本发明属于膜技术领域，尤其涉及一种聚酰胺复合反渗透膜及其制备方法。
背景技术：
反渗透技术是当今先进和节能有效的分离技术。其原理是在高于溶液渗透压的压力作用下，借助于只允许水透过而不允许其他物质透过的半透膜的选择截留作用将溶液中的溶质与溶剂分离。利用反渗透膜的分离特性，可以有效地去除水中的溶解盐、胶体、有机物、细菌、微生物等杂质，具有能耗低、无污染、工艺先进、操作维护简便等优点。
反渗透技术的核心是反渗透膜，反渗透膜种类繁多，其中聚酰胺复合反渗透膜因具有优良的物化稳定性得到了广泛的关注和使用，但其也存在诸多缺点。具体来说，聚酰胺复合反渗透膜由于其表面固有的疏水性，在应用过程中，进水中的各类污染物极易粘附在膜表面，导致膜通量的衰减和能耗的增加，必须通过对膜组件进行物理或化学清洗才能一定程度上除去污染层，而传统的清洗方法成本高，效果较差，甚至还会引起膜分离性能的下降乃至失效；与此同时，进水预处理过程中添加的活性氯抗菌剂也会氧化聚酰胺皮层，导致膜脱盐率出现较大幅度的下降。因此，提高反渗透膜的抗污染性能、降低其清洗难度以及提高反渗透膜的抗氧化能力具有十分重要的理论和实际意义。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种聚酰胺复合反渗透膜及其制备方法，本发明提供的反渗透膜具有优异的抗污染性能和抗氧化能力，清洗难度低。
本发明提供了一种聚酰胺复合反渗透膜，包括初生态膜和接枝到所述初生态膜表面的温度响应聚多肽；
所述初生态膜包括支撑层和复合在所述支撑层上的聚酰胺分离层；
所述温度响应聚多肽为含寡聚乙二醇的均聚聚（l-谷氨酸酯）。
优选的，所述含寡聚乙二醇的均聚聚（l-谷氨酸酯）的聚合度为30~100。
优选的，所述聚酰胺分离层由依次涂覆于支撑层表面的水相液和油相液进行界面聚合反应后形成；
所述水相液的成分包括多官能胺、表面活性剂、极性溶剂、ph调节剂和水；所述油相液的成分包括多官能酰基卤化物和溶剂油。
优选的，所述多官能胺选择间苯二胺、乙二胺、丙二胺、丁二胺、己二胺、n-(2-羟乙基)乙二胺、1,2-二氨基环己烷、1,3-二氨基环己烷、1,4-二氨基环己烷、二乙烯三胺、间苯二胺、对苯二胺、邻苯二胺、均苯三胺、哌嗪和4-氨基甲基哌嗪中的一种或多种。
优选的，所述多官能酰基卤化物为均苯三甲酰氯。
本发明提供了一种上述技术方案所述的聚酰胺复合反渗透膜的制备方法，包括以下步骤：
将初生态膜浸入到接枝液中进行接枝处理，得到聚酰胺复合反渗透膜；
所述接枝液的成分包括温度响应聚多肽、缚酸剂和水。
优选的，所述缚酸剂选择三乙胺、二异丙基乙基胺、碳酸钾和氢氧化钠中的一种或多种。
优选的，所述温度响应聚多肽在接枝液中的含量为5~30g/l；所述缚酸剂在接枝液中的含量为0.05~5wt%。
优选的，所述接枝处理的温度为20~50℃；所述接枝处理的时间为5~60min。
优选的，所述初生态膜按照以下步骤制备得到：
在支撑层表面涂覆水相液，除去表面多余水相液，并使支撑层表面水分挥发；之后，在支撑层表面涂覆油相液，去除表面多余油相液；最后，将涂覆了水相液和油相液的支撑层进行加热干燥，加热干燥过程中，水相液和油相液在支撑层上发生界面聚合形成聚酰胺分离层，得到初生态膜；
所述水相液的成分包括多官能胺、表面活性剂、ph调节剂、极性溶剂和水；所述油相液的成分包括多官能酰基卤化物和溶剂油。
