一种连续气固过滤装置的制作方法

本实用新型属于气固分离技术领域，具体涉及一种连续气固过滤装置。

背景技术：

气固过滤分离是指对包含具有分散或凝聚性质固体的混合气体进行分离净化的方法，是一种重要的化工单元操作。在石油化工、燃煤、电力、冶金、水泥、纺织、环保等领域均有着广泛的应用。

目前工业上已有许多气固分离方法对含尘气体进行过滤分离处理，以净化工业气体或对有价值的资源回收再利用，主要包括：重力沉降法，重力沉降装置结构简单、造价低，但是气速较低，设备庞大，并且仅能分离100μm以上的粗颗粒；洗涤分离法，其设备占地面积小、投资低、适合处理含有有害物质的气体，但该方法需要洗涤液，所以只能在较低温度下使用，且需要有液体回收及循环系统，所以应用受到了很大限制；电除尘法，对粒径在0.01-1μm的微粒有很好的分离效率，但要求颗粒的比电阻值在10⁴-5×10¹⁰ω·cm间，且分离设备造价高，操作管理的要求也较高；袋式过滤法，过滤效率较高、设备简单、造价低，但是过滤袋寿命较短，且无法直接应用于高温含尘气体过滤，只适用于低温场合；金属滤芯材质过滤法，过滤效率较高、设备简单、可适应不同工况，且造价不高，寿命长，目前应用前景比较广泛。

金属滤芯材质过滤器在过滤过程中，含尘气体从过滤器的下部进入，向上流经滤芯，通过滤芯的过滤作用，固体颗粒被截留于滤芯的外表面，过滤后洁净气体从滤芯内表面脱附后，从过滤器上部排出。当滤芯表面滤饼达到一定厚度后，需要对滤芯进行在线反吹，主要是通过依次控制多组反吹阀开启，将压缩空气从过滤器顶部分区进入，经加速器加速后，从滤芯的内表面向外表面喷吹，使滤芯外表面的滤饼在瞬间反向压差作用下，脱离滤芯表面，滤芯内外压差得到恢复，从而完成再生。原理示意如本实用新型图1所示。

但是，该过滤方式采用反吹阀门分组对滤芯进行在线反吹，需要大量的阀门和反吹管线，不仅增加过滤系统投资，而且同一过滤器中分组反吹，一组滤芯反吹的同时，剩余组仍在过滤，过滤气体会带动反吹下来的滤饼粉尘形成二次扬尘。尤其在处理工艺气体时，反吹气体往往会成为工艺气体的杂质，往往限制了其应用。

目前有很多气体过滤在线反吹的相关专利，例如中国专利文献cn201420191303.1公开了一种气体过滤器及气体过滤器的过滤元件反吹器，采用超声波对过滤元件进行反吹；中国专利文献cn201420152145.9针对气体过滤除尘器专用滤芯清灰装置提出了利用喷气管线，人工对滤芯进行反吹的方案，但是该方案需要过滤器离线，且需要人工操作，增加人力成本。中国专利文献cn201910014402.x公开了一种自动清灰的滤芯除尘器，提出了利用控制系统对每个滤芯对应的脉冲阀进行控制反吹，增加反吹效果，但需要增加大量的反吹阀门。中国专利文献cn201910014403.4公开了一种使用成本低的自动清灰的滤芯除尘器，提出了利用活塞关闭滤芯出气孔，然后打开反吹阀对其进行反吹，这样反吹时不会对其它组滤芯过滤产生干扰；但是也需要大量的反吹阀门。

因此，为了降低过滤系统的投资，优化滤芯反吹工艺，本领域技术人员需要提供一种能够避免引入反吹气体杂质和二次扬尘的连续气固过滤装置，保证在投资较少的条件下，达到过滤器连续在线运行的目的。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种能够避免引入反吹气体杂质和二次扬尘的连续气固过滤装置，保证在投资较少的条件下，达到过滤器连续长周期连续运行的目的。

