一种强化油水分离功能的分离罐的制作方法

本实用新型涉及一种液液分离装置，尤其是一种强化油水分离功能的分离罐。

背景技术：

在石油化工领域，常需要用到液-液分离装置有机物溶液进行分离处理，得到有机相和水相。而液液分离过程中，油水的分离最为常见，而油水分离装置的作用主要是将不溶于水且质量较轻的油或者其他有机物从水中分离出来，而传统的油水分离装置分离效果优秀的结构都十分复杂，这种的油水分离装置制造难度大，系统的压力损失也较大；而结构简单的通常仅采用在分离箱体内装有隔板将其分隔为下部连通的油水分离腔和排水腔，在油水分离腔的侧壁设有出油口，排水腔的侧壁设有出水口的结构，这种油水分离装置普遍存在分离不够充分，分离精度不高，分离效率低的缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种结构简单、有效提高油水分离效率的强化油水分离功能的分离罐。

本实用新型解决现有技术问题所采用的技术方案：一种强化油水分离功能的分离罐，包括两端为半球形、中段为圆柱形的分离罐筒体，分离罐筒体内设有整流板及聚结组件，分离罐筒体的侧壁上开设有重相出口及轻相出口；所述整流板垂直于分离罐筒体的轴线设置，该整流板将分离罐筒体内部分割为进料腔和分离腔；进料腔内固定有积液器及与积液器相连的分布器，在进料腔的筒壁上开设有进料口，并使所述积液器上方的进液口端位于所述进料口的正下方；所述聚结组件固定于分离腔中，该聚结组件包括多个相互平行的斜板，所述斜板均沿分离罐筒体的轴向方向固定于分离腔中并使斜板与分离罐筒体的径向平面之间的交线为相互平行的斜线；所述斜板的末端设有开孔区，所述开孔区分布有分离孔，每个分离孔的下端设有导流片。

所述斜线与水平线之间呈10°~60°的夹角。

所述开孔区的面积占斜板面积的5%~40%。

所述导流片与斜板的夹角为5°~60°。

所述分离孔为孔径在5mm~50mm的圆形通孔。

所述整流板为多孔板。

分离罐筒体为卧式筒体，所述分离腔的末端设有与分离腔连通的分液斗，所述重相出口设置于分液斗的液体输出端。

所述分布器的液体输出端朝向下方或进料腔的封头侧，并使分布器的液体输出端的直径与进料口的直径比为1.5：1~6：1。

所述积液器自上而下包括圆柱段和圆锥段，所述圆柱段的高度为5~500mm,圆锥段的高度与积液器的当量直径之比为0.1：1~0.2：1。

聚结组件于一端固定于分离腔的侧壁上。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型结构简单，通过在分离罐筒体内设置多孔板作为整流板并将分离罐筒体内分割为进料腔和分离腔，在分离腔的内部设置由相互平行的斜板组成的聚结组件作为分离组件，利用斜板末端设置的分离孔可将有机物溶液中的不溶于水且质量较轻的油或其他有机物进行过滤，分离出的水将通过重相出口采出，而分离孔处过滤出的质量较轻的油或其他有机物将通过分离孔下端设置的导流片流下并通过轻相出口采出。本实用新型制造简单，通过结构上的设计大大强化了油水分离的效果，安全环保且易于清洗及维护。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的a-a向示意图。

图3是图1的b部放大图。

图4是本实用新型中斜板的结构示意图。

图5是图4的c-c剖视图。

图中：1-分离罐筒体、2-整流板、3-聚结组件、4-积液器、5-分液管、6-分布器、7-进料腔、8-分离腔、9-进料口、10-分液斗、11-重相出口、12-轻相出口、3a-斜板、3b-开孔区、3c-分离孔、3d-导流片、4a-圆柱段、4b-圆锥段。

具体实施方式

以下结合附图及具体实施方式对本实用新型进行说明：

图1是本实用新型一种强化油水分离功能的分离罐的结构示意图。一种强化油水分离功能的分离罐，包括两端为半球形、中段为圆柱形的分离罐筒体1，该分离罐筒体1可为立式也可为卧式，本实施例优选卧式筒体：如图1所示，分离罐筒体1内设有整流板2及聚结组件3，优选多孔板作为整流板2。整流板2垂直于分离罐筒体1的轴线设置，该整流板2将分离罐筒体1内部分割为进料腔7和分离腔8；进料腔7内固定有积液器4，积液器4的下方经分液管5与分布器6相连，在进料腔7的筒壁上开设有进料口9，并使积液器4上方的进液口端位于进料口9的正下方，优选分液管5直径与进料口9直径之比为0.2：1~2:1。其中，为使溶液在进料腔7中充分扩散以使进入聚结组件3中的溶液均匀分布，分布器6的液体输出端朝向下方或进料腔7的封头侧，并使分布器6的液体输出端的直径与进料口9的直径比为1.5：1~6：1。作为本实用新型的优选实施方式，如图3所示，积液器4自上而下包括圆柱段4a和圆锥段4b，圆柱段4a的高度为5~500mm,圆锥段4b的高度与积液器4的当量直径之比为0.1：1~0.2：1，以实现在溶液在进料腔7中在预设缓冲时间内保持充分的压力扩散。

图2-4示出了聚结组件3的结构：该聚结组件3包括网状外壳及固定于网状外壳中的多个相互平行的斜板3a，每块斜板3a均沿分离罐筒体1的轴向方向固定于分离腔8中并使斜板3a与分离罐筒体1的径向平面之间的交线为相互平行的斜线（如图2所示），该斜线与水平线之间的呈10°~60°的夹角，即使得在卧式分离罐筒体中，斜板3a与水平面呈10°~60°的倾斜角度固定于分离腔中。斜板3a的末端设有开孔区3b，开孔区3b的面积占斜板3a面积的5%~40%，开孔区3b分布有孔径在5mm~50mm的圆形的分离孔3c（图4所示），每个分离孔3c的下端设有导流片3d，导流片3d与斜板3a的夹角为5°~60°（图5所示）。如图1所示，聚结组件3整体于一端固定于分离腔8的侧壁上，卧式的分离罐筒体1的长径比优选为2：1~10：1，聚结器组件3的高度保持在100~1500mm（同样地，对于立式的分离罐筒体1的高径比优选为2：1~10：1,聚结器的长度保持在100~1500mm）分离罐筒体1的具体容积根据进料的缓冲时间确定，优选进料的缓冲时间为15~600min。

如图1所示，在分离腔8的末端设有与分离腔8连通的分液斗10，重相出口11设置于分液斗10的液体输出端。轻相出口12的液体的流入端垂直伸入至分离腔8内部，以利于及时采出分离出的油。

本实用新型的油水分离过程如下：

待分离液体依次通过进料口9、积液器4及分布器6进入进料腔7，通过整流板2对待分离液体进行整流后流入分离腔8的聚结组件3中，待分离液体流经聚结组件3中的各斜板3a，当流入斜板3a末端的分离孔3c时，由于油水各自的比重不同加之流体的冲击力，使质量较轻的油被暂时阻隔在分离孔3c上，而较重的水通过分离孔3c经分离腔8末端下方的分液斗10经重相出口11采出；随着不断的过滤，暂时分离出的油将通过导流板流出并通过轻相出口12被采出。

以上内容是结合具体的优选技术方案对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。