与现有技术相比，本发明提供了一种聚酰胺复合反渗透膜及其制备方法。本发明提供的聚酰胺复合反渗透膜包括初生态膜和接枝到所述初生态膜表面的温度响应聚多肽；所述初生态膜包括支撑层和复合在所述支撑层上的聚酰胺分离层；所述温度响应聚多肽为含寡聚乙二醇的均聚聚（l-谷氨酸酯）。本发明通过将温度响应聚多肽接枝到聚酰胺反渗透膜表面，在不影响反渗透膜的通量和脱盐率的前提下，使得反渗透膜在具有良好的抗污染、抗氧化性能的同时，还可以通过调节清洗温度来有效地洗去粘附的污染物，清洗后通量恢复率极高，可以大幅度延长反渗透膜的使用寿命。更具体来说，在本发明中温度响应聚多肽上带有的氨基可以与反渗透膜表面的酰氯基团反应从而将温度响应聚多肽接枝到聚酰胺反渗透膜表面，该过程操作简单，接枝效率高，且两者通过化学键链接，不易脱落；在温度较低时，聚酰胺反渗透膜表面的聚多肽链呈舒展状态，表现较强的亲水性，可以减少疏水性的污染物附着到膜表面，从而增强反渗透膜的抗污染能力；而温度较高时，聚酰胺反渗透膜表面的聚多肽链由舒展状态变为蜷缩状态，这会使得附着膜表面的污染物层破裂，从而被轻易的冲洗干净；由于聚酰胺反渗透膜在使用时温度通常低于30℃，这使得膜在正常使用工况下能够具有较好的抗污染性，而当需要对膜表面进行清洗时，只需要升高进水水温就可以达到很好的清洗效果；与此同时，聚多肽中的脂肪酰胺键可以作为牺牲层，优先与水体中的活性氯进行反应，这可以保护内层的聚酰胺层不被氧化，从而提高了聚酰胺反渗透膜的抗氧化性。本发明提供的聚酰胺复合反渗透膜兼具优异的抗污染性能和抗氧化能力，且清洗难度低，市场前景十分广阔。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种聚酰胺复合反渗透膜，包括初生态膜和接枝到所述初生态膜表面的温度响应聚多肽；所述初生态膜包括支撑层和复合在所述支撑层上的聚酰胺分离层；所述温度响应聚多肽为含寡聚乙二醇的均聚聚（l-谷氨酸酯）。
在本发明提供的聚酰胺复合反渗透膜中，所述支撑层优选为聚砜支撑层；所述支撑层的厚度优选为20~50μm，具体可为20μm、25μm、30μm、35μm、40μm、45μm或50μm，最优选为40μm；所述支撑层的截留分子量优选为20000~30000da；所述支撑层的孔隙率优选为5~7%。
在本发明提供的聚酰胺复合反渗透膜中，所述聚酰胺分离层优选由依次涂覆于支撑层表面的水相液和油相液进行界面聚合反应后形成。其中，所述水相液的成分优选包括多官能胺、表面活性剂、极性溶剂、ph调节剂和水；所述油相液的成分优选包括多官能酰基卤化物和溶剂油。
在本发明提供的聚酰胺复合反渗透膜中，所述水相液中的多官能胺优选包括间苯二胺、乙二胺、丙二胺、丁二胺、己二胺、n-(2-羟乙基)乙二胺、1,2-二氨基环己烷、1,3-二氨基环己烷、1,4-二氨基环己烷、二乙烯三胺、间苯二胺、对苯二胺、邻苯二胺、均苯三胺、哌嗪和4-氨基甲基哌嗪中的一种或多种，更优选为间苯二胺；所述多官能胺在水相液的质量浓度优选为0.5~5wt%，具体可为0.5wt%、1wt%、1.5wt%、2wt%、2.5wt%、3wt%、3.5wt%、4wt%、4.5wt%或5wt%，最优选为3wt%。
在本发明提供的聚酰胺复合反渗透膜中，所述水相液中的表面活性剂优选包括十二烷基苯磺酸钠和/或月桂基硫酸钠，更优选为十二烷基苯磺酸钠；所述表面活性剂在水相液的质量浓度优选为0.1~2wt%，具体可为0.1wt%、0.2wt%、0.3wt%、0.4wt%、0.5wt%、0.7wt%、1wt%、1.2wt%、1.5wt%或2wt%，最优选为0.3wt%。
在本发明提供的聚酰胺复合反渗透膜中，所述水相液中的极性溶剂优选包括二甲基亚砜和/或n-甲基吡咯烷酮，更优选为n-甲基吡咯烷酮；所述极性溶剂在水相液的质量浓度优选为1~10wt%，具体可为1wt%、1.2wt%、1.5wt%、1.7wt%、2wt%、2.3wt%、2.5wt%、2.7wt%、3wt%、4wt%、5wt%、6wt%、7wt%、8wt%、9wt%或10wt%，最优选为2wt%。
在本发明提供的聚酰胺复合反渗透膜中，所述水相液中的ph调节剂优选为碱金属氢氧化物，更优选为氢氧化钠；所述ph调节剂优选将水相液的ph值调节至7~9，更优选为8.5~9。