本实用新型提供的技术方案如下：

一种连续气固过滤装置，包括至少2台过滤器，一缓冲罐；

任一过滤器的下侧均设置滤前气体入口；任一过滤器的上侧均设置滤后气体出口；任一过滤器的底部均设置排灰口；

且任一过滤器的下侧均设置反吹气出口，用于与缓冲罐的反吹气入口连通；所述缓冲罐的顶部通过除尘器与真空泵的入口连通，所述真空泵的出口连接至与滤前气体入口连通的滤前气体进气管道。

优选的，所述滤前气体入口通过进气阀与滤前气体进气管道连通；

所述滤后气体出口通过出气阀与滤后气体出气管道连通；

所述反吹气出口通过反吹阀与反吹气体管道连通，所述反吹气体管道与缓冲罐上的反吹气入口连通；

所述真空泵的出口通过循环排气阀连接至滤前气体进气管道。

进一步的，所述过滤器包括壳体及位于壳体内中部的滤芯，所述滤芯通过管板固定在壳体的内壁上；

所述过滤器的底部设为锥形的灰斗，用于收集储存过滤下来的固体颗粒，所述灰斗底部的排灰口处设置有排灰阀。

进一步的，所述缓冲罐底部设为锥形且设有排灰口，所述排灰口处设置排灰阀。

进一步的，所述过滤器的滤前气体入口位于管板下方的侧壁上；所述过滤器的滤后气体出口位于管板上方的侧壁上。

进一步的，所述过滤器的滤前气体入口位于灰斗上方200～500mm处。

进一步的，所述过滤器的反吹气出口位于灰斗上方200～500mm处。

进一步的，所述缓冲罐的反吹气入口距离缓冲罐侧壁的底部有500～1000mm。

进一步的，还包括控制系统，所述进气阀、出气阀、反吹阀、真空泵、循环排气阀、排灰阀均与控制系统电连接。

进一步的，所述控制系统采用plc控制系统或dcs控制系统；和/或，

所述进气阀、出气阀、反吹阀、循环排气阀、排灰阀均采用自控阀门。

利用本实用新型装置还可以提供一种连续气固过滤工艺，包括如下步骤：

s1、含尘气体并行从多台过滤器的下部进入，向上流经滤芯，通过滤芯的过滤作用，固体颗粒被截留于滤芯的外表面，过滤后洁净气体从滤芯内表面脱附后，从过滤器上部排出，实现气固分离；过滤下来的固体颗粒收集储存于过滤器下部的灰斗中；

在过滤分离的过程中，开启真空泵对缓冲罐进行抽真空，缓冲罐内的气体通过顶部的除尘器除去粉尘而被真空泵抽出后，通过循环排气阀进入滤前气体进气管道和滤前气体混合，重新过滤收尘；当缓冲罐真空度达到要求后，关闭真空泵和循环排气阀，缓冲罐真空备用；

s2、当过滤器运行达到设定时间或设定压差后，关闭其中一过滤器的进气阀和出气阀，快速打开缓冲罐与该过滤器之间的反吹阀，瞬间使该过滤器处于反向压差状态，过滤器内的滤后气体在反向压差作用下，通过滤芯内表面向外表面反向流动，并被抽吸至缓冲罐内，滤芯外表面的滤饼在瞬间反向压差或反吹作用下，与滤芯外表面剥离，滤芯内外压差得到恢复；滤饼粉尘在重力的作用下落入灰斗，同时有少量粉尘随反吹气体被吸入缓冲罐，反吹气体进入缓冲罐后，所夹带的粉尘会沉降进入缓冲罐底部的灰斗；

