原料供给器及N-乙烯基羧酸酰胺的制造方法与流程

本发明涉及用于将液体化合物作为原料而分散地供给到流下液膜式蒸发器的多个蒸发管的原料供给器、以及将n-(1-烷氧基乙基)羧酸酰胺作为原料的n-乙烯基羧酸酰胺的制造方法。

背景技术：

关于n-乙烯基羧酸酰胺的制造方法，迄今为止提出了许多方法(例如，参照专利文献1)。对于专利文献1所记载的制造方法，公开了使n-(2-烷氧基乙基)羧酸酰胺原料蒸发并进行热分解的n-乙烯基羧酸酰胺的制造方法。

这样，在通过热分解而制造n-乙烯基羧酸酰胺的方法中，使原料在蒸发器中稳定地蒸发而导入到热分解反应器成为稳定运转的重要因素。因此，为了使原料稳定地蒸发，一般蒸发器使用了具有多个蒸发管的多管的流下液膜式蒸发器。

向蒸发器的原料供给和向多个蒸发管的分散一般使用了分配器(分散板)方式和喷射喷嘴方式，但它们需要相应的原料供给速度，在为能够维持其性能的供给速度以下时原料分散性降低。在原料分散性降低了的情况下，发生原料的偏流等而不能进行充分的蒸发，液状的原料流入到热分解反应器。由于液状的原料流入到高温的热分解反应器，而有时生成焦油状或固体状的凝集物(也称为凝结体(ハルツ))。生成了凝结体的结果是，引起热分解反应器的堵塞问题，存在稳定运转变得困难的问题。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开第2017/002494号

技术实现要素：

发明所要解决的课题

本发明的目的是解决上述问题，提供通过以稳定的原料分散性向流下液膜式蒸发器的多个蒸发管供给原料，从而可以抑制热分解反应器的由凝结体引起的堵塞问题，长期稳定地连续运转的原料供给器以及n-乙烯基羧酸酰胺的制造方法。

用于解决课题的手段

本发明涉及以下方案。

(1)一种原料供给器，是用于将液体化合物作为原料而分散地供给到流下液膜式蒸发器的多个蒸发管的原料供给器，其具备：具备与上述多个蒸发管对置的多个连通孔的主体部；被收纳在上述连通孔的内部、且具有节流孔的节流件；位于上述连通孔的内部，与上述节流件相面对地被收纳在上述节流件的上游侧，并具有与上述节流孔对置的孔部的给液嘴；被外嵌在上述给液嘴的侧面，并被上述给液嘴的侧面与上述连通孔的内面夹持着的第一o型圈；以及以上述节流孔存在于其内侧区域的方式，被上述给液嘴与上述节流件夹持着的第二o型圈。

(2)根据(1)所述的原料供给器，上述液体化合物为n-(1-烷氧基乙基)羧酸酰胺。

(3)根据(1)或(2)的原料供给器，其具备：位于上述连通孔的内部，与上述节流件相面对地被收纳在上述节流件的下游侧，并具有与上述节流孔对置的喷嘴孔的喷嘴；以及以上述节流孔存在于其内侧区域的方式，被上述喷嘴与上述节流件夹持着的第三o型圈。

(4)根据(3)的原料供给器，上述喷嘴孔在内部收纳有液体扩散件。

(5)根据(3)或(4)的原料供给器，上述喷嘴孔具有位于上游侧的上游孔部、和与上述上游孔部的下游端连通且朝向上述喷嘴的下端扩径的下游孔部，在上述上游孔部内收纳有上述液体扩散件。

(6)根据(3)～(5)中任一项所述的原料供给器，上述主体部具有：具有第一孔部的第一凸缘；以及与上述第一凸缘的下游侧的面对置，并具有与上述第一孔部对置的第二孔部的第二凸缘，通过上述第一孔部和上述第二孔部构成上述连通孔，上述第二孔部由位于上游侧的大径孔、和与上述大径孔连通且与上述大径孔相比为小径的小径孔构成，上述喷嘴的上游侧的侧部成为向外侧伸出的伸出部，伸出部与上述大径孔的下游侧的底面抵接。

(7)一种n-乙烯基羧酸酰胺的制造方法，其包含下述工序：供给工序，利用(1)～(6)中任一项所述的原料供给器，将n-(1-烷氧基乙基)羧酸酰胺作为原料而供给到流下液膜式蒸发器；蒸发工序，使上述原料在上述流下液膜式蒸发器中蒸发而制成气化原料；以及热分解工序，将上述气化原料供给到热分解反应器，在减压下进行热分解。