在本发明提供的聚酰胺复合反渗透膜中，所述油相液中的多官能酰基卤化物优选为均苯三甲酰氯；所述多官能酰基卤化物在油相液的质量浓度优选为0.05~0.5wt%，具体可为0.05wt%、0.1wt%、0.15wt%、0.2wt%、0.25wt%、0.3wt%、0.35wt%、0.4wt%、0.45wt%或0.5wt%，最优选为0.3wt%。
在本发明提供的聚酰胺复合反渗透膜中，所述油相液中的溶剂油优选为含4~12个碳原子的脂肪烃、含4~12个碳原子的环脂烃和含4~12个碳原子的芳香烃中的一种或多种，更优选为牌号为isoparg的溶剂油。
在本发明提供的聚酰胺复合反渗透膜中，所述含寡聚乙二醇的均聚聚（l-谷氨酸酯）的简称为pplgm-g-oeg2（m表示聚合度）；所述含寡聚乙二醇的均聚聚（l-谷氨酸酯）的聚合度优选为30~100，具体可为30、35、40、45、50、55、60、65、70、75、80、85、90、95或100。
本发明还提供了一种上述技术方案所述聚酰胺复合反渗透膜的制备方法，包括以下步骤：
将初生态膜浸入到接枝液中进行接枝处理，得到聚酰胺复合反渗透膜。
在本发明提供的制备方法中，所述初生态膜包括支撑层和复合在所述支撑层上的聚酰胺分离层，按照以下步骤制备得到：
在支撑层表面涂覆水相液，除去表面多余水相液，并使支撑层表面水分挥发；之后，在支撑层表面涂覆油相液，去除表面多余油相液；最后，将涂覆了水相液和油相液的支撑层进行加热干燥，加热干燥过程中，水相液和油相液在支撑层上发生界面聚合形成聚酰胺分离层，得到初生态膜。
在本发明提供的上述初生态膜制备步骤中，所述支撑层的材料选择、水相液和油相液的成分组成在上文中已经介绍，在此不再赘述；所述涂覆水相液的方式优选为浸涂，所述浸涂的温度优选为15~35℃，更优选为25℃（室温），所述浸涂的时间优选为5~20s，更优选为10s；所述除去表面多余水相液的方式优选为不锈钢滚筒滚压；所述支撑层表面水分的挥发优选在带有供热及抽风系统的封闭空间中进行，所述封闭空间的内部温度优选控制在20~30℃，所述封闭空间的相对湿度优选控制在40~80%，支撑层在所述封闭空间中的停留时间优选为20~60s，更优选为40s；所述涂覆油相液的方式优选为浸涂，所述浸涂的温度优选为40~60℃，更优选为50℃，所述浸涂的时间优选为30~60s，更优选为45s；所述加热干燥的温度优选为60~80℃。
在本发明提供的制备方法中，所述接枝液的成分包括温度响应聚多肽、缚酸剂和水。其中，所述温度响应聚多肽的具体选择在上文中已经介绍，在此不再赘述；所述述温度响应聚多肽在接枝液中的含量优选为5~30g/l，具体可为5g/l、7g/l、10g/l、12g/l、15g/l、17g/l、20g/l、23g/l、25g/l、27g/l或30g/l；所述缚酸剂优选为三乙胺、二异丙基乙基胺、碳酸钾和氢氧化钠中的一种或多种，更优选为碳酸钾或二异丙基乙基胺；所述缚酸剂在接枝液中的含量优选为0.05~5wt%，具体可为0.05wt%、0.1wt%、0.15wt%、0.2wt%、0.3wt%、0.5wt%、1wt%、1.5wt%、2wt%、2.5wt%、3wt%、4wt%或5wt%，最优选为0.1wt%或2wt%。
在本发明提供的制备方法中，所述接枝处理的温度优选为20~50℃，具体可为20℃、25℃、30℃、35℃、40℃、45℃或50℃；所述接枝处理的时间优选为5~60min，具体可为5min、10min、15min、20min、25min、30min、35min、40min、45min、50min、55min或60min。接枝处理结束后，将膜材料用去离子水漂洗，晾干，即可得到本发明提供的聚酰胺复合反渗透膜。
