1.本发明涉及粮食加工技术领域，具体涉及一种稻谷加工方法。
背景技术：2.稻谷加工是指脱去稻谷谷壳和皮层变成大米的过程。
3.研究表明，人体对蛋白质的消化吸收率最多只有50％，蛋白质含量过高，不仅不被吸收，而且会产生一定副作用，造成对骨骼、心脏、血液等功能的损害，降低人体免疫抗病的能力。且对于大米而言，大米中蛋白质含量越高，大米蒸煮性越差，能耗越高，蒸煮时间越长，大米蛋白质的含量与其食味品质之间存在着显著的负相关关系，说明与相似品种的大米相比，蛋白质含量较低的大米具有较好的食味品质。因此，如何在稻谷加工成大米的过程中降低蛋白质含量成为了本领域技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现要素：4.本发明提供一种稻谷加工方法，所述的稻谷加工方法能够有效的将稻谷加工成大米，且加工而成的大米蛋白质含量低，储存时间长。
5.本发明解决其技术问题采用以下技术方案：一种稻谷加工方法，包括以下步骤：s1、将采收的稻谷用热风干燥机进行吹热风干燥除杂，经过磁选后，得到稻谷粒；s2、将稻谷粒加入到砻谷机中，通过常规方法去除谷壳，得到糙米；s3、将糙米经过第一次蒸汽处理、热水浸泡、第二次蒸汽处理，干燥，得到预处理糙米；s4、将预处理糙米加入到脱蛋白液中，在30~60℃下以100~600rpm转速搅拌2~8h，超声处理，过滤，烘干，得到脱蛋白糙米；s5、将脱蛋白糙米送入冷藏库中冷藏；s6、冷藏后抛光，包装入袋。
6.本发明通过将稻谷除杂、去除谷壳、第一次蒸汽处理、热水浸泡、第二次蒸汽处理、脱蛋白处理、冷藏、抛光，加工得到了蛋白质含量低、粗存时间长的大米。
7.作为一种优选方案，所述第一次蒸汽处理温度为120~180℃，第一次蒸汽处理时间为8~20s。
8.作为一种优选方案，所述热水浸泡具体为在65~80℃水中浸泡8~12h。
9.作为一种优选方案，所述第二次蒸汽处理温度为140~200℃，第一次蒸汽处理时间为10~18s。
10.作为一种优选方案，所述预处理糙米与脱蛋白液的重量比为1：2~5。
11.本发明通过先经过第一次蒸汽处理、热水浸泡、第二次蒸汽处理，方便于后续的脱蛋白处理，采取先第一次蒸汽处理、热水浸泡、第二次蒸汽处理能够进一步提高脱蛋白效果，延长储存时间。
12.作为一种优选方案，所述脱蛋白液由0.1~0.5重量份水解小核菌胶、1~4重量份α-淀粉酶、2~8重量份枯草杆菌蛋白酶、4~10重量份食品级醋酸、60~85重量份去离子水按照重量比配制而成。
13.通过所述的脱蛋白液处理，一方面可以使得皮层和米胚中营养浸泡入大米内部，使其在加工过程中不易流失，且能够有效的脱蛋白，有效的延长储存时间。
14.且发明人发现，所述的水解小核菌胶、α-淀粉酶、枯草杆菌蛋白酶三者在脱蛋白、延长储存时间方面具有显著的协同增效作用。
15.作为一种优选方案，所述脱蛋白液由0.1~0.4重量份水解小核菌胶、2~4重量份α-淀粉酶、4~8重量份枯草杆菌蛋白酶、5~10重量份食品级醋酸、70~85重量份去离子水按照重量比配制而成。
16.作为一种优选方案，所述脱蛋白液由0.2重量份水解小核菌胶、3重量份α-淀粉酶、6重量份枯草杆菌蛋白酶、8重量份食品级醋酸、82.8重量份去离子水按照重量比配制而成。
17.作为一种优选方案，所述超声处理功率为300~700w，超声处理时间为10~25min。
18.作为一种优选方案，所述冷藏温度为0~5℃，湿度为10~40%，冷藏时间为1~4min。
19.本发明的有益效果：本发明通过将稻谷除杂、去除谷壳、第一次蒸汽处理、热水浸泡、第二次蒸汽处理、脱蛋白处理、冷藏、抛光，加工得到了蛋白质含量低、粗存时间长的大米，通过所述的脱蛋白液处理，一方面可以使得皮层和米胚中营养浸泡入大米内部，使其在加工过程中不易流失，且能够有效的脱蛋白，有效的延长储存时间。
具体实施方式
20.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
21.在本发明中，除特别声明，所述的份均为重量份。
