一种通用机械设备的气液分离装置的制作方法

1.本实用新型涉及机械设备技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种通用机械设备的气液分离装置。


背景技术：

2.气液分离器采用离心分离、丝网过滤的原理，实现除液的一种分离装置，气液分离器的分离方法很多，有重力沉降和折流分离等，其中折流分离继承了重力沉降的优点，所以折流分离应用于很多的气液分离器的生产和制造中。
3.但是其在实际使用时，仍旧存在一些缺点，如：现有的部分应用折流分离的气液分离器中的折流板难以更换，如果出现故障，则会耗费大量时间去更换，极大的影响了气液分离器的工作效率；该种气液分离器容易受进气流速影响，当气液混合物流速过高或者过慢都会影响分离效率，从而降低整体设备的工作效率。


技术实现要素：

4.为了克服现有技术的上述缺陷，本实用新型的实施例提供一种通用机械设备的气液分离装置，以解决现有技术进气管口适应性差和折流板更换困难的问题。
5.为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：一种通用机械设备的气液分离装置，包括筒体，所述筒体的侧面一体形成有出气管道，所述筒体的侧面一体形成有进气管道，所述进气管道的表面一体形成有套接环，所述套接环的内壁活动套接有连接轴，所述连接轴的表面活动套接有变速组件，所述筒体的表面开设有更换槽，所述更换槽的表面可拆卸安装有折流组件；
6.所述折流组件包括折流板，所述折流板的侧面一体形成有弧形嵌合板。
7.其中，所述弧形嵌合板的表面开设有槽口，所述槽口的内壁固定连接有导柱，所述导柱的两端均活动套接有控制板，所述控制板的一端一体形成有卡止块，所述卡止块的内壁固定连接有第一弹簧。
8.其中，所述更换槽的表面开设有卡止槽，所述卡止槽的大小与卡止块的大小相适配，且所述卡止块的数量为两个，两个卡止块的内壁分别固定连接在第一弹簧的两端。
9.其中，所述折流组件的数量为三个，三个所述折流组件分成两组，两组所述折流组件分别分布在筒体表面的左右两侧。
10.其中，所述变速组件包括转环，所述转环的表面一体形成有连接柱，所述连接柱的一端固定连接有连接板，所述连接板的表面一体形成有传动板，所述传动板的一侧固定连接有环形扣板。
11.其中，所述传动板的表面活动套接有变速管道，所述变速管道的一侧开设有弧形槽，所述变速管道的另一侧开设有环形槽，所述环形槽的内壁固定连接有第二弹簧，所述第二弹簧的另一端固定连接在环形扣板的底部。
12.其中，所述进气管道的表面开设有环形扣槽，所述环形扣槽与所述环形槽均与环
形扣板相适配，所述传动板与弧形槽相适配。
13.其中，所述变速管道的数量为三个，三个所述变速管道通过连接轴的圆心极轴分布在连接柱的表面，且三个所述变速管道的空心面积之比为一比二比三。
14.本实用新型的上述技术方案的有益效果如下：
15.上述方案中，在折流板上设置卡止块，利用卡止块来维持折流板和筒体的连接关系，而且利于操作，可以极大地减少了更换折流板所需要的时间，降低了更换难度，从而提高了整体设备的工作效率；设置变速组件可以利用三种不同口径的变速管道来控制流入进气管道气流的流速，从而与离心速率相配合，达到更好的分离效果，从而提高了整体设备的分离效率。
附图说明
16.图1为本实用新型的整体结构示意图；
17.图2为本实用新型的整体装置立体装配结构示意图；
18.图3为本实用新型的折流组件结构示意图；
19.图4为本实用新型的变速组件结构示意图；
20.图5为本实用新型的单个变速管道剖面结构示意图。
21.[附图标记]
[0022]
1、筒体；2、出气管道；3、进气管道；4、套接环；5、连接轴；6、变速组件；7、更换槽；8、折流组件；61、转环；62、连接柱；63、连接板；64、传动板；65、环形扣板；66、变速管道；67、弧形槽；68、环形槽；69、第二弹簧；81、折流板；82、弧形嵌合板；83、导柱；84、控制板；85、卡止块；86、第一弹簧。
具体实施方式
[0023]
为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
[0024]
如附图1至附图5本实用新型的实施例提供一种通用机械设备的气液分离装置，包括筒体1，所述筒体1的侧面一体形成有出气管道2，所述筒体1的侧面一体形成有进气管道3，所述进气管道3的表面一体形成有套接环4，所述套接环4的内壁活动套接有连接轴5，所述连接轴5的表面活动套接有变速组件6，所述筒体1的表面开设有更换槽7，所述更换槽7的表面可拆卸安装有折流组件8；
