一种新型液液萃取分离系统的制作方法

1.本实用新型涉及石油化工生产设备技术领域，具体涉及一种新型液液萃取分离系统。


背景技术：

2.在石油化工生产、污水处理等过程中，常常需要对密度不同的混合组分液体进行分离。溶剂萃取是分离无明显沸点差混合液的方法。
3.一般萃取装置的主要设备是萃取塔和沉降塔，混合液在萃取塔实现萃取后，转移至沉降塔进行静置沉降，使轻相和重相分层分离，设备体积庞大、建造资金投入大，而且不能实现连续的萃取分离，效率低。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在上述技术问题，本实用新型提供一种新型液液萃取分离系统，分离效率高，占地空间小，降低建造成本。
5.为实现上述目的，本实用新型提供以下技术方案：
6.提供一种新型液液萃取分离系统，包括原料输入管道、溶剂输入管道、萃取器和旋液沉降分离器，所述原料输入管道连接原料泵、第一流量计和原料温控器后连通至所述萃取器的入口，所述溶剂输入管道连接溶剂泵、第二流量计和溶剂温控器后连通所述萃取器的入口；所述萃取器为连续弯曲的管道；
7.所述旋液沉降分离器包括罐体和位于所述罐体内的旋液分离器，所述罐体的上部设有轻相液出口，所述罐体的下部设有重相液出口；所述旋液分离器包括沿纵向螺旋布置的旋转流道，所述旋转流道的螺旋半径自上而下逐渐减小，所述旋转流道的内侧沿螺旋方向设置有多个溢出口；所述罐体的中部侧壁开有进料口，所述萃取器的出口与所述进料口连通。
8.作为本实用新型的进一步改进，所述原料温控器为加热器或冷却器。
9.作为本实用新型的进一步改进，所述溶剂温控器为加热器或冷却器。
10.作为本实用新型的进一步改进，所述重相液出口设置在所述罐体的底部，所述轻相液出口设置在所述罐体的顶部。
11.作为本实用新型的进一步改进，所述轻相液出口设置有调节其出口大小的阀门。
12.作为本实用新型的进一步改进，所述重相液出口设置有调节其出口大小的阀门。
13.作为本实用新型的进一步改进，所述罐体的位于所述旋液分离器与所述重相液出口之间的节段侧壁设有用于测量轻重相分界线的界位测量机构。
14.本实用新型的有益效果：
15.本实用新型的新型液液萃取分离系统，使用时原料及溶剂分别由原料泵、溶剂泵按设定的温度、流量进入萃取器，在萃取器的管道进行2～5min的混合接触萃取再进入旋液沉降分离器进行离心、沉降分离，轻质流体从旋液沉降分离器上部出口导出，重质流体从旋
液沉降分离器下部出口导出，完成混合液的分离。与现有技术相比，旋液分离器和用于沉降的罐体集成在一起，占地空间小，降低建造成本，而且在原料泵、溶剂泵、第一流量计和第二流量计等配合下能够持续工作，分离效率高。
附图说明
16.图1为实施例中的新型液液萃取分离系统的结构示意图。
17.图2为实施例中的旋液沉降分离器的结构示意图。
18.附图标记：
19.原料泵1；溶剂泵2；第一流量计3；第二流量计4；原料温控器5；溶剂温控器6；萃取器7；旋液沉降分离器8、罐体81、旋液分离器82、轻相液出口83、重相液出口84、溢出口85、进料口86；界位测量机构9；阀门10。
具体实施方式
20.下面结合附图和实施例对本实用新型的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。
21.在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
22.本实施例的新型液液萃取分离系统，如图1和图2所示，包括原料输入管道、溶剂输入管道、萃取器7和旋液沉降分离器8，原料输入管道连接原料泵1、第一流量计3和原料温控器5后连通至萃取器7的入口，溶剂输入管道连接溶剂泵2、第二流量计4和溶剂温控器6后连通萃取器7的入口，原料泵1、溶剂泵2、第一流量计3和第二流量计4的规格、量程根据原料及溶剂流量确定，原料温控器5和溶剂温控器6可以为加热器，也可以为冷却器，根据原料及溶剂温度条件确定。萃取器7为连续弯曲迂回并列排布的管道，通过设计混合萃取器7的管道的直径及长度，使流体在流速较低的紊流条件下，原料与溶剂经 2～5min的混合、接触达到充分溶解。
23.旋液沉降分离器8包括罐体81和位于罐体81内的旋液分离器82，罐体81的上部设有轻相液出口83，罐体81的下部设有重相液出口84；旋液分离器82包括沿纵向螺旋布置的旋转流道，旋转流道的螺旋半径自上而下逐渐减小，使得旋转流道呈锥形旋转。旋转流道的横截面为矩形，类似槽型管道，其内侧沿螺旋方向设置有多个溢出口85；罐体81的中部侧壁开有进料口86，萃取器7的出口与进料口86连通。
24.使用时原料及溶剂分别由原料泵1、溶剂泵2按设定的温度、流量(溶剂比)进入萃取器7，在萃取器7的管道进行2～5min的混合、接触、溶解萃取，形成溶解于溶剂的萃取相和
不溶于溶剂的萃余相的混合液，该混合液再进入旋液沉降分离器8，在其旋转流道按混合流体重度差进行离心分离，其中轻质流体在流道内侧设置的溢出口85流出优先进入罐体81，重质流体在离心力的作用下沿旋转流道内壁的外侧(即旋转流道内壁的靠近罐体81 的一侧)继续离心旋转流动，最后在旋转流道的出口进入罐体81，轻重相液体在罐体81 中分层且进一步经沉降作用后，罐体81内充满轻重相分层液体，高分离精度的轻质流体从轻相液出口83导出、高分离精度的重质流体从重相液出口84导出，完成萃取液与萃余液的高效分离。与现有技术相比，旋液分离器82和用于沉降的罐体81集成在一起，占地空间小，降低建造成本，而且在原料泵1、溶剂泵2、第一流量计3和第二流量计4等配合下能够持续工作，萃取及分离效率高。可大幅缩小设备规格、减少设备数量；大幅降低设备投资。可适应各种负荷、条件下的萃取分离过程。
25.本实施例中，罐体81的位于旋液分离器82与重相液出口84之间的节段侧壁设有用于测量轻重相分界线的界位测量机构9。界位测量机构9的量程为0.5～1d，d为罐体81的直径。界位测量机构9采用市面现有的传感器，在罐体81的侧壁沿纵向开两个安装孔，在安装孔中装上传感器后，能够检测这两个安装孔之间的液位界面所在位置。轻相液出口83 设置有调节其出口大小的阀门10。重相液出口84设置有调节其出口大小的阀门10。主要通过调节重相液出口84的大小，来调整轻重相液体的分界面。
26.应用例：
27.在废润滑油再生的溶剂精制生产过程中，溶剂(nmp)与废润滑油按0.8～1∶1的流量比及60～80℃的温度，通过分别泵送入混合萃取管道进行约5min的混合、接触、溶解；萃取液、萃余液的混合液以12～20m/s流速进入旋液沉降分离器8，重相流(抽出液)体经下部的界位控制抽出，顶部流出轻相流体(精制液)。旋液沉降分离器8内流体停留时间 15～20min的条件下轻相(精制液)中的重相(抽出液)含量5％左右，可满足生产要求。
28.最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。