本发明提供的技术方案通过将温度响应聚多肽接枝到聚酰胺反渗透膜表面，在不影响反渗透膜的通量和脱盐率的前提下，使得反渗透膜在具有良好的抗污染、抗氧化性能的同时，还可以通过调节清洗温度来有效地洗去粘附的污染物，清洗后通量恢复率极高，可以大幅度延长反渗透膜的使用寿命。更具体来说，在本发明中温度响应聚多肽上带有的氨基可以与反渗透膜表面的酰氯基团反应从而将温度响应聚多肽接枝到聚酰胺反渗透膜表面，该过程操作简单，接枝效率高，且两者通过化学键链接，不易脱落；在温度较低时，聚酰胺反渗透膜表面的聚多肽链呈舒展状态，表现较强的亲水性，可以减少疏水性的污染物附着到膜表面，从而增强反渗透膜的抗污染能力；而温度较高时，聚酰胺反渗透膜表面的聚多肽链由舒展状态变为蜷缩状态，这会使得附着膜表面的污染物层破裂，从而被轻易的冲洗干净；由于聚酰胺反渗透膜在使用时温度通常低于30℃，这使得膜在正常使用工况下能够具有较好的抗污染性，而当需要对膜表面进行清洗时，只需要升高进水水温就可以达到很好的清洗效果；与此同时，聚多肽中的脂肪酰胺键可以作为牺牲层，优先与水体中的活性氯进行反应，这可以保护内层的聚酰胺层不被氧化，从而提高了聚酰胺反渗透膜的抗氧化性。本发明提供的聚酰胺复合反渗透膜兼具优异的抗污染性能和抗氧化能力，且清洗难度低，市场前景十分广阔。
为更清楚起见，下面通过以下实施例和对比例进行详细说明。
实施例1
一种抗污染易清洗抗氧化的聚酰胺复合反渗透膜生产方法如下：
1）水相液的配制：将30g间苯二胺、3g十二烷基苯磺酸钠、20gn-甲基吡咯烷酮溶解于947g水中，采用氢氧化钠将溶液的ph值调节为8.5~9，搅拌均匀，得到水相液。
2）油相液的配制：将3g均苯三甲酰氯溶解于997g的isoparg（异构烷烃溶剂，埃克森美孚）中，搅拌均匀，得到油相液。
3）接枝液的配制：按照pplg80-g-oeg2（聚合度为80）浓度为10g/l、碳酸钾浓度为2wt%，将pplg80-g-oeg2和碳酸钾加入去离子水中，充分溶解，得到接枝液。
4）复合反渗透膜的制备：在聚砜支撑层（厚度40μm，截留分子量20000~30000da，孔隙率5~7%）上浸涂水相液，浸涂温度为室温，浸涂时间为10s，然后利用不锈钢滚筒除去表面多余的水相液，接着让吸附了水相液的聚砜底膜经过一带有供热及抽风系统的封闭空间，控制其内部温度20~30℃，相对湿度40~80%，聚砜底膜在该装置中的停留时间为40s，让膜面的水分进一步挥发；之后，在膜面上浸涂油相溶液，浸涂温度为50℃，浸涂时间为45s，随后沥去表面多余油相液，接着放入60~80℃烘箱中烘干，形成聚酰胺超薄分离层，即得到初生态的聚酰胺反渗透膜；最后，将初生态的聚酰胺反渗透膜浸入25℃的接枝液中60分钟，用去离子水漂洗后晾干，得到抗污染易清洗抗氧化的聚酰胺复合反渗透膜。
5）抗污染性能和清洗难度评价：在1.55mpa、25℃与膜面流速1.1l/min下过滤2000ppm的氯化钠水溶液30min，测试得到膜材料的初始通量；同样操作条件下将测试水溶液分别换为1000ppm的牛血清蛋白溶液和溶菌酶溶液，先过滤牛血清蛋白溶液150min，再过滤溶菌酶溶液90min，共计240min后，测试得到膜材料污染后的通量；再将测试溶液换为去离子水，在1.55mpa、50℃与膜面流速1l/min下过滤清洗20min，最后在1.55mpa、25℃与膜面流速1l/min下过滤2000ppm的氯化钠水溶液30min，测试得到清洗后的膜材料的通量，测试结果见表1。
6）抗氧化能力评价：先对膜材料进行静态加速氧化，令膜材料与500ppm次氯酸钠水溶液接触作用6h，溶液ph=4.0，温度25℃；之后用纯水冲洗膜材料，并在纯水中浸泡48h；在1.55mpa、25℃与膜面流速1.1l/min下过滤2000ppm的氯化钠水溶液30min，测试得到膜材料的水通量和脱盐率，测得的抗氧化性能数据见表2。