s3、重复上述步骤s1对缓冲罐进行抽真空后，再重复步骤s2对另一过滤器进行在线清灰；不断循环，轮流实现对多台过滤器的清灰再生；

在上述步骤中，灰斗中收集储存的固体颗粒定期通过排灰阀排出；缓冲罐内的粉尘收集在锥底，在每次对缓冲罐抽真空之前均由排灰阀排出系统。

优选的，所述缓冲罐真空备用的压力控制在0.005mpaa以下。

优选的，步骤s2中，快速打开缓冲罐与该过滤器之间的反吹阀后，控制反吹持续时间为1～5s。

本实用新型能够带来以下有益效果：

1)本实用新型中通过多台过滤器与缓冲罐并联，可以实现多台过滤器同时过滤，并且利用缓冲罐和真空泵的配合，可以将缓冲罐内抽真空备用；由于过滤器的反吹气出口与缓冲罐的反吹气入口连通，缓冲罐内的真空环境可以使过滤器内形成反向压差，使过滤器内的滤后净化气体反吹(作为反吹气体)，通过滤芯内表面、外表面而被抽吸至缓冲罐内，滤芯外表面的滤饼在反向压差或者说反吹作用下，与滤芯外表面剥离，实现对过滤器的再生；具体的，在真空作用下滤芯进出口两侧形成反向压力差，进而带动滤后干净气体对滤芯进行在线清灰，保证滤芯在线连续运行。从而，本实用新型利用滤后气体对滤芯进行反向作用力而进行滤芯的清灰，通过净化后气体对过滤器进行整体式反吹，反吹快速，不会引起反吹操作中粉尘被对滤芯的二次污染。另一方面，被抽吸至缓冲罐内的反吹气体再经过除尘器、排气阀回到过滤器内重新过滤，不会由于反吹气体与过滤气体的组分不同而引入杂质污染物。并且，多台过滤器并联的设计，通过对其中的每台过滤器进行轮流反吹再生，可以保证整个装置始终在过滤运行状态，实现了该过滤装置的长周期运行。

2)本实用新型与现有除尘技术相比，通过缓冲罐和真空泵的配合可以替代这些现有技术中数量庞大的反吹阀门，投资少，便于维护，提高了运行的稳定可靠性。

3)对于实际应用中经常会碰到的高温过滤，本实用新型由于采用滤后的净化气反吹，不会引起温度降低，无需消耗能源加热反吹气体，进一步节能降本，且更加安全。

综上所述，本实用新型装置可以避免反吹过程中的二次扬尘，降低滤材的极端负荷，在实现过滤装置长周期运行的同时，降低投资，且不会引入反吹杂质气体，大大增加了气固过滤的应用领域。

附图说明

图1(a、b)为现有技术中过滤器的过滤、反吹原理图。

图2为本实用新型连续气固过滤装置一种具体实施例的结构示意图。

图3为本实用新型过滤器的结构示意图。

图中标注符号的含义如下：

1(a、b)-过滤器，10-壳体，11-滤芯，12-管板，13-灰斗，14(a、b)-排灰阀ⅰ；

2-缓冲罐，20-排灰阀ⅱ；

3-除尘器；4-真空泵；

5-滤前气体进气管道，50(a、b)-进气阀，51-循环排气阀；

6-滤后气体出气管道，60(a、b)-出气阀；

7-反吹气体管道，70(a、b)-反吹阀；

8-控制系统。

具体实施方式

下面将结合具体实施例，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

实施例1

如图2所示，为一种连续气固过滤装置，包括至少2台过滤器1，一缓冲罐2；

任一过滤器1的下侧均设置滤前气体入口；任一过滤器1的上侧均设置滤后气体出口；任一过滤器1的底部均设置排灰口；

且任一过滤器的下侧均设置反吹气出口，用于与缓冲罐2的反吹气入口连通；所述缓冲罐2的顶部通过除尘器3与真空泵4的入口连通，所述真空泵4的出口连接至与滤前气体入口连通的滤前气体进气管道5。

