型球磨罐的制作方法

本实用新型涉及球磨技术领域，特别涉及一种新型球磨罐。

背景技术：

球磨机是许多行业中一种用于混合或磨细粉料的设备。工作时，需要被混合或磨细的材料与磨球一起放入球磨罐中并密封，而球磨罐则装夹于球磨机的特定运动部位。球磨机开动后，带动球磨罐做旋转或摆振运动。此时，球磨罐中的待磨材料、磨球随球磨罐一起运动，同时待磨材料在磨球与磨球之间，或磨球与球磨罐内壁之间被多次碰撞，从而实现粉体的混合或磨细。传统的球磨罐通常是圆筒状的单层球磨罐，存在诸多不足。例如，工作时，磨球之间或磨球与球磨罐内壁之间发生多次强力碰撞，发出的显著噪音。同时，单层球磨罐只能随球磨机装夹做一重旋转运动，球磨或混合效率比较低。尽管人们设计制作了行星式球磨机以取代传统单轴球磨机，使球磨罐在公转的时候能一定程度的自传，实现了两重旋转运动，提高了球磨或混合效率，但其球磨机复杂性和成本均被明显提高。而现有的球磨罐在球磨罐的内、外筒之间填充了阻尼材料，可一定程度降低球磨时产生的噪音；其内筒与内腔底端的拐角处分别有直径为内筒直径的30％-50％的圆弧形倒角，避免了球磨死角的形成，例如公开号为cn204672348u的“一种球磨罐”。但是该球磨罐仍有以下不足：该球磨罐尽管为双层，但内罐与外罐实际上紧密结合为一体，仍然只能与传统单层球磨罐一样实现最多两重旋转运动。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于改善现有技术中球磨罐尽管为双层，但内罐与外罐实际上紧密结合为一体，仍然只能与传统单层球磨罐一样实现最多两重旋转运动，提供一种新型球磨罐。

为了实现上述实用新型目的，本实用新型实施例提供了以下技术方案：

一种新型球磨罐，包括内罐与外罐，所述内罐套设于所述外罐罐内，所述内罐与所述外罐可相对转动。通过内罐与外罐的相对转动，使得内罐可在没有外接装置的情况下，自动实现绕内罐轴线的旋转运动，从而增加了一重旋转运动。使得球磨后材料混合更充分，效率更高，所得粉末粒度更均匀。

在进一步的方案中，所述内罐上设置有固定槽，所述固定槽内嵌有滚动轴承，所述滚动轴承的内环设置有金属板，所述金属板上设置有插入槽，所述外罐的内壁设置有用于插入所述插入槽的凸块，所述凸块的高度大于所述插入槽的深度。通过凸块与插入槽的配合实现了内罐与外罐的相对转动。同时通过插入槽和凸块的配合，既可确保滚动轴承内环与外罐同步运动，又可确保内罐装配便利性。只需要将凸块插入插入槽，盖紧外罐盖，即可完成内罐与外罐的装配。

在进一步的方案中，所述内罐包括内罐隔板与内罐体，所述内罐隔板的下端面设置有环形槽，所述内罐体的上端面设置有环形槽，所述内罐隔板的下端面的环形槽与所述内罐体的上端面的环形槽可闭合形成环形腔，所述环形腔内置有密封圈。提高了装置的气密性。

在进一步的方案中，所述内罐的腔体直径大于33.4mm，且该所述内罐的腔体的侧壁分别与所述内罐的腔体的顶板、底板间有直径为5～10mm的圆弧倒角。避免了球磨或混合死角，同时也使得磨球可充分加速，提高球磨效率。另外圆弧倒角也使内罐腔体更容易清洗，不会在死角残留有磨料，防止磨料残留后与下次研磨的材料混合，导致磨料交叉污染。

在进一步的方案中，所述内罐的顶部与底部均设置有所述插入槽，所述外罐包括外罐盖与外罐体，所述外罐盖的盖底与外灌体的罐底内壁设有所述凸块。外罐与内罐仅通过凸块与插入槽连接，其他位置并不接触使得内罐球磨所产生的噪音被大幅度衰减，减小了球磨机工作时的噪音污染。