实施例2
一种抗污染易清洗抗氧化的聚酰胺复合反渗透膜生产方法如下：
1）水相液的配制：同实施例1。
2）油相液的配制：同实施例1。
3）接枝液的配制：按照pplg80-g-oeg2（聚合度为80）浓度为20g/l、碳酸钾浓度为2wt%，将pplg80-g-oeg2和碳酸钾加入去离子水中，充分溶解，得到接枝液。
4）复合反渗透膜的制备：参照实施例1，其区别仅在于采用的本实施例步骤3）中配制的接枝液。
5）抗污染性能和清洗难度评价：同实施例1。
6）抗氧化能力评价：同实施例1。
实施例3
一种抗污染易清洗抗氧化的聚酰胺复合反渗透膜生产方法如下:
1）水相液的配制：同实施例1。
2）油相液的配制：同实施例1。
3）接枝液的配制：按照pplg80-g-oeg2（聚合度为80）浓度为30g/l、碳酸钾浓度为2wt%，将pplg80-g-oeg2和碳酸钾加入去离子水中，充分溶解，得到接枝液。
4）复合反渗透膜的制备：参照实施例1，其区别仅在于采用的本实施例步骤3）中配制的接枝液。
5）抗污染性能和清洗难度评价：同实施例1。
6）抗氧化能力评价：同实施例1。
实施例4
一种抗污染易清洗抗氧化的聚酰胺复合反渗透膜生产方法如下：
1）水相液的配制：同实施例1。
2）油相液的配制：同实施例1。
3）接枝液的配制：按照pplg30-g-oeg2（聚合度为30）浓度为20g/l、二异丙基乙基胺浓度为0.1wt%，将pplg30-g-oeg2和二异丙基乙基胺加入去离子水中，充分溶解，得到接枝液。
4）复合反渗透膜的制备：参照实施例1，其区别仅在于采用的本实施例步骤3）中配制的接枝液。
5）抗污染性能和清洗难度评价：同实施例1。
6）抗氧化能力评价：同实施例1。
实施例5
一种抗污染易清洗抗氧化的聚酰胺复合反渗透膜生产方法如下：
1）水相液的配制：同实施例1。
2）油相液的配制：同实施例1。
3）接枝液的配制：按照pplg50-g-oeg2（聚合度为50）浓度为20g/l、碳酸钾浓度为2wt%，将pplg50-g-oeg2和碳酸钾加入去离子水中，充分溶解，得到接枝液。
4）复合反渗透膜的制备：参照实施例1，其区别仅在于采用的本实施例步骤3）中配制的接枝液。
5）抗污染性能和清洗难度评价：同实施例1。
6）抗氧化能力评价：同实施例1。
对比例1
一种聚酰胺复合反渗透膜生产方法如下：
1）水相液的配制：同实施例1。
2）油相液的配制：同实施例1。
3）复合反渗透膜的制备：参照实施例1，其区别仅在于得到初生态的聚酰胺反渗透膜后不再进行接枝处理。
4）抗污染性能和清洗难度评价：在1.55mpa、25℃与膜面流速1.1l/min下过滤2000ppm的氯化钠水溶液30min，测试得到膜材料的初始通量；同样操作条件下将测试水溶液分别换为1000ppm的牛血清蛋白溶液和溶菌酶溶液，先过滤牛血清蛋白溶液150min，再过滤溶菌酶溶液90min，共计240min后，测试得到膜材料污染后的通量；再将测试溶液换为去离子水，在1.55mpa、40℃与膜面流速1l/min下过滤清洗20min，最后在1.55mpa、25℃与膜面流速1l/min下过滤2000ppm的氯化钠水溶液30min，测试得到清洗后的膜材料的通量，测试结果见表1。
5）抗氧化能力评价：先对膜材料进行静态加速氧化，令膜材料与500ppm次氯酸钠水溶液接触作用6h，溶液ph=4.0，温度25℃；之后用纯水冲洗膜材料，并在纯水中浸泡48h；在1.55mpa、25℃与膜面流速1.1l/min下过滤2000ppm的氯化钠水溶液30min，测试得到膜材料的水通量和脱盐率，测得的抗氧化性能数据见表2。
对比例2
一种聚酰胺复合反渗透膜生产方法如下：