(8)根据(7)的n-乙烯基羧酸酰胺的制造方法，上述蒸发工序在减压下进行。

(9)根据(7)或(8)的n-乙烯基羧酸酰胺的制造方法，上述热分解工序在减压下进行。

(10)根据(7)～(9)中任一项所述的n-乙烯基羧酸酰胺的制造方法，上述原料供给器以流量的变异系数为10.0％以下向多个上述蒸发管各自供给上述原料。

(11)根据(7)～(10)中任一项所述的n-乙烯基羧酸酰胺的制造方法，上述原料供给器以流量的误差为-20％以上且+30％以下向多个上述蒸发管各自供给上述原料。

(12)根据(7)～(11)中任一项所述的n-乙烯基羧酸酰胺的制造方法，上述原料供给器以流速为2.0g/min以上且80.0g/min以下向多个上述蒸发管各自供给上述原料。

(13)根据(7)～(12)中任一项所述的n-乙烯基羧酸酰胺的制造方法，上述n-(1-烷氧基乙基)羧酸酰胺为n-(1-甲氧基乙基)乙酰胺。

发明的效果

根据本发明，可以提供通过以稳定的原料分散性向流下液膜式蒸发器的多个蒸发管供给原料，从而可以抑制热分解反应器的由凝结体引起的堵塞问题，长期稳定地连续运转的原料供给器和n-乙烯基羧酸酰胺的制造方法。

附图说明

图1为本发明的实施方案涉及的原料供给器的示意性截面图(整体图)。

图2为本发明的实施方案涉及的原料供给器的示意性截面图(放大图)。

图3为图2的a-a方向的截面图。

图4为制造本发明的n-乙烯基羧酸酰胺的制造装置的示意性整体图。

图5为显示本发明的n-乙烯基羧酸酰胺的制造方法的流程图。

图6为作为比较例而显示的旧型原料供给器的示意性截面图(整体图)。

图7为作为比较例而显示的旧型原料供给器的示意性截面图(放大图)。

具体实施方式

本发明的实施方案涉及的原料供给器如图1所示那样，是用于将液体化合物作为原料而分散地供给到流下液膜式蒸发器的多个蒸发管8的原料供给器，其具备：具备与多个蒸发管8对置的多个连通孔50的主体部51；被收纳在连通孔50的内部、且具有节流孔7a的节流件7；位于连通孔50的内部，且与节流件7相面对地被收纳在节流件7的上游侧，并具有与节流孔7a对置的孔部6a的给液嘴6；被外嵌在给液嘴6的侧面，并被给液嘴6的侧面与连通孔50的内面夹持着的第一o型圈10；以及以节流孔7a存在于其内侧区域的方式，被给液嘴6与节流件7夹持着的第二o型圈11。作为液体化合物，可举出例如，n-(1-烷氧基乙基)羧酸酰胺。

在给液嘴6的侧面，可以设置用于安装第一o型圈10的第一o型圈槽。此外，在给液嘴6中的与节流件7对置的面，可以设置用于安装第二o型圈11的第二o型圈槽。

主体部51具备第一凸缘2、和第二凸缘3，在第一凸缘2上进一步具备具有用于供给原料的原料供给口1a的供给凸缘1。

第一o型圈10抑制原料在给液嘴6的侧面与连通孔50的内面之间流动。第二o型圈11抑制原料在给液嘴6与节流件7之间流动。即，第一o型圈10和第二o型圈11以原料仅从节流孔7a流通的方式进行抑制。

从对原料的耐性、耐热性和耐久性的观点考虑，第一o型圈10和第二o型圈11的材质可举出三元乙丙橡胶(epdm)和硅橡胶等。

连通孔50准备与供给原料的蒸发管8的管数对应的数。连通孔50的下游端的直径根据供给原料的蒸发管8的管径来确定尺寸。

设置于节流件7的节流孔7a的孔径只要根据在蒸发管8中流通的原料流速和所使用的蒸发管8的管数设定最佳的孔径即可。

作为节流孔7a的孔径，由下述式(1)算出的流量系数α优选为0.50～1.00，更优选为0.60～0.85，进一步优选为0.65～0.75。

流量系数α＝q/(a×(2×δp/ρ)^0.5)···(1)