[0025]
所述折流组件8包括折流板81，所述折流板81的侧面一体形成有弧形嵌合板82。
[0026]
如图2，所述折流组件8的数量为三个，三个所述折流组件8分成两组，两组所述折流组件8分别分布在筒体1表面的左右两侧，所述进气管道3的表面开设有环形扣槽，所述环形扣槽与所述环形槽68均与环形扣板65相适配，所述传动板64与弧形槽67相适配。
[0027]
具体的，利用三个折流组件8可以有效的将气液混合物进行三次折返，使得气液混合物中的液体经过三次撞击，而附着在筒体1的内壁，多次的碰壁提高了分离效率，利用环形扣板65和环形槽68相适配，可以变速管道66固定连接在进气管道3的表面，在分离过程中保持稳定，达到了提高稳定性的效果。
[0028]
如图3，所述弧形嵌合板82的表面开设有槽口，所述槽口的内壁固定连接有导柱
83，所述导柱83的两端均活动套接有控制板84，所述控制板84的一端一体形成有卡止块85，所述卡止块85的内壁固定连接有第一弹簧86，所述更换槽7的表面开设有卡止槽，所述卡止槽的大小与卡止块85的大小相适配，且所述卡止块85的数量为两个，两个卡止块85的内壁分别固定连接在第一弹簧86的两端。
[0029]
具体的，利用在弧形嵌合板82的内壁加设可移动的卡止块85，利用在卡止块85的内壁连接第一弹簧86并且卡止块85与卡止槽相适配，使得整个折流板81变成可以利于拆卸的装置，只要通过挤压控制板84使得卡止块85脱离卡止槽就可以让折流板81从筒体1中抽离，达到了利于维修和更换的效果。
[0030]
如图4至图5，所述变速组件6包括转环61，所述转环61的表面一体形成有连接柱62，所述连接柱62的一端固定连接有连接板63，所述连接板63的表面一体形成有传动板64，所述传动板64的一侧固定连接有环形扣板65，所述传动板64的表面活动套接有变速管道66，所述变速管道66的一侧开设有弧形槽67，所述变速管道66的另一侧开设有环形槽68，所述环形槽68的内壁固定连接有第二弹簧69，所述第二弹簧69的另一端固定连接在环形扣板65的底部，所述变速管道66的数量为三个，三个所述变速管道66通过连接轴5的圆心极轴分布在连接柱62的表面，且三个所述变速管道66的空心面积之比为一比二比三。
[0031]
具体的，利用变速组件6加设在进气管道3的表面，再利用三个变速管道66的进气横截面积比为一比二比三，可以有效地控制进气流速，调节合适的流速与筒体1内部的分离效率相适配，从而达到更好的分离效果，三个变速管道66只需要将转环61往外抽，再旋转至合适的变速管道66，之后松开转环61即可，操作简单，节约更换时间，提高工作效率。
[0032]
本实用新型的工作过程如下：根据气体流速确定合适的变速管道66，向外抽拉转环61，转环61通过连接柱62带动连接板63，连接板63通过传动板64带动环形扣板65向外抽离，此时环形扣板65脱离进气管道3表面的环形扣槽，然后转动转环61，将合适的变速管道66转至进气管道3的表面，然后松手，环形扣板65因为环形槽68内的第二弹簧69弹力的作用，然后进入到环形扣槽内，以此来保证工作过程中变速管道66与进气管道3的固定连接关系，如果需要更换折流板81，则沿着导柱83像内部挤压控制板84，控制板84带动卡止块85进行收缩然后脱离卡止槽，便可以直接将折流板81抽出，此时便可以对折流板81进行清洗、维修和更换等工作，完成后，就可以将折流板81放回，通过将弧形嵌合板82嵌入到更换槽7内，此时卡止块85因为第一弹簧86的弹力作用而进入到更换槽7表面的卡止槽内部，使折流组件8与筒体1成为一个整体，完成后既可以继续分离工作。
[0033]
上述方案，气液混合物经过变速组件6达到一定速度通过进气管道3进入筒体1内部，经过折流组件8的离心碰撞与附着，使得气液分离，最终分离后的气体从出气管道2出来，通过变速组件6和折流组件8的相互协同，使得气液分离的效率大大提高，提高折流组件8的内部构造，使得折流板81的拆装更为便捷，以此使得整体设备达到更加高效化和便捷化的程度。
[0034]
最后应说明的几点是：首先，在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变，则相对位置关系可能发生改变；
[0035]
其次：本实用新型公开实施例附图中，只涉及到与本公开实施例涉及到的结构，其
他结构可参考通常设计，在不冲突情况下，本实用新型同一实施例及不同实施例可以相互组合；
[0036]
最后：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。