废气处理环保设备的制作方法

本实用新型涉及废气处理领域，特别是一种废气处理环保设备。

背景技术：

在实验室的日常运作过程中，不可避免地将产生相应的废气，这些废气如果不经收集处理而直接排放入大气中，势必会造成周边环境污染并危害实验人员与周边居民的健康。因此必须对实验室产生的废气进行净化后再进行排放；根据调查，目前实验室废气的主要成分可以分为有机和无机两个部分，因此，必须设计一种既能吸收有机废气，又能处理无机废气的废气处理系统。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述现有技术的不足而提供一种改造、维护简单，操作方便且处理效果好的实验室废气系统。

为了实现上述目的，本实用新型所设计的废气处理环保设备，包括依次连接的集气罩、风管、主风机、内含活性炭的吸附单元、喷淋填料塔以及排放风机；所述喷淋填料塔顶部设有喷头，喷淋填料塔底部设有进气口和排水口；通过吸附单元以及采用吸收液喷淋的喷淋填料塔，该系统能够同时对有机废气和无机废气进行处理，使排放气体无害化，且主风机和排放风机可以采用变频控制，以调节风量。

为了实现对资源的循环利用，减少浪费，喷淋填料塔通过其排水口连接有循环水池，所述循环水池连接有水泵，所述水泵与喷头连接。

为了保证循环水池的吸收液清渣再生效果，所述循环水池包括有沉淀池和清液池，沉淀池上设有沉淀剂喷洒装置，沉淀池中央设有搅拌装置，沉淀池与清液池之间设有过滤层。

为了方便对活性炭的替换，所述吸附单元包括有并联且含有活性炭的吸附罐及备用罐，所述吸附单元与主风机之间设有用于切换吸附罐与备用罐的第一换向阀，所述吸附单元与喷淋填料塔之间设有第二换向阀。

为了延长活性炭使用寿命，避免管道堵塞，所述集气罩与主风机之间设有前置过滤器。

为了保证在废气处理过程中活性炭吸收的可靠性，保证排放时气体的清洁度，同时降低对活性炭的处理成本，所述吸附单元上还连接有脱附设备，该脱附设备包括制氮机、脱附风机、加热器以及冷凝器；所述制氮机、脱附风机、加热器、吸附单元及冷凝器依次连接，所述加热器与吸附单元之间还设有第三换向阀，所述吸附单元与冷凝器之间设有第五换向阀；所述冷凝器的出气口与吸附单元及加热器连接构成回路，在该连接处设有第四换向阀。

为了保证冷气循环的可靠性，所述冷凝器与第四换向阀之间还设有循环风机及储氮罐。

为了避免残留废气流入脱附设备所在管路，所述吸附罐与第五换向阀之间设有第六换向阀，所述第六换向阀还与喷淋填料塔连接；所述备用罐与第五换向阀之间设有第七换向阀，所述第七换向阀还与喷淋填料塔连接。

为了避免由于吸收不充分导致非达标废气的排放，在喷淋填料塔与排放风机之间设有气体成分监测装置以及第八换向阀，所述第八换向阀与主风机的出口之间设有输送非达标废气的回流管路，在回流管路上设有回流风机。

为了避免水汽影响监测结果，所述气体成分监测装置与喷淋填料塔之间还设有干燥盒。

本实用新型得到的废气处理环保设备，能充分吸收实验室废气的有机和无机两种类型的成分，提高了废气的处理效果，对两种类型废气的吸收效率均可达到90%，保证了排放气体的安全性，同时对活性炭以及喷淋用的吸收液进行循环利用，节约了资源。

附图说明

图1是本实用新型废气处理环保设备实施例1的结构简图；

图2是实施例1中废气处理环保设备中循环水池的结构示意图；

图3是本实用新型废气处理环保设备实施例2的结构简图。

图中：集气罩1、风管2、主风机3、吸附单元4、喷淋填料塔5、排放风机6、循环水池7、水泵8、制氮机9、脱附风机10、加热器11、循环风机12、储氮罐13、前置过滤器14、冷凝器15、储液罐16、气体成分监测装置17、干燥盒18、回流管路19、回流风机20、吸附罐40、备用罐41、喷头50、进气口51、排水口52、沉淀池70、清液池71、沉淀剂喷洒装置72、搅拌装置73、过滤层74、第一换向阀100、第二换向阀101、第三换向阀102、第四换向阀103、第五换向阀104、第六换向阀105、第七换向阀106、第八换向阀107。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

实施例1：

本实施例描述的废气处理环保设备，如图1所示，包括依次连接的集气罩1、风管2、主风机3、内含活性炭的吸附单元4、喷淋填料塔5以及排放风机6；所述喷淋填料塔5顶部设有喷头50，喷淋填料塔5底部设有进气口51和排水口52；通过含有吸附单元4以及采用吸收液喷淋的喷淋填料塔5，该系统能够同时对有机废气和无机废气进行处理，使排放气体无害化，且主风机3和排放风机6可以采用变频控制，以调节风量。

为了实现对资源的循环利用，减少浪费，如图1所示，喷淋填料塔5通过其排水口52连接有循环水池7，所述循环水池7上还连接有水泵8，所述水泵8与喷头50连接。

为了延长活性炭使用寿命，避免管道堵塞，所述集气罩1与主风机3之间设有前置过滤器14。

为了方便对活性炭的替换，如图1所示，所述吸附单元4包括有并联且含有活性炭的吸附罐40以及备用罐41，该吸附单元4分别与主风机3和喷淋填料塔5连接，所述吸附单元4与主风机3之间设有用于切换吸附罐40与备用罐41的第一换向阀100，所述吸附单元4与喷淋填料塔5之间设有第二换向阀101。