在式(1)中，“q”是意味着每单位时间流过节流孔7a的流体的体积的体积流量(m³/s)，“a”是节流孔7a的截面积(m²)，“δp”是从节流孔7a通过时的每单位流量的压力损失(pa)，“ρ”是从节流孔7a通过的原料的密度(kg/m³)。

为了使节流孔7a的孔径的误差小，通过预先实施流量系数α的测定而准备必要片数偏差小的节流孔7a从而能够进行更均匀的原料分散。

在节流孔7a中流通的原料的流速范围可以在节流孔7a的流通前后的差压值不为零的范围以上、且供给压力上限以下的范围设定。在节流孔7a中流通的原料的流速范围可以根据节流孔7a的孔径来设定。因此，从成为与运转条件相称的流速的观点考虑，节流孔7a的孔径优选为0.10～1.0mm，更优选为0.15～0.9mm，进一步优选为0.20～0.8mm。

本发明的实施方案涉及的原料供给器如图1所示那样，优选为下述构成，其具备：位于连通孔50的内部，与节流件7相面对地被收纳在节流件7的下游侧，并具有与节流孔7a对置的喷嘴孔5a的喷嘴5；以及以节流孔7a存在于其内侧区域的方式，被喷嘴5与节流件7夹持着的第三o型圈12。

在喷嘴5中的与节流件7对置的面，可以设置用于安装第三o型圈12的第三o型圈槽。

第三o型圈12抑制原料在喷嘴5与节流件7之间流动。即，第三o型圈12以原料仅在节流孔7a中流通的方式进行抑制。

第三o型圈12的材质可以使用与上述第一o型圈10和第二o型圈11相同的材质。

喷嘴孔5a如图1和图2所示那样，优选为在内部收纳有液体扩散件30的构成。液体扩散件30的固定手段没有特别限定，可举出例如，通过喷嘴孔5a的内壁面夹持液体扩散件30从而被固定的手段、通过将液体扩散件30在喷嘴孔5a内一体成型从而被固定的手段等。为了使在节流孔7a中流通的原料扩散，使其沿着喷嘴5的内壁面流通，液体扩散件30如图3所示那样，为在与喷嘴5之间具有间隙的形状。关于液体扩散件30的截面形状，只要是在与喷嘴5之间具有间隙的形状即可，可以为图3所示的四边形，也可以为三角形和多边形等。

喷嘴孔5a如图2所示那样，优选为下述构成，其具有位于上游侧的上游孔部5b、和与上游孔部5b的下游端连通且朝向喷嘴5的下端扩径的下游孔部5c，在上游孔部5b内收纳有液体扩散件30。通过为这样的构成，从而在上游孔部5b内液体扩散件30使在节流孔7a中流通的原料扩散，通过朝向喷嘴5的下端扩径的下游孔部5c进一步使原料扩散，从而可以使原料向蒸发管8的内壁面均等地稳定地流通。

主体部51如图1和图2所示那样，具有：具有第一孔部2a的第一凸缘2；以及与第一凸缘2的下游侧的面对置，并具有与第一孔部2a连通的第二孔部3a的第二凸缘3，通过第一孔部2a和第二孔部3a构成连通孔50。优选为第二孔部3a由位于上游侧的大径孔3b、和与大径孔3b连通并与大径孔3b相比为小径的小径孔3c构成，喷嘴5的上游侧的侧部成为向外侧伸出的伸出部5d，伸出部5d与大径孔3b的下游侧的底面抵接的构成。通过为这样的构成，可以在第二凸缘3稳定地设置喷嘴5。

可以在第一凸缘2的第一孔部2a中的下游侧的周面切出内螺纹，此外，在给液嘴6的下游侧的周面切出外螺纹。由此，可以使给液嘴6与第一孔部2a螺接。在该情况下，第一o型圈10被安装于给液嘴6中的未切出外螺纹的上游侧的侧面，可以被该侧面、与第一凸缘2的第一孔部2a中的未切出内螺纹的上游侧的周面夹持。

如图2所示那样，喷嘴5的下游端优选延伸到与第二凸缘3的下游端相比更靠下游侧。由此，使喷嘴5的下游端延伸直到蒸发器4的蒸发管8内，可以将原料可靠地引导到蒸发管8内。

以下参照图1对本发明的实施方案涉及的原料供给器的设置方法进行说明。

首先，准备供给凸缘1、第一凸缘2和第二凸缘3。

接下来，准备给液嘴6、第一o型圈10和第二o型圈11，在给液嘴6安装第一o型圈10和第二o型圈11。进而，将安装了第一o型圈10和第二o型圈11的给液嘴6配置在第一凸缘2的第一孔部2a。

