一种热熔漆饰面板及其生产线和制备工艺的制作方法

1.本发明属于表面装饰技术领域，更具体的说是涉及一种热熔漆饰面板及其生产线和制备工艺。


背景技术：

2.目前，从硬度方面：一般的传统油漆工艺做法，其硬度普遍只能做到2-3h，且表面硬度仅靠油漆性能来实现。从附着力方面：一般的传统油漆工艺做法，其涂料有附着力底漆、砂光底漆、面漆等。而最主要增强附着力的是附着底漆，但它毕竟只是油漆，附着效果上有一定局限性。产品在生产时大多是以大板加工，最终再按实际需要的尺寸进行裁切。在裁切的时候容易出现崩边的情况，影响其使用时的效果。
3.因此，如何研发一种附着力好，不用担心脱层；有回弹性，表面硬度高、更耐刮；防塌效果更好，延长产品耐用寿命的热熔漆饰面板及其生产线和制备工艺是本领域技术人员亟需解决的技术问题。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明提供了一种热熔漆饰面板及其生产线和制备工艺。
5.为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
6.一种热熔漆饰面板，包括自下而上依次设置的板材、热熔漆涂层、uv底漆涂层一、uv底漆涂层二和uv面漆涂层。
7.上述热熔漆饰面板的生产线，沿生产线依次包括上料机、除尘机、涂胶机、输送机、腻子机、第一干燥机、第一涂布机、第二干燥机、底漆砂光机、第二涂布机、第三干燥机、哑光机、第四干燥机和下料机。
8.进一步，上述第一干燥机、第二干燥机、第三干燥机、第四干燥机均采用uv光源，uv光源的波长为200-450nm。
9.进一步，uv光源采用镓灯、汞灯、铁灯、无极镓灯、无极汞灯、led灯中的任一种或几种。
10.本发明还提供一种热熔漆饰面板的制备工艺，采用上述的一种热熔漆饰面板的生产线，包括以下步骤：
11.(1)上料：上料机上料；
12.(2)除尘：将板材传送至除尘机，将板材表面的粉尘清洁干净；
13.(3)涂布热熔漆：将除尘后的板材传送至涂胶机，在板材表面涂布热熔漆；
14.(4)输送：将涂布热熔漆后的板材传送至输送机，在输送机上自然冷却；
15.(5)涂布第一道uv底漆：将自然冷却后的板材传送至腻子机，在热熔漆涂层表面涂布uv底漆，上述uv底漆包括附着力底漆，用腻子机整平辊将第一道uv底漆涂层与热融漆涂层压在一起；
16.(6)第一次干燥：将涂布第一道uv底漆后的板材传送至第一干燥机，将第一道uv底
漆涂层进行固化；
17.(7)镭射滚涂第二道uv底漆：将第一次干燥后的板材传送至第一涂布机，在第一道uv底漆涂层上滚涂第二道uv底漆；
18.(8)第二次干燥：将镭射滚涂第二道uv底漆后的板材传送至第二干燥机，将第二道uv底漆涂层进行固化；
19.(9)底漆砂光：将第二次干燥后的板材传送至底漆砂光机，对第二道uv底漆涂层进行砂光；
20.(10)镭射滚涂uv面漆：将底漆砂光后的板材传送至第二涂布机，在第二道uv底漆涂层上滚涂uv面漆；
21.(11)第三次干燥：将镭射滚涂uv面漆后的板材传送至第三干燥机，使用单灯对uv面漆涂层进行预固化；
22.(12)哑光处理：将第三次干燥后的板材传送至哑光机，使用准分子灯和/或纳米灯对uv面漆涂层进行哑光处理；
23.(13)第四次干燥：将哑光处理后的板材传送至第四干燥机，将uv面漆涂层进行固化；
24.(14)下料：下料机下料，下料机具有铺珍珠棉的装置，在uv面漆涂层上铺珍珠棉；