在进一步的方案中，所述固定槽的槽底设置有台阶槽，所述台阶槽的槽径小于所述固定槽的槽径。保证滚动轴承的转动。

在进一步的方案中，所述金属板与所述滚动轴承的内环焊接结合，所述滚动轴承的外环与所述固定槽的槽壁焊接。

在进一步的方案中，所述插入槽为多边形槽。

在进一步的方案中，还包括定位棒，所述内罐还包括内罐盖，所述内罐盖的上端面设置有通孔，所述外罐盖设置有定位孔，位于内罐的顶部的插入槽内的金属板上设置有限位孔，所述定位棒可依次贯穿所述通孔、定位孔插入所述限位孔。便于外罐与内罐的定位与装配。

在进一步的方案中，所述内灌盖的内壁与所述内罐体的外壁螺纹连接，所述外灌盖的内壁与所述外罐体的外壁螺纹连接，且所述内灌盖的外壁与外灌盖的外壁均设置有花纹。通过花纹增大摩擦力，便于内外灌盖的拧紧或拧松。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：

1、本新型球磨罐通过内罐与外罐的相对转动。使得内罐可在没有外接装置的情况下，自动实现绕新型球磨罐轴线的旋转运动，从而增加了一重旋转运动。使得球磨后材料混合更充分，效率更高，所得粉末粒度更均匀。

2、本新型球磨罐通过圆弧倒角避免了球磨或混合死角，同时也使得磨球可充分加速，提高球磨效率。另外圆弧倒角也使内罐腔体更容易清洗，不会在死角残留有磨料，防止磨料残留后与下次研磨的材料混合，导致磨料交叉污染。

3、本新型球磨罐通过插入槽和凸块的配合，既可确保滚动轴承内环与外罐同步运动，又可确保内罐装配便利性。只需要将凸块插入插入槽，盖紧外罐盖，即可完成内罐与外罐的装配。

4、本新型球磨罐通过花纹增大摩擦力，便于内外灌盖的拧紧或拧松。

5、本新型球磨罐外罐与内罐仅通过凸块与插入槽连接，其他位置并不接触使得内罐球磨所产生的噪音被大幅度衰减，减小了球磨机工作时的噪音污染。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例提供的新型球磨罐的结构示意图。

图中标记说明

外罐1，外罐盖101，外罐体102，内罐2，内罐盖201，内罐隔板202，内罐体203，插入槽3，滚动轴承4，金属板5，环形槽6，凸块7，台阶槽8，圆弧倒角9，定位棒10，通孔11，定位孔12，限位孔13，固定槽14。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，本实施例示意性地公开了一种新型球磨罐，包括外罐1与内罐2，内罐2套设于外罐1罐内，且内罐2与所述外罐1可相对转动。作为一种具体的实施方式，内罐2上设置有固定槽14，固定槽14内嵌有滚动轴承4，滚动轴承4的内环设置有金属板5，金属板5上设置有插入槽3，外罐1的内壁设置有用于插入插入槽3的凸块7，凸块7的高度大于插入槽的深度。外罐与滚动轴承保持同步运动。优选地，本方案中采用外径为30mm，内径为17mm的深沟球轴承。当然的，在保证内罐2与外罐1相对转动的情况下，也可以采用现有技术中的其他滚动轴承4。通过凸块7插入插入槽3槽内，外罐1因外部装夹而固定不动，因而与凸块7连接的金属板5，及与金属板5焊接或过盈配合的滚动轴承4的内环固定不动。当外部装夹在球磨机中旋转或摆振运动时，内罐中的磨球和材料随之运动。磨球与内罐的撞击，在滚动轴承4的限制下，带动内罐及滚动轴承4的外环转动，从而形成内罐与外罐的相对旋转转动。但是容易理解的，滚动轴承4的外环与内环的转动速度根据滚珠传动效率有一定的递减，使得外环与内环的转动速度不一致，且因为凸块7的高度大于插入槽3的深度，使得外罐1与内罐2其他位置并不接触，最终实现了内罐2与外罐1的相对转动，使得内罐2可在没有外接装置的情况下，自动实现绕球磨罐轴线的旋转运动，从而增加了一重旋转运动。例如，在单轴球磨机上应用时，球磨机带动外罐1与内罐2转动，内罐2与外罐1相对转动，可实现两重旋转球磨；同理在行星式球磨机上应用时，可实现三重旋转球磨。这使得球磨后材料混合更充分，效率更高，所得粉末粒度更均匀。