本实施例中通过多台过滤器与缓冲罐并联，可以实现多台过滤器同时过滤，并且利用缓冲罐和真空泵的配合，可以将缓冲罐内抽真空备用；由于过滤器的反吹气出口与缓冲罐的反吹气入口连通，缓冲罐内的真空环境可以使过滤器内形成瞬间反向压差，进而使过滤器内的滤后净化气体反吹(作为反吹气体)，通过滤芯内表面、外表面而被抽吸至缓冲罐内，滤芯外表面的滤饼在反向压差或者说反吹作用下，与滤芯外表面剥离，实现对过滤器的再生。从而，本实用新型利用净化后气体对过滤器进行整体式反吹，反吹快速，不会引起反吹操作中粉尘被对滤芯的二次污染。另外，被抽吸至缓冲罐内的反吹气体，再经过除尘器、排气阀反吹回到过滤器内重新过滤，不会由于反吹气与过滤气体的组分不同引入杂质污染物。并且，多台过滤器并联的设计，通过对其中的每台过滤器进行轮流反吹再生，可以保证整个装置始终在过滤运行状态，实现了该过滤装置的长周期运行。由上述，通过本实用新型过滤装置中缓冲罐和真空泵的配合可以替代现有技术中数量庞大的反吹阀门，投资少，便于维护。其中，缓冲罐顶部连通除尘器3的设置，可以减少真空泵4抽吸时，粉尘对真空泵4叶片造成的磨损。

作为优选的实施例，所述滤前气体入口通过进气阀50与滤前气体进气管道5连通；所述滤后气体出口通过出气阀60与滤后气体出气管道连通6；所述反吹气出口通过反吹阀70与反吹气体管道7连通，所述反吹气体管道7与缓冲罐2上的反吹气入口连通；所述真空泵4的出口通过循环排气阀51连接至滤前气体进气管道5连通。

本实施例中，过滤器通过反吹气出口处连接的反吹气体管道、缓冲罐、真空泵、循环排气阀、滤前气体进气管道再循环至过滤器的滤前气体入口，从而可利用过滤器内的滤后净化气体作为反吹气体，对过滤器进行整体式反吹，并将被抽吸入缓冲罐的反吹气体循环回流至过滤器重新过滤，形成对过滤器整体的循环抽吸反吹、过滤，避免了向待过滤气体中引入其他气体杂质；尤其适用工艺气体过滤领域。

更优的，如图3所示，所述过滤器1包括壳体10及位于壳体10内中部的滤芯11，所述滤芯11通过管板12固定在壳体10的内壁上；所述过滤器的底部设为锥形的灰斗13，用于收集储存过滤下来的固体颗粒，所述灰斗13底部的排灰口处设置有排灰阀ⅰ14。

更优的，所述缓冲罐2底部设为锥形且设有排灰口，所述排灰口处设置排灰阀ⅱ20。

更优的，该装置还包括控制系统8，所述进气阀50、出气阀60、反吹阀70、真空泵4、循环排气阀51、排灰阀ⅰ14、排灰阀ⅱ20均与控制系统电连接。更优的，所述控制系统采用plc控制系统或dcs控制系统。更优的，所述进气阀40、出气阀50、反吹阀60、循环排气阀51、排灰阀ⅰ14、排灰阀ⅱ20均采用自控阀门。

本优选例中，通过控制系统8对各阀门的控制可实现进气、出气、反吹、排灰的自动化处理，提高工作效率。应当说明的是，该控制系统8均为现有技术，plc控制系统是在传统的顺序控制器的基础上引入了微电子技术、计算机技术、自动控制技术和通讯技术而形成的一代新型工业控制装置，目的是用来取代继电器、执行逻辑、记时、计数等顺序控制功能，建立柔性的远程控制系统。dcs控制系统是以微处理器为基础，采用控制功能分散、显示操作集中、兼顾分而自治和综合协调的设计原则的新一代仪表控制系统。具体的，plc控制系统可选用西门子s7-1200或s7-1500系列plc。dcs控制系统可选自：浙大中控jx-300xp或esc-700系统；横河centumvp或centumcs系统；霍尼韦尔pks-c300系统。由于控制系统在工程应用中较为广泛，本实用新型也可以选用其它型号的“能通过设定的程序而发出指令来控制各阀门相应开闭以进行相应工序的功能”的plc或dcs控制系统。