25.(15)养生24小时，得到上述热熔漆饰面板。
26.进一步，上述步骤(3)中，热熔漆涂布量为25-40g/m2。
27.进一步，上述步骤(4)中，自然冷却时间为20-30秒，冷却至温度≤40℃。
28.进一步，上述步骤(5)中，第一道uv底漆涂布量为8-12g/m2。
29.进一步，上述步骤(7)中，第二道uv底漆滚涂量为30-45g/m2，镭射轮线数为45-55线，第一涂布机为双滚涂布机或单滚涂布机，双滚涂布机包括平面辊和镭射辊，单滚涂布机包括单镭射辊。
30.进一步，上述步骤(10)中，uv面漆滚涂量为40g/m2，镭射轮线数为25-65线，第一涂布机为双滚涂布机或单滚涂布机，双滚涂布机包括平面辊和镭射辊，单滚涂布机包括单镭射辊。
31.进一步，上述步骤(12)中，准分子灯波长为172nm，纳米灯波长为186-254nm。
32.本发明的有益效果是：从硬度方面：一般的传统油漆工艺做法，其硬度普遍只能做到2-3h，且表面硬度仅靠油漆性能来实现。本发明的工艺做法是底层有辊涂一层热熔漆，其具备一定回弹性，从而可改善产品表面的硬度。就是当产品表面硬物去刮时，它有一定微量的让性。从附着力方面：一般的传统油漆工艺做法，其涂料有附着力底漆、砂光底漆、面漆等。而最主要增强附着力的是附着底漆，但它毕竟只是油漆，附着效果上有一定局限性。本发明的工艺做法是底层有辊涂一层热熔漆，其可以满足油漆使用性能的同时还具备pur热熔漆的胶水特性，因此附着力比现有技术更好。产品在生产时大多是以大板加工，最终再按实际需要的尺寸进行裁切。在裁切的时候容易出现崩边的情况，影响其使用时的效果。本发明附着力好，具有微量回弹性，因此在裁切的时候，才不会出现崩边、提高了产品裁切安装使用时的质量稳定。本发明制备的板面防塌陷效果好，使用寿命长，底部有一层热熔漆，具有一定回弹性，在裁切时不论怎么切都不会出现崩边，附着力好，不会担心脱层，具有一定回弹性，表面更耐刮，可修复效果好。
具体实施方式
33.下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
34.实施例1-3中上料机为双工位龙门上料机，下料机为双工位龙门下料机；
35.热熔漆饰面板包括自下而上依次设置的板材、热熔漆涂层、uv底漆涂层一、uv底漆涂层二和uv面漆涂层。
36.实施例1
37.热熔漆饰面板的制备工艺，包括以下步骤：
38.(1)上料：上料机上料；
39.(2)除尘：将板材传送至除尘机，将板材表面的粉尘清洁干净；
40.(3)涂布热熔漆：将除尘后的板材传送至涂胶机，在板材表面涂布热熔漆，涂布量为25g/m2；
41.(4)输送：将涂布热熔漆后的板材传送至输送机，在输送机上自然冷却20秒，冷却至温度≤40℃；
42.(5)涂布第一道uv底漆：将自然冷却后的板材传送至腻子机，在热熔漆涂层表面涂布uv底漆，涂布量为8g/m2，上述uv底漆包括附着力底漆，用腻子机整平辊将第一道uv底漆涂层与热融漆涂层压在一起；
43.(6)第一次干燥：将涂布第一道uv底漆后的板材传送至第一干燥机，将第一道uv底漆涂层进行固化，第一干燥机的uv光源采用汞灯，波长为365nm；
44.(7)镭射滚涂第二道uv底漆：将第一次干燥后的板材传送至第一涂布机，在第一道uv底漆涂层上滚涂第二道uv底漆，滚涂量为30g/m2，镭射轮线数为45线，第一涂布机为双滚涂布机，双滚涂布机包括平面辊和镭射辊；
