空压机的油气分离装置的制作方法

本实用新型涉及一种空压机的配件，尤指一种空压机的油气分离装置。

背景技术：

现有油气分离装置设于一空压机的曲轴箱的通气口处，借以避免气流中的油气直接排出，而在工作环境中弥漫，造成污染与危害人员健康的问题。

如图7所示，现有油气分离装置包括有一本体80及一导流件90，其中该本体80略呈一圆筒状，且具有一通气道81及两出气口82，该通气道81沿一轴向设于该本体80底端，该两出气口82沿一径向相对地贯穿设于靠近该本体80顶部的位置；该导流件90设于该本体80内，且该导流件90具有多个相连接的导流块体91，各该导流块体91的一侧具有一削平的导引面92，且相邻两导流块体91的导引面92位于不同侧，如图7所示，最底部的导流块体91的导引面92位于左侧，而其上一层的导流块体91的导引面92位于右侧，借此，气流从该通气道81进入后，受该导流件90的引导而呈左、右来回弯折的路径向上流动，最后自该两出气口82离开，在此过程中，气流中的油气粒子会因与该导流件90的表面及该本体80的内侧面碰撞，而附着在该导流件90的表面及该本体80的内侧面，因此，现有油气分离装置只能产生减少排放至工作环境中的油气，不能完全净化油气的目的。

技术实现要素：

为解决现有油气分离装置不能完全净化油气的问题，本实用新型提供一种油气分离装置，有效改进上述问题，进一步说明如下。

本实用新型提供一种空压机的油气分离装置，其包括有：

一本体，该本体设有一通道以及一内腔室，该通道设于该本体的一端，该内腔室形成于该本体内部，且与该通道相连通；

一中继件，该中继件与该本体远离该通道的一端相结合，且该中继件设有一通气道以及一分离槽，其中该通气道伸入该内腔室中，该分离槽与该通气道相连通；

一通气盖，该通气盖与该中继件相结合于该分离槽远离该通气道的一端，且该通气盖具有一通气流道，该通气流道具有一第一排气口，该第一排气口与该分离槽相连通；

一珠体，该珠体能活动地设于该中继件的分离槽中，且该珠体的直径大于该中继件的入气道的内径及该通气盖的通气流道的第一排气口的内径；以及

一导流件，该导流件设于该本体的内腔室内，使气流自该本体的通道流向该中继件的通气道需经至少一转向。

进一步，上述空压机的油气分离装置，其中该中继件的外周缘上套设有一o形环，并通过该o形环与该内腔室的内侧壁相抵靠。

进一步，上述空压机的油气分离装置，其中该导流件设于该内腔室靠近该通道的一侧，该导流件设有一环侧壁及多个通孔，该环环侧壁凸设于该导流件的一侧，该环侧壁内侧形成一汇流空间，该汇流空间与该本体的通道相连通，该环侧壁间隔地贯穿设有多个连通口，借以连通该汇流空间及该环侧壁外的空间，该多个通孔间隔地贯穿设于该导流件靠近外周缘的位置，并连通所述该环侧壁外侧的空间及该导流件远离该通气道一侧的空间。

再进一步，该本体的内腔室的内侧壁凹设形成一环状凹槽，该导流件设有一凸缘，该凸缘沿径向环形凸设，且该凸缘伸入该环状凹槽而与该内腔室的内侧壁相抵靠。

再进一步，上述空压机的油气分离装置，其中该中继件设有该通气道的一端形成一阶级状的凸部，该凸部朝下伸入该内腔室，该通气道形成于该凸部的内部。

较佳的是，上述空压机的油气分离装置，其中该通气流道呈一t字形，且该通气流道包括有一轴向段及一径向段，该轴向段与该分离槽连通的一端形成所述第一排气口，该轴向段的另一端连通该径向段的中段，并形成一弯折部，该径向段的两端连通该通气盖的外部，而分别形成一第二排气口。

较佳的是，上述空压机的油气分离装置，其中该通气盖为一转接头，所述通气流道呈一l字形，而具有一所述第一排气口、一第二排气口及一位于该第一排气口与该第二排气口之间的弯折部。

借由上述的技术特征，本实用新型通过该本体、该中继件、该通气盖、该珠体及该导流件的结构配置，使气流在排出前须经过多次转折，增加与构件表面碰撞次数，借以使油气充分附着于构件的表面，并配合珠体的上下作动，与分离槽配合产生类真空效应，使机油回流至曲轴箱，而不会随其他气体一同被排出，综上所述，本实用新型有效改进现有油气分离装置的油气分离效果使油雾中机油的回收，可避免油气造成空气污染，达到净化空气质量的目的。

附图说明

图1为本实用新型第一较佳实施例的立体外观图。

图2为本实用新型第一较佳实施例的使用状态示意图。

图3为本实用新型第一较佳实施例的立体分解图。

图4为本实用新型第一较佳实施例的侧视剖面图。

图5为本实用新型第一较佳实施例的操作示意图。

图6为本实用新型第二较佳实施例局部剖面的侧视图。

图7为现有油气分离装置的操作示意图。

具体实施方式

以下配合图式及本实用新型的较佳实施例，进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段。

本实用新型为一种空压机的油气分离装置，其第一较佳实施例如图1至图4所示，该油气分离装置设于一空压机70的一通气孔71上，且该油气分离装置包括一本体10、一中继件20、一通气盖30、一珠体40及一导流件50，其中：