同时在本方案中，内罐的顶部与底部均设置有所述插入槽3，外罐1包括外罐盖101与外罐体102。外罐盖101的盖底与外罐体102的罐底内壁均设有所述凸块7，通过插入槽和凸块的配合，既可确保滚动轴承内环与外罐同步运动，又可确保内罐装配便利性。且外罐与内罐仅通过凸块与插入槽连接，不需要其他的固定装置，外罐与内罐的其他位置并不接触使得内罐球磨所产生的噪音被大幅度衰减，减小了球磨机工作时的噪音污染。只需要将凸块插入插入槽，盖紧外罐盖，即可完成内罐与外罐的装配。

在进一步的方案中，为了确保滚动轴承4可以转动，固定槽14的槽底设置有台阶槽8，所述台阶槽8的槽径小于所述固定槽14的槽径。优选地，本方案中的台阶槽8的深度为1mm。容易理解的，在保证滚动轴承可以转动的情况下，不限制台阶槽8的槽深。同时金属板5与滚动轴承4的内环焊接结合，滚动轴承4的外环与所述固定槽14的槽壁焊接结合。当然的，在保证金属板5与内环、内罐隔板和内罐体与外环可分别一体化运动的情况下，也可以采用现有技术中的其他结合方式，比如过盈配合。

另外的，本方案中的插入槽为多边形槽，作为一种具体的实施方式，本方案中的插入槽3为矩形槽，防止在转动的过程中，插入槽3与凸块7产生滑动。容易理解的，在球磨罐整体运动时，在保证插入槽3与凸块7不会相对滑动的情况下，不限制插入槽的形状，也可以是三角形、菱形等。

且在本实施例中，内罐2的腔体直径大于33.4mm，且该所述内罐2的腔体的侧壁分别与所述内罐2的腔体的顶板、底板间有直径为5～10mm的圆弧倒角9。这一圆弧倒角9设计，避免了球磨或混合死角，同时也使得磨球可充分加速，提高球磨效率。另外圆弧倒角9也使内罐2腔体更容易清洗，不会在死角残留有磨料，防止磨料残留后与下次研磨的材料混合，导致磨料交叉污染。

同时，在本实施例中，还包括定位棒10，外罐1包括外罐盖101，外罐盖101上设置有通孔11，内罐盖201设置有定位孔12，位于内罐2的顶部的插入槽3内的金属板5上设置有限位孔13，定位棒10可贯穿所述通孔11、定位孔12插入所述限位孔13。在安装外罐盖101时，先将定位棒10依次插入外罐盖101的通孔11、内罐盖201的定位孔12，再将定位棒10插入内罐2的顶部的插入槽3内的金属板5上的限位孔13，再将外灌盖101与外罐体102拧紧后，取出定位棒10。通过定位棒10的临时配合，实现外罐盖201凸块与内罐上插入槽3的正确定位

另外的，为了保持内罐1的气密性，作为一种较优的的实施方式，内罐2还包括内罐隔板202与内罐体203，内罐隔板202的下端面设置有环形槽6，内罐体203的上端面设置有环形槽6，内罐隔板202的下端面的环形槽6与内罐体103的上端面的环形槽6可闭合形成环形腔，环形腔内置有密封圈，提高了内罐的气密性。且本方案中内罐盖201的内壁与内罐体203的外壁螺纹连接，外罐盖101的内壁与外罐体102的外壁螺纹连接，且内罐盖201的外壁与外罐盖101的外壁均设置有花纹。通过花纹增大摩擦力，方便拧紧或拧松外罐盖。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。