45.(8)第二次干燥：将镭射滚涂第二道uv底漆后的板材传送至第二干燥机，将第二道uv底漆涂层进行固化，第二干燥机的uv光源采用汞灯+汞灯，波长分别为365、365nm；
46.(9)底漆砂光：将第二次干燥后的板材传送至底漆砂光机，对第二道uv底漆涂层进行砂光；
47.(10)镭射滚涂uv面漆：将底漆砂光后的板材传送至第二涂布机，在第二道uv底漆涂层上滚涂uv面漆，uv面漆滚涂量为40g/m2，镭射轮线数为25线，第一涂布机为双滚涂布机，双滚涂布机包括平面辊和镭射辊；
48.(11)第三次干燥：将镭射滚涂uv面漆后的板材传送至第三干燥机，使用单灯对uv面漆涂层进行预固化，第三干燥机的uv光源采用led，波长为395nm；
49.(12)哑光处理：将第三次干燥后的板材传送至哑光机，使用准分子灯对uv面漆涂层进行哑光处理，准分子灯波长为172nm；
50.(13)第四次干燥：将哑光处理后的板材传送至第四干燥机，将uv面漆涂层进行固化，第四干燥机，采用镓灯+汞灯+汞灯，波长分别为395、365、365nm；
51.(14)下料：下料机下料，下料机具有铺珍珠棉的装置，在uv面漆涂层上铺珍珠棉；
52.(15)温度22℃，湿度55％恒温恒湿养生24小时，得到热熔漆饰面板。
53.实施例2
54.热熔漆饰面板的制备工艺，包括以下步骤：
55.(1)上料：上料机上料；
56.(2)除尘：将板材传送至除尘机，将板材表面的粉尘清洁干净；
57.(3)涂布热熔漆：将除尘后的板材传送至涂胶机，在板材表面涂布热熔漆，涂布量为40g/m2；
58.(4)输送：将涂布热熔漆后的板材传送至输送机，在输送机上自然冷却30秒，冷却至温度≤40℃；
59.(5)涂布第一道uv底漆：将自然冷却后的板材传送至腻子机，在热熔漆涂层表面涂布uv底漆，涂布量为12g/m2，上述uv底漆包括附着力底漆，用腻子机整平辊将第一道uv底漆涂层与热融漆涂层压在一起；
60.(6)第一次干燥：将涂布第一道uv底漆后的板材传送至第一干燥机，将第一道uv底漆涂层进行固化,第一干燥机的uv光源采用镓灯+汞灯，波长分别为395、365nm；
61.(7)镭射滚涂第二道uv底漆：将第一次干燥后的板材传送至第一涂布机，在第一道uv底漆涂层上滚涂第二道uv底漆，滚涂量为45g/m2，镭射轮线数为55线，第一涂布机为单滚涂布机，单滚涂布机包括单镭射辊；
62.(8)第二次干燥：将镭射滚涂第二道uv底漆后的板材传送至第二干燥机，将第二道uv底漆涂层进行固化,第二干燥机的uv光源采用镓灯+汞灯，波长分别为395、365nm；
63.(9)底漆砂光：将第二次干燥后的板材传送至底漆砂光机，对第二道uv底漆涂层进行砂光；
64.(10)镭射滚涂uv面漆：将底漆砂光后的板材传送至第二涂布机，在第二道uv底漆涂层上滚涂uv面漆，uv面漆滚涂量为40g/m2，镭射轮线数为65线，第一涂布机为单滚涂布机，单滚涂布机包括单镭射辊；
65.(11)第三次干燥：将镭射滚涂uv面漆后的板材传送至第三干燥机，使用单灯对uv面漆涂层进行预固化,第三干燥机的uv光源采用led，波长为395nm；
66.(12)哑光处理：将第三次干燥后的板材传送至哑光机，使用准分子灯对uv面漆涂层进行哑光处理，准分子灯波长为172nm；
67.(13)第四次干燥：将哑光处理后的板材传送至第四干燥机，将uv面漆涂层进行固化,第四干燥机，采用镓灯+汞灯+汞灯，波长分别为395、365、365nm；