22.实施例1一种稻谷加工方法，包括以下步骤：s1、将采收的稻谷用热风干燥机进行吹热风干燥除杂，经过磁选后，得到稻谷粒；s2、将稻谷粒加入到砻谷机中，通过常规方法去除谷壳，得到糙米；s3、将糙米经过第一次蒸汽处理、在70℃热水中浸泡10h、第二次蒸汽处理，干燥，得到预处理糙米；所述第一次蒸汽处理温度为150℃，第一次蒸汽处理时间为12s，所述第二次蒸汽处理温度为160℃，第一次蒸汽处理时间为15s；s4、将预处理糙米加入到脱蛋白液中，在40℃下以500rpm转速搅拌5h，以500w超声处理15min，过滤，烘干，得到脱蛋白糙米；s5、将脱蛋白糙米送入冷藏库中冷藏；所述冷藏温度为2℃，湿度为30%，冷藏时间为2min；s6、冷藏后经过常规方法抛光，包装入袋。
23.通过将稻谷除杂、去除谷壳、第一次蒸汽处理、热水浸泡、第二次蒸汽处理、脱蛋白处理、冷藏、抛光，加工得到了蛋白质含量低、粗存时间长的大米。
24.所述预处理糙米与脱蛋白液的重量比为1：3。
25.所述脱蛋白液由0.2重量份水解小核菌胶、3重量份α-淀粉酶、6重量份枯草杆菌蛋白酶、8重量份食品级醋酸、82.8重量份去离子水按照重量比配制而成。
26.通过所述的脱蛋白液处理，一方面可以使得皮层和米胚中营养浸泡入大米内部，使其在加工过程中不易流失，且能够有效的脱蛋白，有效的延长储存时间。
27.实施例2一种稻谷加工方法，包括以下步骤：s1、将采收的稻谷用热风干燥机进行吹热风干燥除杂，经过磁选后，得到稻谷粒；s2、将稻谷粒加入到砻谷机中，通过常规方法去除谷壳，得到糙米；s3、将糙米经过第一次蒸汽处理、在75℃热水中浸泡9h、第二次蒸汽处理，干燥，得到预处理糙米；所述第一次蒸汽处理温度为140℃，第一次蒸汽处理时间为15s，所述第二次蒸汽处理温度为160℃，第一次蒸汽处理时间为12s；s4、将预处理糙米加入到脱蛋白液中，在45℃下以300rpm转速搅拌6h，以400w超声处理20min，过滤，烘干，得到脱蛋白糙米；s5、将脱蛋白糙米送入冷藏库中冷藏；所述冷藏温度为2℃，湿度为30%，冷藏时间为2min；s6、冷藏后经过常规方法抛光，包装入袋。
28.所述预处理糙米与脱蛋白液的重量比为1：4。
29.所述脱蛋白液由0.1重量份水解小核菌胶、1重量份α-淀粉酶、8重量份枯草杆菌蛋白酶、10重量份食品级醋酸、80.9重量份去离子水按照重量比配制而成。
30.实施例3一种稻谷加工方法，包括以下步骤：s1、将采收的稻谷用热风干燥机进行吹热风干燥除杂，经过磁选后，得到稻谷粒；s2、将稻谷粒加入到砻谷机中，通过常规方法去除谷壳，得到糙米；s3、将糙米经过第一次蒸汽处理、在75℃热水中浸泡11h、第二次蒸汽处理，干燥，得到预处理糙米；所述第一次蒸汽处理温度为130℃，第一次蒸汽处理时间为20s，所述第二次蒸汽处理温度为180℃，第一次蒸汽处理时间为16s；s4、将预处理糙米加入到脱蛋白液中，在50℃下以600rpm转速搅拌2h，以400w超声处理20min，过滤，烘干，得到脱蛋白糙米；s5、将脱蛋白糙米送入冷藏库中冷藏；所述冷藏温度为2℃，湿度为30%，冷藏时间为2min；s6、冷藏后经过常规方法抛光，包装入袋。
31.所述预处理糙米与脱蛋白液的重量比为1：2。
32.所述脱蛋白液由0.5重量份水解小核菌胶、4重量份α-淀粉酶、5重量份枯草杆菌蛋白酶、6重量份食品级醋酸、84.5重量份去离子水按照重量比配制而成。
33.实施例4一种稻谷加工方法，包括以下步骤：s1、将采收的稻谷用热风干燥机进行吹热风干燥除杂，经过磁选后，得到稻谷粒；s2、将稻谷粒加入到砻谷机中，通过常规方法去除谷壳，得到糙米；
s3、将糙米经过第一次蒸汽处理、在70℃热水中浸泡8h、第二次蒸汽处理，干燥，得到预处理糙米；所述第一次蒸汽处理温度为180℃，第一次蒸汽处理时间为10s，所述第二次蒸汽处理温度为140℃，第一次蒸汽处理时间为10s；s4、将预处理糙米加入到脱蛋白液中，在30℃下以100rpm转速搅拌8h，以200w超声处理25min，过滤，烘干，得到脱蛋白糙米；s5、将脱蛋白糙米送入冷藏库中冷藏；所述冷藏温度为0℃，湿度为20%，冷藏时间为1min；s6、冷藏后经过常规方法抛光，包装入袋。
