一种减温减压装置的制作方法

本实用新型涉及热能工程领域，特别涉及一种减温减压装置。

背景技术：

减温减压装置是现代工业中热电联产、集中供热或供汽及轻工、电力、化工、纺织等企业在热能工程中广泛应用的一种蒸汽热能参数转变装置和利用余热的节能装置，锅炉所蒸发的输出蒸汽一般为高温高压以上参数，在蒸汽作为动力源的设备中，时常需要特定的蒸汽压力和温度，当高参数蒸汽不能满足特定参数需求时，采用的措施是对蒸汽进行减温减压。通过减温减压装置，把用户提供的蒸汽参数降到用户需要的温度和压力，以满足用户的要求，并且能够充分节约热能，合理使用热能。在大多传统减温减压装置中，减温水和高温蒸汽在蒸汽混合管路中的混合效果不够好，导致减温后蒸汽的品质较差，针对这种缺陷，本实用新型作出了改进。

技术实现要素：

为了克服背景技术的不足，本实用新型提供一种减温减压装置，通过采用笛式喷嘴，使减温水和高温蒸汽在蒸汽混合管路中能有效混合，保证了减温后蒸汽的品质。

本实用新型所采用的技术方案是：一种减温减压装置，包括有减温喷嘴组件、蒸汽混合内管和蒸汽混合管路，所述蒸汽混合内管套设于所述蒸汽混合管路内，所述减温喷嘴组件包括有喷嘴主体和笛式喷嘴减温水孔，所述喷嘴主体呈圆管状，穿过所述蒸汽混合管路和蒸汽混合内管，所述喷嘴主体上设有所述笛式喷嘴减温水孔。

优选的，所述笛式喷嘴减温水孔对称设在喷嘴主体的两侧，笛式喷嘴减温水孔的设置位置靠近蒸汽流出的一侧。

优选的，所述笛式喷嘴减温水孔呈线性排列，形成一排水孔。

优选的，所述蒸汽混合内管依据蒸汽的运动方向进一步分为蒸汽混合内管前端、蒸汽混合内管中端和蒸汽混合内管后端，所述蒸汽混合内管前端呈喇叭状，蒸汽从喇叭外口进入，从喇叭内口流出，所述蒸汽混合内管中端呈圆台状，所述蒸汽混合内管后端呈圆柱状，所述喷嘴主体穿过所述蒸汽混合内管前端。

优选的，所述喷嘴主体穿过所述蒸汽混合内管前端处设有第一密封件，所述第一密封件为两个，上下各一。

优选的，所述蒸汽混合内管一体成型。

优选的，蒸汽混合内管前端的外口抵触于所述蒸汽混合管路内壁，所述蒸汽混合内管后端上设有支撑件。

优选的，所述喷嘴主体与所述蒸汽混合管路接触处设有第一凸法兰和第二密封件，第一凸法兰远离蒸汽混合管路的一侧与第二凸法兰连接。

本实用新型的有益效果是：

1.通过减温喷嘴组件与蒸汽混合内管的配合，使减温水和高温蒸汽在蒸汽混合管路中能有效混合，保证了减温后蒸汽的品质；

2.密封件的设置保证了减温水和高温蒸汽在蒸汽混合管路中充分混合时的密封性。

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型整体结构的剖面图。

图2为本实用新型笛式喷嘴减温水孔的一种示意图。

图3为属于现有技术的一种减温减压装置的剖面图。

图中，1-减温喷嘴组件，11-喷嘴主体，12-笛式喷嘴减温水孔，13-实心锥形螺旋喷嘴，2-蒸汽混合内管，21-蒸汽混合内管前端，22-蒸汽混合内管中端，23-蒸汽混合内管后端，3-蒸汽混合管路，4-第一密封件，5-支撑件，6-第一凸法兰，7-第二密封件，8-第二凸法兰。

具体实施方式

为使本实用新型实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行更加详细的描述。

如图1至图2所示，本实施例公开的一种减温减压装置，包括有减温喷嘴组件1、蒸汽混合内管2和蒸汽混合管路3，所述蒸汽混合内管2套设于所述蒸汽混合管路3内，所述减温喷嘴组件1包括有喷嘴主体11和笛式喷嘴减温水孔12，所述喷嘴主体11呈圆管状，穿过所述蒸汽混合管路3和蒸汽混合内管2，所述喷嘴主体11上设有所述笛式喷嘴减温水孔12。在上述技术方案中，减温水进入喷嘴主体11后从笛式喷嘴减温水孔12喷出，笛式喷嘴减温水孔12能更均匀地喷出减温水，进而使减温水在蒸汽混合内管2内与通过的高温蒸汽充分接触，从而保证了减温后蒸汽的品质。