接下来，准备喷嘴5和第三o型圈12，在喷嘴5安装第三o型圈12。进而，将安装了第三o型圈12的喷嘴5配置在第二凸缘3的第二孔部3a。

接下来，准备节流件7，在配置于第二凸缘3的喷嘴5上配置节流件7。

接下来，在第二凸缘3上配置第一凸缘2。将被配置的第一凸缘2和第二凸缘3用螺栓等固定构件(未图示)进行固定。此时，为了提高第一凸缘2和第二凸缘3的密合度，优选使用o型圈进行密封。

接下来，利用与设置在给液嘴6的孔部6a的上游侧的六边形孔等工具卡合部6b对应的工具，来封住(締め込み)给液嘴6，而将节流件7密封。

接下来，在第一凸缘2上配置供给凸缘1。将被配置的供给凸缘1、第一凸缘2和第二凸缘3用螺栓等固定构件20进行固定，成为本发明的实施方案涉及的原料供给器。此时，为了提高供给凸缘1和第一凸缘2的密合度，优选使用o型圈进行密封。

接下来，在具有具备多个连通孔的凸缘、和安装于该连通孔的多个蒸发管8的蒸发器4配置原料供给器。在配置原料供给器时，使原料供给器的连通孔与蒸发器4的连通孔的位置吻合。进而，通过将被配置的原料供给器和蒸发器4用螺栓等固定构件21进行固定从而设置完成。此时，为了提高原料供给器(第二凸缘3)和蒸发器4的密合度，优选使用螺旋垫圈进行密封。

将具备设置了本发明的实施方案涉及的原料供给器的流下液膜式蒸发器的制造装置的示意性整体图示于图4中。

图4所示的制造装置具备原料罐100、原料供给器101、蒸发器(流下液膜式蒸发器)102、热分解反应器103、反应液接受器104、和反应液储存罐105。

在蒸发器102和热分解反应器103设置有使热介质在夹套结构中流通等的温度调整装置，通过温度调整装置，可以调整蒸发器102和热分解反应器103的温度。

在原料罐100设置有压力泵等压力调整装置，通过压力调整装置，可以将原料罐100和原料供给器101(节流件7的上游侧)的压力调整为加压条件。

在反应液接受器104设置有压力泵等压力调整装置，通过压力调整装置，可以将原料供给器101(节流件7的下游侧)、蒸发器102、热分解反应器103和反应液接受器104的压力调整为减压条件。

本发明的实施方案涉及的n-乙烯基羧酸酰胺的制造方法如图5所示那样，包含供给工序s1、蒸发工序s2、和热分解工序s3。以下，对本发明的实施方案涉及的n-乙烯基羧酸酰胺的制造方法的详细内容进行说明。

(供给工序s1)

供给工序s1为通过本发明的实施方案涉及的原料供给器将作为液体化合物的n-(1-烷氧基乙基)羧酸酰胺作为原料供给到蒸发器4的工序。

在供给工序s1中，从原料供给口1a供给的原料液通过供给凸缘1而被给液到第一凸缘2。在给液时混入的原料中的气体(空气)通过脱气口9被排出。在第一凸缘2，原料液被分散成给液嘴6的设置个数份，并向第二凸缘3的节流件7供给。通过了节流件7的原料液以基本上均匀的流速被导入到蒸发器4的各蒸发管8。

在供给工序s1中，原料向蒸发器的供给速度优选为5～350kg/h，更优选为10～150kg/h，进一步优选为15～80kg/h。通过原料向蒸发器的供给速度为上述范围，从而可以维持向蒸发器的多个蒸发管的原料分散性，使原料稳定地蒸发。

在供给工序s1中，原料供给器优选以流量的变异系数为10.0％以下向多个蒸发管各自供给原料，更优选为9.0％以下，进一步优选为8.0％以下。通过流量的变异系数的上限为上述数值，从而可以维持向蒸发器的多个蒸发管的原料分散性，使原料稳定地蒸发。

需要说明的是，流量的变异系数表示测定在一定时间向多个蒸发管各自供给的原料的流量，算出相对于全部蒸发管中的流量的平均值的标准偏差，由标准偏差获得的流量的偏差的程度。具体而言，流速的变异系数为由标准偏差÷平均值×100(％)算出的系数。