34.所述预处理糙米与脱蛋白液的重量比为1：5。
35.所述脱蛋白液由0.4重量份水解小核菌胶、3重量份α-淀粉酶、5重量份枯草杆菌蛋白酶、8重量份食品级醋酸、83.6重量份去离子水按照重量比配制而成。
36.对比例1对比例1与实施例1不同之处在于，对比例1的s3、s4步骤调换，即对比例1所述的糙米先经过脱蛋白处理，再用蒸汽、热水浸泡处理，其他都相同。
37.一种稻谷加工方法，包括以下步骤：s1、将采收的稻谷用热风干燥机进行吹热风干燥除杂，经过磁选后，得到稻谷粒；s2、将稻谷粒加入到砻谷机中，通过常规方法去除谷壳，得到糙米；s3、将糙米加入到脱蛋白液中，在40℃下以500rpm转速搅拌5h，以500w超声处理15min，过滤，烘干，得到脱蛋白糙米；s4、将脱蛋白糙米经过第一次蒸汽处理、在70℃热水中浸泡10h、第二次蒸汽处理，干燥，得到预处理糙米；所述第一次蒸汽处理温度为150℃，第一次蒸汽处理时间为12s，所述第二次蒸汽处理温度为160℃，第一次蒸汽处理时间为15s；s5、s4所得物送入冷藏库中冷藏；所述冷藏温度为2℃，湿度为30%，冷藏时间为2min；s6、冷藏后经过常规方法抛光，包装入袋。
38.所述预处理糙米与脱蛋白液的重量比为1：3。
39.所述脱蛋白液由0.2重量份水解小核菌胶、3重量份α-淀粉酶、6重量份枯草杆菌蛋白酶、8重量份食品级醋酸、82.8重量份去离子水按照重量比配制而成。
40.对比例2对比例2与实施例1不同之处在于，对比例2与实施例1不同之处在于，对比例2所述的脱蛋白液的成分不同于实施例1，其他都相同。
41.在本对比例中，所述的脱蛋白液的成分中不含有水解小核菌胶。
42.所述脱蛋白液由3重量份α-淀粉酶、6重量份枯草杆菌蛋白酶、8重量份食品级醋酸、82.8重量份去离子水按照重量比配制而成。
43.对比例3对比例3与实施例1不同之处在于，对比例3与实施例1不同之处在于，对比例3所述的脱蛋白液的成分不同于实施例1，其他都相同。
44.在本对比例中，所述的脱蛋白液的成分中不含有α-淀粉酶。
45.所述脱蛋白液由0.2重量份水解小核菌胶、6重量份枯草杆菌蛋白酶、8重量份食品
级醋酸、82.8重量份去离子水按照重量比配制而成。
46.对比例4对比例4与实施例1不同之处在于，对比例4与实施例1不同之处在于，对比例4所述的脱蛋白液的成分不同于实施例1，其他都相同。
47.在本对比例中，所述的脱蛋白液的成分中不含有枯草杆菌蛋白酶。
48.所述脱蛋白液由0.2重量份水解小核菌胶、3重量份α-淀粉酶、8重量份食品级醋酸、82.8重量份去离子水按照重量比配制而成。
49.为了进一步证明本发明的效果，提供了以下测试方法：1.采用考马斯亮蓝g250法测定实施例1~4、对比例1~4所述的稻谷加工方法加工而成的大米中的蛋白质含量。
50.2.将实施例1~4、对比例1~4所述的稻谷加工方法加工而成的大米开封后在温度为25℃、湿度为40%下储存，记录出现虫害的时间。
51.表1从表1中可看出，本发明所述的稻谷加工方法加工而成的大米蛋白质含量低，且能够有效的延长储存时间。
52.对比实施例1~4可知，不同的稻谷加工参数以及脱蛋白液的配比能够影响制成的大米的蛋白质含量、储存时间，其中实施例1为最佳实施方式，采用实施例1的方案，能够有效的降低蛋白质含量，提高储存时间。
53.对比实施例1与对比例1可知，只有按照本发明的步骤s3、s4顺序进行加工才能降低蛋白质含量，提高储存时间，即采用蒸汽处理、热水浸泡、蒸汽处理，再经过脱蛋白处理的顺序步骤能够降低蛋白质含量，提高储存时间。
54.对比实施例1与对比例2~4可知，本发明所述的脱蛋白液可以有效的降低蛋白质含量，且能够有效的延长储存时间，且所述的水解小核菌胶、α-淀粉酶、枯草杆菌蛋白酶三者
具有显著的协同增效效果。
55.以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。