超细金粉高效收集装置的制作方法

1.本实用新型涉及
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200目超细金粉高效收集装置，具体涉及黄金冶炼中频炉出料后的超细金粉高效收集装置。


背景技术：

2.随着国家对企业环保要求的提升，黄金精炼传统的王水体系工艺正逐步被无氮氧化物排放、无硫酸盐结晶的氯化体系所替代。相对于传统的王水体系，氯化体系更加节能环保安全，但氯化体系的氧化性比传统硝酸体系弱，因而对投入的原料金的粒度要求也较高，要求其投入分金粉原料的粒径在
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200目以下。为了满足该要求，需在中频炉中将固态原料金转变为液态金出料后，再经过高压水处理成粒径在
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200目以下的金粉与水的混合物，最后从该混合物中分离出金粉作为氯化体系精炼黄金的合格原料。目前，将金粉从金粉与水的混合物中分离出来采用的技术手段是通过过滤装置过滤后从滤布上收集金粉来实现，该分离装置存在的缺陷一是分离收集效率低，二是从滤布上收集金粉难以彻底解决金粉沉积问题从而影响回收率。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种结构简单、金粉分离操作方便高效、金粉回收率高的超细金粉高效收集装置，有效解决现有技术中存在的金粉系统积存影响回收率、金粉收集效率低和人员操作不便利的问题。
4.为实现以上目的，本实用新型超细金粉高效收集装置包括pp釜a、pp釜b和可移动收集槽；所述pp釜a和可移动收集槽的上端部设有可拆卸防护盖板，该pp釜a的可拆卸防护盖板上装有导流管；所述pp釜a的底部是锥形釜底，该锥形釜底的底端为带球阀的下料管，其外壁套有滤布袋且滤布袋伸出下料管的末端，使套有滤布袋的下料管装入可移动收集槽的可拆卸防护盖板后滤布袋的末端靠近可移动收集槽的底部，以防止金粉飞溅；所述pp釜a的中上部设有溢流口；所述pp釜b的中上部设有滤布，下部与真空泵连接，顶部通过管道与pp釜a的溢流口连接。
5.经高压打成粉末状的金料和水通过导流管流入pp釜a内，通过真空负压将水抽走后金粉沉于pp釜a底部。抽出的水经过过滤后由真空泵打回至储水槽供应高压泵用水。打开釜体的下料阀利用水的流动性和自然高差即可收集金粉投入分金作业。
6.本实用新型超细金粉高效收集装置具有以下技术特点和有益效果：
7.1、金粉固体自然沉淀与液体分离和金粉过滤分离相结合，提升了金粉的回收率，可从99.5％提升至99.96％；
8.2、金粉固体自然沉淀与液体分离和金粉过滤分离相结合，提升了金粉收集效率，作业时间从原来1.5h降低到0.5h；
9.3、金粉固体自然沉淀与液体分离和金粉过滤分离相结合，从两人收集变成一人收集，提升了操作便利性，降低了作业人员劳动强度。
附图说明
10.图1是本实用新型超细金粉高效收集装置主视结构示意图。
11.附图标记：金粉和水1、溢流口2、滤布3、pp釜b4、可拆卸防护盖板5、pp釜a6、导流管7、锥形釜底8、滤布袋9、可移动收集槽10、下料管11、球阀12。
具体实施方式
12.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型超细金粉高效收集装置作进一步详细说明。
13.图1所示，本实用新型超细金粉高效收集装置包括pp釜a6、pp釜b4和可移动收集槽10；所述pp釜a6和可移动收集槽10的上端部设有可拆卸防护盖板5，该pp釜a6的可拆卸防护盖板5上装有导流管7；所述pp釜a6的底部是锥形釜底8，该锥形釜底8的底端为带球阀12的下料管11，其外壁套有滤布袋9且滤布袋9伸出下料管11的末端，使套有滤布袋9的下料管11装入可移动收集槽10的可拆卸防护盖板5后滤布袋9的末端靠近可移动收集槽10的底部，以防止金粉飞溅；所述pp釜a6的中上部设有溢流口2；所述pp釜b4的中上部设有滤布3，下部与真空泵连接，顶部通过管道与pp釜a6的溢流口2连接。
14.工作时，金粉和水1沿导流管7的管口流入带可拆卸防护盖板5的pp釜a6内，由于pp釜底成锥形，大部分金粉沉入釜底使与上端水分层；而携带微量细金粉的水通过溢流口2及管道抽至pp釜b4内过滤，细金粉黏附在滤布3上，而水则通过滤布3沉到底部经真空泵重新进入循环。当pp釜a6内的液面抽至离金粉约5cm时，停止抽滤作业，此时打开pp球阀12至开度约45％进行卸料，由于整个下料管11用滤布袋9包裹且滤布袋9的末端靠近移动收集槽10的底部，同时可移动收集槽10安装防护盖板5，避免了下料过程中金料溅出；当下料量减少后缓慢调节球阀12直至开度100％，当无金料流出时再用高压水枪冲洗pp釜a6的内壁，将微量黏附在釜内的金粉冲洗收集沉降，上清液倒入pp釜b内过滤，下层金粉收集称重后分釜投入分金作业。
15.经以上工艺处理后的金粉直收率可高达99.96％，大幅提升了回收效益和速率及人员效率。