在供给工序s1中，原料供给器优选以流量的误差为-20％以上且+30％以下向多个蒸发管各自供给原料，更优选为-15％以上且+25％以下，进一步优选为-10％以上且+20％以下。通过流量的误差为上述范围，从而可以维持向蒸发器的多个蒸发管的原料分散性，使原料稳定地蒸发。

需要说明的是，流量的误差为测定在一定时间向多个蒸发管各自供给的原料的流量，算出相对于全部蒸发管中的流量的平均值的相对误差。

在供给工序s1中，原料供给器优选以流速为2.0g/min以上且80.0g/min以下向多个蒸发管各自供给原料，更优选为2.5g/min以上且78.0g/min以下，进一步优选为3.0g/min以上且76.0g/min以下。通过流速为上述范围，从而可以维持向蒸发器的多个蒸发管的原料分散性，使原料稳定地蒸发。

本发明的实施方案涉及的n-乙烯基羧酸酰胺的制造方法优选使用下述通式(i)所示的n-(1-烷氧基乙基)羧酸酰胺作为原料。

(在通式(i)中，r1表示碳原子数1～5的烷基，r2表示氢原子或碳原子数1～5的烷基，r3表示碳原子数1～5的烷基。)

n-(1-烷氧基乙基)羧酸酰胺可举出例如，n-(1-甲氧基乙基)乙酰胺、n-(1-甲氧基乙基)-n-甲基乙酰胺、n-(1-乙氧基乙基)乙酰胺、n-(1-乙氧基乙基)-n-甲基乙酰胺、n-(1-丙氧基乙基)乙酰胺、n-(1-异丙氧基乙基)乙酰胺、n-(1-丁氧基乙基)乙酰胺、n-(1-异丁氧基乙基)乙酰胺、n-(1-甲氧基乙基)丙酰胺、n-(1-乙氧基乙基)丙酰胺、n-(1-丙氧基乙基)丙酰胺、n-(1-异丙氧基乙基)丙酰胺、n-(1-丁氧基乙基)丙酰胺、n-(1-异丁氧基乙基)丙酰胺、n-(1-甲氧基乙基)异丁基酰胺、n-(1-乙氧基乙基)异丁基酰胺、n-(1-丙氧基乙基)异丁基酰胺、n-(1-异丙氧基乙基)异丁基酰胺、n-(1-丁氧基乙基)异丁基酰胺、n-(1-异丁氧基乙基)异丁基酰胺等，优选可举出n-(1-甲氧基乙基)乙酰胺、n-(1-异丙氧基乙基)乙酰胺、n-(1-甲氧基乙基)异丁基酰胺，更优选可举出n-(1-甲氧基乙基)乙酰胺。

(蒸发工序s2)

蒸发工序s2为在蒸发器中使原料蒸发而制成气化原料的工序。

蒸发工序s2可以在减压下或常压下进行，但优选在减压下进行。蒸发工序s2中的反应压力具体而言优选在1～30kpa下进行，更优选在3～25kpa下进行，进一步优选在5～20kpa下进行。

蒸发工序s2需要在加热蒸发而制成气化原料的温度下进行，具体而言，优选在100～200℃下进行，更优选在110～190℃下进行，进一步优选在120～180℃下进行。

(热分解工序s3)

热分解工序s3为将气化原料供给到热分解反应器，进行热分解的工序。供给到热分解反应器的气化原料流只要是流入到热分解反应器的流就没有特别限制，可以为上升流，也可以为下降流。

热分解工序s3可以在减压下或常压下进行，但优选在减压下进行。热分解工序s3中的反应压力具体而言优选在1～30kpa下进行，更优选在3～25kpa下进行，进一步优选在5～20kpa下进行。

从效率好地进行热分解的观点考虑，热分解工序s3优选在250～500℃下进行，更优选在300～480℃下进行，进一步优选在350～450℃下进行。

从可靠地进行热分解的观点考虑，热分解工序s3中的滞留时间优选为0.1～10秒，更优选为0.2～9秒，进一步优选为0.3～8秒。

作为热分解反应器，从效率好地进行热分解的观点考虑，优选为多管式结构。

在热分解工序s3中被热分解了的反应物通过冷却而液化，送到反应液接受器。贮存在反应液接受器的反应物被送到反应液储存罐，被储存。

通过以上工序而获得的n-乙烯基羧酸酰胺优选由下述通式(ii)表示，与作为适合的原料的通式(i)所示的n-(1-烷氧基乙基)羧酸酰胺对应。

(在通式(ii)中，r2表示氢原子或碳原子数1～5的烷基，r3表示碳原子数1～5的烷基。)

n-乙烯基羧酸酰胺可举出例如，n-乙烯基乙酰胺、n-甲基-n-乙烯基乙酰胺、n-乙烯基丙酰胺、n-甲基-n-乙烯基丙酰胺、n-乙烯基异丁基酰胺、n-甲基-n-乙烯基异丁基酰胺等，优选可举出n-乙烯基乙酰胺。