68.(14)下料：下料机下料，下料机具有铺珍珠棉的装置，在uv面漆涂层上铺珍珠棉；
69.(15)温度30℃，湿度75％恒温恒湿养生24小时，得到热熔漆饰面板。
70.实施例3
71.热熔漆饰面板的制备工艺，包括以下步骤：
72.(1)上料：上料机上料；
73.(2)除尘：将板材传送至除尘机，将板材表面的粉尘清洁干净；
74.(3)涂布热熔漆：将除尘后的板材传送至涂胶机，在板材表面涂布热熔漆，涂布量为35g/m2；
75.(4)输送：将涂布热熔漆后的板材传送至输送机，在输送机上自然冷却25秒，冷却至温度≤40℃；
76.(5)涂布第一道uv底漆：将自然冷却后的板材传送至腻子机，在热熔漆涂层表面涂布uv底漆，涂布量为10g/m2，上述uv底漆包括附着力底漆，用腻子机整平辊将第一道uv底漆涂层与热融漆涂层压在一起；
77.(6)第一次干燥：将涂布第一道uv底漆后的板材传送至第一干燥机，将第一道uv底漆涂层进行固化,第一干燥机的uv光源采用镓灯，波长为395nm；
78.(7)镭射滚涂第二道uv底漆：将第一次干燥后的板材传送至第一涂布机，在第一道uv底漆涂层上滚涂第二道uv底漆，滚涂量为35g/m2，镭射轮线数为50线，第一涂布机为双滚涂布机，双滚涂布机包括平面辊和镭射辊；
79.(8)第二次干燥：将镭射滚涂第二道uv底漆后的板材传送至第二干燥机，将第二道uv底漆涂层进行固化,第二干燥机的uv光源采用镓灯+汞灯，波长分别为395、365nm；
80.(9)底漆砂光：将第二次干燥后的板材传送至底漆砂光机，对第二道uv底漆涂层进行砂光；
81.(10)镭射滚涂uv面漆：将底漆砂光后的板材传送至第二涂布机，在第二道uv底漆涂层上滚涂uv面漆，uv面漆滚涂量为40g/m2，镭射轮线数为40线，第一涂布机为双滚涂布机，双滚涂布机包括平面辊和镭射辊；
82.(11)第三次干燥：将镭射滚涂uv面漆后的板材传送至第三干燥机，使用单灯对uv面漆涂层进行预固化,第三干燥机的uv光源采用led，波长为395nm；
83.(12)哑光处理：将第三次干燥后的板材传送至哑光机，使用准分子灯对uv面漆涂层进行哑光处理，准分子灯波长为172nm；
84.(13)第四次干燥：将哑光处理后的板材传送至第四干燥机，将uv面漆涂层进行固化,第四干燥机，采用镓灯+汞灯+汞灯，波长分别为395、365、365nm；
85.(14)下料：下料机下料，下料机具有铺珍珠棉的装置，在uv面漆涂层上铺珍珠棉；
86.(15)温度26℃，湿度65％恒温恒湿养生24小时，得到热熔漆饰面板。
87.制成品在裁切时会出现崩边现象，其主要原因是一般uv底漆与基材的附着力强度不够，而本发明采用了热熔漆涂层，热熔漆具备一定的回弹性且热熔漆的主要原料还是跟pur热熔胶相同，其特性是一种油漆同时还是一种胶水，因此与基材之间的附着力非常牢固，不崩边。腻子机将uv底漆和热熔漆涂层辊压融会在一起，其作用可以增加对基材不平整的填充，uv底漆和热熔漆融会在一起，可以增加uv底漆和热熔漆涂层之间的附着力。热熔漆是由热熔胶演变而来，价格相对便宜。
88.效果实验:硬度
89.实施例1-3产品效果表
[0090][0091]
对所公开的实施例的说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。