为了保证在废气处理过程中活性炭吸收的可靠性，如图1所示，保证排放时气体的清洁度，同时降低对活性炭的处理成本，所述吸附单元4上还连接有脱附设备，该脱附设备包括制氮机9、脱附风机10、加热器11以及冷凝器15；所述制氮机9、脱附风机10、加热器11、吸附单元4及冷凝器15依次连接，所述加热器11与吸附单元4之间还设有第三换向阀102，所述吸附单元4与冷凝器15之间设有第五换向阀104；所述冷凝器15的出气口与吸附单元4及加热器11连接构成回路，在该连接处设有第四换向阀103。

为了保证冷气循环的可靠性，如图1所示，为了保证冷气循环的可靠性，所述冷凝器15与第四换向阀103之间还设有循环风机12及储氮罐13。

为了避免残留废气流入脱附设备所在管路，如图1所示，所述吸附罐40与第五换向阀104之间设有第六换向阀105，所述第六换向阀105还与喷淋填料塔5连接；所述备用罐41与第五换向阀104之间设有第七换向阀106，所述第七换向阀106还与喷淋填料塔5连接。

为了保证循环水池的吸收液清渣再生效果，如图2所示，所述循环水池7包括有沉淀池70和清液池71，沉淀池70上设有沉淀剂喷洒装置72，沉淀池70中央设有搅拌装置73，沉淀池70与清液池71之间设有过滤层74；本实施例中沉淀剂喷洒装置72采用由计量泵驱动的喷头；在实际使用中，吸收液从喷淋填料塔5底部的排水口52流出后，从池底进入沉淀池70，沉淀剂喷洒装置72从沉淀池70上方喷洒沉淀剂，搅拌装置73旋转搅拌，经过反应后，沉淀物沉入沉淀池70底部，上层清液则沿沉淀池70的池沿经过滤层74流入清液池71中，如图1所示，该上层清液被水泵8继续抽至喷淋填料塔5上方，继续作为吸收剂使用。

本实施例中，冷凝器15与储液罐16连接，冷凝器15内的冷凝液体排放至储液罐16中储存，以备后续处理。

在实际工作过程中，废气在主风机3的作用下，通过集气罩1、主风机3流入吸附单元4，此时通过第三换向阀102控制切换吸附罐40与备用罐41，废气流入吸附罐40或备用罐41之一，大部分有机废气在吸附单元4中被吸收；而后废气经喷淋填料塔5下方进入塔内，喷头50从上方喷淋吸收液，吸收液在塔内的填料间形成液膜并与废气充分接触，完成对大部分无机废气的吸收，最后经过处理的气体在排放风机6的作用下排出，同时吸收液在循环水池中完成清渣处理后，由水泵8抽吸至喷头50处循环使用；以对吸附罐40进行吸附工作为例，此时可对备用罐41进行脱附作业，首先由第三换向阀102、第四换向阀103切换使制氮机9与备用罐41连通，第一换向阀切换使主风机3与吸附罐40连通；此时主风机3、吸附罐40通过第六换向阀105以及第二换向阀101所在管路与喷淋填料塔5连通；制氮机9向备用罐41内充入氮气，此时由于备用罐41内残留有切换前的待处理废气，该待处理废气通过第七换向阀106流入喷淋填料塔5，待处理废气排尽后，第七换向阀106换向使得备用罐41与冷凝器连通，加热器11开始工作，从而对备用罐41进行后续的脱附工作；在对备用罐41的脱附过程中，加热器11工作，加热输入备用罐41的氮气以进行脱附，氮气混合活性炭内吸附的有机废气后，进入冷凝器15冷凝分离，被分离冷却后的氮气进入储氮罐13，当经过一段时间的脱附后，第四换向阀103换向，储氮罐13内的低温氮气在循环风机12的作用下进入备用罐41并冷却被加热的活性炭。

本实施例提供的废气处理环保设备，能充分吸收实验室废气的有机和无机两种类型的成分，提高了废气的处理效果，对两种类型废气的吸收效率均可达到90%，保证了排放气体的安全性，同时对喷淋用的吸收液进行循环利用，节约了资源，采用吸附脱附同时进行以及对吸收液循环利用的方法，不仅节约了废气处理消耗的资源，同时保证了废气处理的效果。

实施例2：

本实施例描述的废气处理环保设备，如图3所示，除实施例1所述特征外，为了避免由于吸收不充分导致非达标废气的排放，如图3所示，在喷淋填料塔5与排放风机6之间设有气体成分监测装置17以及第八换向阀107，所述第八换向阀107与主风机3的出口之间设有输送非达标废气的回流管路19，在回流管路19上设有回流风机20；所述气体成分监测装置17与喷淋填料塔5之间还设有干燥盒18。

在实际工作过程中，当气体成分监测装置17检测到即将进入排放风机6的气体中污染成分超标时，第八换向阀107换向，使喷淋填料塔5与回流管路19连通，回流风机20将该超标气体送回至吸附罐40或备用罐41之前，对超标气体重新进行处理。

本实施例提供的废气处理环保设备，增设了对超标气体进行监测及再处理的管路，进一步提高了废气处理系统的可靠性。