作为优选的另一实施例，所述缓冲罐2的体积是过滤器1体积的1.5～3倍，以确保除尘效果。

更优的，所述滤芯材质为金属或高分子，过滤精度为微米级，均采用市售的相关产品。在实际应用中，根据所需处理情况，可以调整滤芯的过滤精度，如可以选为0.3～1μm的过滤精度。

更优的，所述过滤器1的滤前气体入口位于管板12下方的侧壁上；所述过滤器1的滤后气体出口位于管板12上方的侧壁上。

更优的，所述过滤器1的滤前气体入口位于灰斗13上方200～500mm处；以减少反吹过程中对尘的夹带量。更优的，所述过滤器1的反吹气出口位于灰斗上方200～500mm处；以减少反吹过程中对尘的夹带量。应当说明的是，在实际应用中，为了提高过滤器的密封性能，尽量减少开口的数量，将滤前气体入口与反吹气出口合二为一。

作为优选的另一实施例，所述缓冲罐2的反吹气入口距离缓冲罐2侧壁的底部有500～1000mm，便于气体中粉尘的沉降。

实施例2

结合图2所示，本实施例为一种连续气固过滤工艺，其特征在于，包括如下步骤：

s1、含尘气体并行从多台过滤器1的下部进入，向上流经滤芯11，通过滤芯11的过滤作用，固体颗粒被截留于滤芯11的外表面，过滤后洁净气体从滤芯11内表面脱附后，从过滤器1上部排出，实现气固分离；过滤下来的固体颗粒收集储存于过滤器1下部的灰斗13中；

在过滤分离的过程中，开启真空泵4对缓冲罐2进行抽真空，缓冲罐2内的气体通过顶部的除尘器3除去粉尘而被真空泵4抽出后，通过循环排气阀51进入滤前气体进气管道5和滤前气体混合，重新过滤收尘；当缓冲罐2真空度达到要求后，关闭真空泵4和循环排气阀51，缓冲罐2真空备用；

s2、当过滤器1的滤芯表面滤饼达到一定厚度后或者过滤器运行达到设定压差或设定时间后，关闭其中一过滤器的进气阀50和出气阀60，快速打开缓冲罐2与该过滤器1之间的反吹阀60，瞬间使过滤器1处于反向压差状态，过滤器内的滤后气体在反向压差作用下，通过滤芯内表面向外表面反向流动，并被抽吸至缓冲罐内，滤芯11外表面的滤饼在瞬间反向压差或反吹作用下，与滤芯11外表面剥离，滤芯11内外压差得到恢复；此过程中滤饼粉尘在重力的作用下，落入灰斗13；同时有少量粉尘随反吹气体被吸入缓冲罐2，反吹气体进入缓冲罐2后，所夹带的粉尘会沉降进入缓冲罐底部的灰斗；