实施例

以下，通过实施例进一步具体地说明本发明，但本发明只要不超出其主旨，就不限定于以下实施例。

[实施例1]

在具有22根直径25.4mm、长度2500mm的蒸发管(管)的壳管型蒸发器设置了图1所示的原料供给器。原料供给器的节流件以孔径0.25mm制作。测定节流件的流量系数α，选择22片流量系数α为0.7的节流件，组装入原料供给器。

向原料供给器以167g/分钟的速度连续供给5分钟n-(1-甲氧基乙基)乙酰胺而实施了流通测试。

由从各蒸发管回收的n-(1-甲氧基乙基)乙酰胺的量，计算各蒸发管中的流量的偏差，结果相对于平均值，误差为-10～+19％，标准偏差σ为2.7，变异系数为7.2％。

[实施例2]

通过与实施例1同样的装置，向原料供给器以833g/分钟的速度连续供给5分钟n-(1-甲氧基乙基)乙酰胺而实施了流通测试。

由从各蒸发管回收的n-(1-甲氧基乙基)乙酰胺的量，计算各蒸发管中的流量的偏差，结果相对于平均值，误差为-11～+17％，标准偏差σ为14.5，变异系数为7.7％。

[比较例1]

在与实施例1相同的壳管型蒸发器设置了图6、7所示的旧型原料供给器。旧型原料供给器与图1所示的原料供给器相比，在不具备第一o型圈10和第三o型圈12方面不同。旧型原料供给器的节流件以孔径0.25mm制作。测定节流件的流量系数α，选择22片流量系数α为0.7的节流件，组装入旧型原料供给器。

向旧型原料供给器以833g/分钟的速度连续供给5分钟n-(1-甲氧基乙基)乙酰胺而实施了流通测试。

由从各蒸发管回收的n-(1-甲氧基乙基)乙酰胺的量，计算各蒸发管中的流量的偏差，结果相对于平均值，误差为-76～+25％，标准偏差σ为44.1，变异系数为23.3％。

[比较例2]

在与实施例1相同的壳管型蒸发器设置了分配器型原料分散装置。分配器型原料分散装置中，φ2mm的孔与各蒸发管相应地设置了22处。

向分配器型原料分散装置以833g/分钟的速度连续供给5分钟n-(1-甲氧基乙基)乙酰胺而实施了流通测试，但仅从蒸发管2根中回收到n-(1-甲氧基乙基)乙酰胺，不能均匀分散供给。

[表1]

表1

通过使用本发明的原料供给器，从而即使为可以维持分配器(分散板)方式的性能的供给速度以下，也不发生原料的偏流等。即，通过使用本发明的原料供给器，从而即使为n-乙烯基羧酸酰胺的制造中的低的原料的供给速度，也可以以稳定的原料分散性向流下液膜式蒸发器的多个蒸发管供给原料，可以抑制热分解反应器的由凝结体引起的堵塞问题，长期稳定地连续运转。

产业可利用性

通过使用了本发明的原料供给器的制造方法而获得的n-乙烯基羧酸酰胺除了是用于制造凝集剂、液体吸收剂和增稠剂等所利用的n-乙烯基羧酸酰胺系聚合物的有用的单体以外，在多方面的产业上的用途中也是有用的单体。

符号的说明

1…供给凸缘

1a…原料供给口

2…第一凸缘

2a…第一孔部

3…第二凸缘

3a…第二孔部

3b…大径孔

4…蒸发器

5…喷嘴

5a…喷嘴孔

5b…上游孔部

5c…下游孔部

5d…伸出部

6…给液嘴

6a…孔部

6b…工具卡合部

7…节流件

7a…节流孔

8…蒸发管

9…脱气口

10…第一o型圈

11…第二o型圈

12…第三o型圈

20，21…固定构件

30…液体扩散件

50…连通孔

51…主体部

100…原料罐

101…原料供给器

102…蒸发器

103…热分解反应器

104…反应液接受器

105…反应液储存罐。