作为本实施例的一种优选方式，如图2所示，所述的笛式喷嘴减温水孔12对称设在喷嘴主体11的两侧，笛式喷嘴减温水孔12的设置位置靠近蒸汽流出的一侧。在本实施例中，所述笛式喷嘴减温水孔12对称设置，在两侧各设置一排，也能根据实际需求设置多排。本实施例所述笛式喷嘴减温水孔12设在喷嘴主体11横截面圆的四分之一圆弧的中点处，也能根据实际工况调整笛式喷嘴减温水孔12的位置。所述笛式喷嘴减温水孔12呈线性排列，形成一排水孔，形似长笛，故名笛式喷嘴减温水孔12。笛式喷嘴减温水孔12的孔径需根据实际工况确定，数量能根据实际需求增减。笛式喷嘴减温水孔12的位置设在蒸汽混合内管2中靠近中部的位置，在靠近蒸汽混合内管2内壁的边缘处不设置笛式喷嘴减温水孔12，由此能使高温蒸汽与减温水混合地更均匀，因为若在太靠近蒸汽混合内管2内壁的边缘处设置笛式喷嘴减温水孔12，蒸汽通过时将不能充分地接触减温水。

所述蒸汽混合内管2为特别设计的具有一定形状的管道，所述蒸汽混合内管2的设置缩小了减温喷嘴处的管道内径，加快了高温蒸汽的运动速度，使高温蒸汽能更好地与减温水混合。

所述的蒸汽混合内管2依据蒸汽的运动方向进一步分为蒸汽混合内管前端21、蒸汽混合内管中端22和蒸汽混合内管后端23，所述蒸汽混合内管前端21呈喇叭状，蒸汽从喇叭外口进入，从喇叭内口流出，所述蒸汽混合内管中端22呈圆台状，截面为等腰梯形，所述蒸汽混合内管后端23呈圆柱状，截面为矩形，所述喷嘴主体11穿过所述蒸汽混合内管前端21。所述蒸汽混合内管一体成型，一体成型使蒸汽混合内管能承受实际工况中的高温和压强，保证减温减压的顺利进行。蒸汽混合内管的一体成型属于现有技术，在此不做具体说明。

从图1中可以看出，所述蒸汽混合内管前端21的孔径先由大变小，形成弧线段，再保持不变，形成直线段，所述喷嘴主体11穿过蒸汽混合内管前端21的直线段，蒸汽混合内管前端21的弧线段形成了高温蒸汽运动时孔径的过渡，同时加快了高温蒸汽的运动速度，蒸汽混合内管前端21的直线段为减温水和高温蒸汽的初步混合预置了一定的时间。所述蒸汽混合内管中端22的孔径均匀地由小变大，为整个蒸汽混合内管2的过渡段，使减温水和高温蒸汽进一步地混合。所述蒸汽混合内管后端23的管道内径略小于所在处蒸汽混合管路3的管道内径。蒸汽混合内管前端21的外口抵触于蒸汽混合管路3的内壁，所述蒸汽混合内管后端23上设有支撑件5。蒸汽混合内管2的装配和所述支撑件5属于现有技术，在此不做具体说明。

图3为属于现有技术的常见的一种减温减压装置的剖面图，在现有技术中，所述喷嘴主体11穿过所述蒸汽混合管路3至管路中部，在蒸汽流出的一侧设置所述实心锥形螺旋喷嘴13，如图3所示，所述实心锥形螺旋喷嘴13向后方四周喷出减温水，由于所述喷嘴主体11伸入所述蒸汽混合管路3，对通过管道上半部分的高温蒸汽形成了一定的阻挡作用，会使高温蒸汽在通过所述实心锥形螺旋喷嘴13处时上下部分运动情况不一样，进而会影响减温水和高温蒸汽混合的均匀性，难以保证减温后蒸汽的品质。相对于图3展示的现有技术而言，本实用新型改变了喷嘴结构，引入了新的喷水方式，还通过增设蒸汽混合内管2实现了减温水和高温蒸汽更好的混合效果。沿着蒸汽混合内管2中高温蒸汽运动的方向看，由于所述喷嘴主体11穿过所述蒸汽混合内管前端21的整个管道，虽对高温蒸汽形成一定的阻挡，但上下同时阻挡，减小了管道上下部分高温蒸汽运动时的差异性，管道左右部分对称，减温水从左右两侧的笛式喷嘴减温水孔12平行喷出，与通过的高温蒸汽充分混合。

如图1所示，所述喷嘴主体11穿过所述蒸汽混合内管前端21处设有第一密封件4，所述第一密封件4为两个，上下各一。所述喷嘴主体11与所述蒸汽混合管路3接触处设有第一凸法兰6和第二密封件7，第一凸法兰6远离蒸汽混合管路3的一侧与第二凸法兰8连接。所述第一凸法兰6和所述第二凸法兰8的连接方式属于现有技术，在此不做具体说明。所述第一密封件4整个呈环形，所述第一密封件4的设置能保证所述蒸汽混合内管前端21与所述喷嘴主体11接触处的密封性，所述第一密封件4要求能承受实际工况下的高温和压强。所述第二密封件7也呈环形，所述第二密封件7设置在所述第一凸法兰6与所述蒸汽混合管路3接触处，能保证接触处的密封性。上述第一密封件4、第一凸法兰6、第二密封件7和第二凸法兰8属于现有技术，在此不做具体说明。

各位技术人员须知：虽然本实用新型已按照上述具体实施方式做了描述，但是本实用新型的发明思想并不仅限于此实用新型，任何运用本发明思想的改装，都将纳入本专利专利权保护范围内。