s3、重复上述步骤s1对缓冲罐2进行抽真空后，再重复步骤s2对另一过滤器1进行在线清灰；不断循环，轮流实现对多台过滤器1的清灰再生；

在上述步骤中，灰斗13中收集储存的固体颗粒定期通过排灰阀ⅰ14排出；缓冲罐2内的粉尘收集在锥底，在每次对缓冲罐2抽真空之前，均由排灰阀ⅱ20排出系统。

本实用新型提供了一种创新性的在线反吹工艺，通过缓冲罐和真空泵的配合，首先将缓冲罐内抽真空备用；然后在利用缓冲罐内的真空环境使过滤器内形成瞬间反向压差，进而使过滤器内的滤后净化气体反吹(作为反吹气体)，通过滤芯内表面、外表面而被抽吸至缓冲罐内，滤芯外表面的滤饼在反向压差或者说反吹作用下，与滤芯外表面剥离，实现对过滤器的再生；从而，本实用新型利用净化后气体对过滤器进行整体式反吹，反吹快速，不会引起反吹操作中粉尘被对滤芯的二次污染。另外，被抽吸至缓冲罐内的反吹气体，再经过除尘器、排气阀反吹回到过滤器内重新过滤，不会由于反吹气与过滤气体的组分不同引入杂质污染物。并且，对于并行过滤的多台过滤器，可以按次序轮流进行反吹再生，保证工艺运行的连续性及可靠性。在实际应用中，工艺中所涉及的所有阀门均设为自控阀门，且均与控制系统8电连接，从而结合现有技术中的控制系统可以提高运行效率，从而实现长周期连续在线过滤。

作为优选的实施例，控制缓冲罐2真空备用的压力在0.005mpaa以下，其中，单位符号mpaa代表绝对压力，以保证对过滤器1的反吹效果。

作为优选的另一实施例，步骤s2中，快速打开缓冲罐2与该过滤器1之间的反吹阀60后，控制反吹持续时间为1～5s。也即缓冲罐2以真空状态对过滤器1内滤后气体呈抽吸状态的时间保持1～5s，若小于此范围，反吹效果差，若高于此时间，也不会增加反吹效果。

对比例1

滤前气体(原料)为煤气：

成分为co：23.8vol％、co2：15.91vol％、h2：29.15vol％、h2o：24.98vol％、ch4：2.55vol％和少量h2s；

温度为240℃；压力为0.3mpaa；

气量30000nm³/h；尘含量为100g/nm³。

装置及工艺：

采用常规单台过滤器内分组式气固过滤(类似图1)，引入外反吹气的常规过滤工艺和装置。装置组成为：两台过滤器、一台反冲罐，一台反吹气加热器。其中，过滤器中滤芯的过滤精度为1μm。

为了减少反吹瞬间的气体消耗量，将每台过滤器分为12个分区(对应12台反吹阀)；为了避免出现爆炸风险，采用压缩氮气作为反吹气体；为了避免低温氮气进入系统，引起过滤器内部温度降低，出现露点腐蚀和滤饼糊袋，采用20kw的加热器将氮气加热到120℃以上。

装置净化效果：

净化气平均含尘90～100mg/nm³。净化气中的氮气比例略有上升，由于引入了惰性气体氮气，导致净化气的热值相较原料略有下降。

装置消耗：

氮气平均消耗50nm³/h，平均电耗：5kw。

应用例1

滤前气体(原料)与对比例1相同。

装置及工艺：

采用本实用新型图2所示的包含两台过滤器的能够避免引入反吹气体杂质和二次扬尘的连续气固过滤装置，过滤器内部不分区。其中，滤芯过滤精度与对比例1相同。需说明的是，本例中所采用的装置是在实施例1提供的整体结构基础上将过滤器设为2台，故此处不再对本例中装置的具体结构做重复赘述。

具体的，利用如图2中的装置对原料进行过滤的步骤如下：

s1、含尘气体并行从2台过滤器1a/1b的下部进入，向上流经滤芯11，通过滤芯11的过滤作用，固体颗粒被截留于滤芯11的外表面，过滤后洁净气体从滤芯11内表面脱附后，从过滤器1上部经出气阀60a/60b排出，实现气固分离；过滤下来的固体颗粒收集储存于过滤器1下部的灰斗13中；