请参阅如图3及图4所示，该本体10略呈一筒体，且该本体10设有一通道11及一内腔室12，该通道11设于该本体10伸入所述通气孔71的一端，即如图4所示的底端，该内腔室12形成于该本体10内部，且与该通道11相连通，该内腔室12于该本体10远离该通道11的一端，即顶端，并形成一开口121，且该内腔室12形成一阶级状的圆柱形的空间，而且各阶级的圆柱状空间具有上、下一致的内径。

该中继件20与该本体10远离该通道11的一端相结合，即结合于该开口121处，且该中继件20上套设有一o形环201，该o形环201抵靠于该本体10的开口121处，借以封闭该内腔室12，该中继件20的底端形成一阶级状的凸部202，该凸部202朝下伸入该内腔室12，且该中继件20设有一通气道21以及一分离槽22，其中该通气道21形成于该凸部202的内部，而伸入该内腔室12中；该分离槽22形成于该中继件20的内部且与该通气道21相连通，且该分离槽22形成一阶级状的圆柱形的空间，而且各阶级的圆柱状空间具有上、下一致的内径，该分离槽22靠近该中继件20顶端的部位设有一螺纹部221。

该通气盖30与该中继件20相螺合于该分离槽22的螺纹部221处，且在本实用新型的第一较佳实施例中，该通气盖30具有一t字形的通气流道，该通气流道包括有一轴向段301及一径向段302，该轴向段301底端与该分离槽22连通，而形成一第一排气口31，该轴向段301的顶端连通该径向段302的中段，该径向段302的两端连通该通气盖30的外部，而分别形成一第二排气口32，且该轴向段301与该径向段302连通处形成一弯折部，使气流通过时必须转向。

如图3至图5所示，该珠体40设于该中继件20的分离槽22中，而能在该分离槽22中跳动，且该珠体40的直径大于该中继件20的通气道21的内径及该通气盖30的通气流道的第一排气口31的内径，使该珠体40介于该通气道21及该第一排气口31之间。

该导流件50设于该本体10的内腔室12内的底部，使气流自该本体10的通道11流向该中继件20的通气道21需经至少一转向，该导流件50设有一环侧壁51、多个通孔52及一凸缘53，该环侧壁51向下凸设于该导流件50的底部，使该环侧壁51内侧形成一汇流空间502，该汇流空间502与该通道11相连通，该环侧壁51底部间隔地贯穿设有多个连通口511，借以沿径向连通该汇流空间502及该环侧壁51外的空间；该多个通孔52间隔地贯穿设于该导流件50靠近外周缘的位置，借以轴向连通该内腔室12位于该环侧壁51外侧的空间及该导流件50上方的空间；该凸缘53沿径向环形凸设于该导流件50，且该导流件50通过该凸缘53与该内腔室12的内侧壁相抵靠，较佳的是，如图4所示，该本体10的内腔室12的内侧壁凹设形成一环状凹槽，该凸缘53伸入该环状凹槽而与该内腔室12的内侧壁相抵靠。

借此，如图2及图5所示，当气流自该空压机70的通气孔71经该本体的通道11进入本实用新型提供的油气分离装置时，气流会先进入位于该内腔室12中的该导流件50所形成的汇流空间502，并初步使部分油气附着于该环侧壁51内部，接着气流通过连通口511及通孔52，呈一l形地通过该导流件50，且油气在内腔室12，会产油气旋风扰流，致使油分下滴。当气流流速较高时，气流会由通孔52朝上流动，并进入该中继件20的凸部202与该内腔室12内侧壁之间的空间，并使部分油气汇聚于此，并附着于该凸部202表面或该内腔室12的内侧壁上，接着，气流再进一步经该通气道21，并推动该珠体40向上移动，而进入该分离槽22，在此过程中，由于珠体40本身的重力，使得珠体40上下作动，由于气流在该珠体40上、下两侧造成的压力差，该珠体40会被吸附于该通气盖30的第一排气口31，与分离槽22配合产生类真空效应，此时该分离槽22内空气量较少，利于机油附着并回流至曲轴箱，而不会随其他气体一同被排出，以达到油气分离的功效，使油雾中机油的回收，可避免油气造成空气污染，达到净化空气质量的目的。

最后，气流通过该通气盖30的t字形的通气流道，并自该两第二排气口32排出。

请参阅如图6所示，本实用新型的第二较佳实施例大致与第一较佳实施例相同，其差异在于：该通气盖30a为一转接头，并具有一l字形的通气流道，而具有一第一排气口31a、一第二排气口32a及一位于该第一排气口31a与该第二排气口32a之间的弯折部33a，该第二排气口32a可与一管路相连接，借以将所排出气体依操作者需求连通至他处。

借由上述的技术特征，本实用新型通过该本体10、该中继件20、该通气盖30、30a、该珠体40及该导流件50的结构配置，使气流在排出前须经过多次转折，增加与构件表面碰撞次数，借以使油气充分附着于构件的表面，而不会随其他气体一同被排出，此外，各该构件可以金属车削或塑料射出来完成组装容易，综上所述，本实用新型有效改进现有油气分离装置的油气分离效果，可避免油气造成空气污染，达到净化空气质量的目的。

以上所述仅是本实用新型的优选实施例而已，并非对本实用新型做任何形式上的限制，虽然本实用新型已以优选实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案的范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。