1）水相液的配制：同实施例1。
2）油相液的配制：同实施例1。
3）接枝液的配制：按照聚谷氨酸（聚合度为80）浓度为30g/l、碳酸钾浓度为2wt%，将聚谷氨酸和碳酸钾加入去离子水中，充分溶解，得到接枝液。
4）复合反渗透膜的制备：参照实施例1，其区别仅在于采用的本对比例步骤3）中配制的接枝液。
5）抗污染性能和清洗难度评价：在1.55mpa、25℃与膜面流速1.1l/min下过滤2000ppm的氯化钠水溶液30min，测试得到膜材料的初始通量；同样操作条件下将测试水溶液分别换为1000ppm的牛血清蛋白溶液和溶菌酶溶液，先过滤牛血清蛋白溶液150min，再过滤溶菌酶溶液90min，共计240min后，测试得到膜材料污染后的通量；再将测试溶液换为去离子水，在1.55mpa、50℃与膜面流速1l/min下过滤清洗20min，最后在1.55mpa、25℃与膜面流速1l/min下过滤2000ppm的氯化钠水溶液30min，测试得到清洗后的膜材料的通量，测试结果见表1。
6）抗氧化能力评价：先对膜材料进行静态加速氧化，令膜材料与500ppm次氯酸钠水溶液接触作用6h，溶液ph=4.0，温度25℃；之后用纯水冲洗膜材料，并在纯水中浸泡48h；在1.55mpa、25℃与膜面流速1.1l/min下过滤2000ppm的氯化钠水溶液30min，测试得到膜材料的水通量和脱盐率，测得的抗氧化性能数据见表2。
对比例3
一种聚酰胺复合反渗透膜生产方法如下：
1）水相液的配制：同实施例1。
2）油相液的配制：同实施例1。
3）接枝液的配制：接枝液a：在去离子水中加入10g/l的二乙烯三胺，充分溶解，得到接枝液a；接枝液b：在去离子水中加入10g/l的马来酸酐，充分溶解，得到接枝液b。
4）复合反渗透膜的制备：参照实施例1，其区别仅在于得到初生态的聚酰胺反渗透膜后，先将初生态的聚酰胺反渗透膜浸入25℃的接枝液a中6h，用乙醇漂洗后再用去离子水漂洗烘干，然后再浸入到接枝后处理溶液b中室温（25℃）反应10h，烘干后即得聚酰胺复合反渗透膜。
5）抗污染性能和清洗难度评价：在1.55mpa、25℃与膜面流速1.1l/min下过滤2000ppm的氯化钠水溶液30min，测试得到膜材料的初始通量；同样操作条件下将测试水溶液分别换为1000ppm的牛血清蛋白溶液和溶菌酶溶液，先过滤牛血清蛋白溶液150min，再过滤溶菌酶溶液90min，共计240min后得到膜材料污染后的通量；再将测试溶液换为去离子水，在0.5mpa、25℃与膜面流速3l/min下测试30min，以冲洗膜面粘附的蛋白质；再用在1.55mpa、25℃与膜面流速1l/min下过滤ph=3清洗10min，最后在1.55mpa、25℃与膜面流速1l/min下过滤2000ppm的氯化钠水溶液30min，测试得到清洗后的膜材料的通量，测试结果见表1。
6）抗氧化能力评价：先对膜材料进行静态加速氧化，令膜材料与500ppm次氯酸钠水溶液接触作用6h，溶液ph=4.0，温度25℃；之后用纯水冲洗膜材料，并在纯水中浸泡48h；在1.55mpa、25℃与膜面流速1.1l/min下过滤2000ppm的氯化钠水溶液30min，测试得到膜材料的水通量和脱盐率，测得的抗氧化性能数据见表2。
表1聚酰胺复合反渗透膜抗污染性能和清洗后通量恢复数据
表2聚酰胺复合反渗透膜抗氧化性能数据
从表1的结果来看，实施例1~6污染后的通量衰减率远远小于对比例1，清洗后通量回复率远远大于对比例1和对比例2；而从表2的结果可以看到，实施例1~6氧化后的脱盐率衰减率远远小于对比例1和对比例3；可见实施例1~6同时具有较好的抗污染、抗氧化能力且污染后易清洗。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。