在过滤分离的过程中，开启真空泵4对缓冲罐2进行抽真空，缓冲罐2内的气体通过顶部的除尘器3除去粉尘而被真空泵4抽出后，通过循环排气阀51进入滤前气体进气管道5和滤前气体混合，重新过滤收尘；当缓冲罐2真空度达到要求后，关闭真空泵4和循环排气阀51，缓冲罐2真空备用；

s2、当过滤器1的滤芯表面滤饼达到设定压差0.01mpa后，关闭过滤器1a的进气阀50a和出气阀60a，快速打开缓冲罐2与过滤器1a之间的反吹阀60a，瞬间使过滤器1a处于反向压差状态，过滤器1a内的滤后气体在反向压差作用下开始反吹，通过滤芯11内表面向外表面反向流动而被抽吸至缓冲罐2内，滤芯11外表面的滤饼在瞬间反向压差或反吹作用下，与滤芯11外表面剥离，滤芯11内外压差得到恢复；此过程中滤饼粉尘在重力的作用下，落入灰斗13；同时有少量粉尘随反吹气体被吸入缓冲罐2；反吹气体进入缓冲罐2后，所夹带的粉尘会沉降进入缓冲罐2底部的灰斗；

s3、关闭反吹阀60a，打开进气阀50a和出气阀60a，过滤器1a恢复过滤，重复步骤s1对缓冲罐2进行抽真空后，再参照步骤s2对另一过滤器1b进行在线清灰；不断循环，轮流实现对多台过滤器1的清灰再生过滤；

在上述处理步骤中，灰斗13中收集储存的固体颗粒定期通过排灰阀ⅰ14排出；缓冲罐2内的粉尘收集在锥底，在每次对缓冲罐2抽真空之前，均由排灰阀ⅱ20排出系统。

装置净化效果：

净化气平均含尘50～60mg/nm³。净化气中其他成分组成相较原料而言保持不变，且净化气的热值相较原料而言不变。

装置消耗：

氮气平均消耗0nm³/h，平均电耗：0.5kw。

表明，本实用新型装置净化效果明显优于传统的气固过滤技术，分析主要原因是通过过滤器、缓冲罐及真空泵、循环排气阀等的配合，避免了反吹和过滤同时进行所导致的二次扬尘污染，减少了过滤初期的穿滤现象，净化气的平均含尘量降低明显。其次，由于不需要对反吹气加热，装置能耗小于对比例1能耗的1/40。不需要额外消耗氮气。此外，与传统装置相比，本例装置相较传统装置减少约20个阀门，以及不需要增加针对反吹气温度的控制系统或程序。

对比例2

滤前气体(原料)为丙烷脱氢再生烟气：

成分为co2、h2o、n2、o2；温度为300℃；微正压：5kpa(g)；气量：21000nm³/h；尘含量：1g/nm³。

装置及工艺：

滤芯过滤精度为0.3μm，其他基本与对比例1相同，不同之处仅在于，反吹气为压缩空气；反吹气加热器的功率为30kw，将反吹气加热到150℃以上。

装置净化效果：

净化气平均含尘小于10mg/nm³。

装置消耗：

压缩空气平均消耗20nm³/h，平均电耗：7kw。

应用例2

滤前气体(原料)与对比例2相同。

装置及工艺：

除了装置中过滤器的滤芯过滤精度与对比例2相同之外，其他均与应用例1相同。

装置净化效果：

净化气平均含尘小于5mg/nm³。

装置消耗：压缩空气平均消耗0nm³/h，平均电耗：0.5kw。

表明，本实用新型装置净化效果明显优于传统的气固过滤技术，分析主要原因是通过过滤器、缓冲罐及真空泵、循环排气阀等的配合，避免了反吹和过滤同时进行所导致的二次扬尘污染，减少了过滤初期的穿滤现象，净化气的平均含尘量降低明显。其次，由于不需要对反吹气加热，装置能耗小于对比例2能耗的1/60。并且不需要额外消耗压缩空气。此外，与传统装置相比，本例装置相较传统装置减少约20个阀门，以及不需要增加针对反吹气温度的控制系统或程序。

应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。