钢管自动布料装置的制作方法

1.本实用新型属于钢管上料设备技术领域，尤其涉及一种钢管自动布料装置。


背景技术：

2.目前，在钢管多管同时喷涂生产工艺中，钢管上料需要事先在上料架上人工摊开，摊开的钢管需要间距一定的距离，方便转运摆渡车获取钢管。这种钢管布料方式费事费力，工作人员的劳动强度很大，工作效率低下，影响转运速度。另外，人工分摊钢管时极易对人员造成意外伤害，工作环境存在很大的安全隐患。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种钢管自动布料装置，旨在解决现有技术中存在的人工分摊钢管劳动强度大、工作效率低、安全隐患大的技术问题。
4.为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：
5.一种钢管自动布料装置，包括能够承托钢管的上料架，所述上料架的顶部横梁垂直于钢管的长度方向，所述横梁的侧面间隔设有挡管组件，所述挡管组件包括一个终端挡管器和多个中间挡管器，所述终端挡管器设置于横梁的出料端，多个中间挡管器间隔设置；所述终端挡管器及中间挡管器的挡料板均设置于钢管的出料一侧，所述挡料板用于阻挡钢管或放开钢管；所述横梁的进料端设有用于驱动钢管沿横梁向其出料端滚动的放管器，所述放管器设置于起始端钢管与待放钢管之间；所述放管器、终端挡管器及中间挡管器均与控制器相连，所述横梁朝向出料端设有斜向下的坡度。
6.优选的，所述终端挡管器包括挡料板和伸缩部件，所述挡料板通过水平转轴与横梁转动连接，所述伸缩部件的活动端与挡料板的下端转动连接，所述挡料板的上端设有与钢管相切的斜面；所述终端挡管器与中间挡管器的结构相同，所述终端挡管器的伸缩部件与横梁固定相连，所述中间挡管器的伸缩部件通过长度调节机构与横梁相连，多个中间挡管器的伸缩部件同向设置，所述终端挡管器的伸缩部件与中间挡管器的伸缩部件背向设置。
7.优选的，所述挡料板为l形，所述挡料板的长边部与转轴转动配合，所述挡料板的长边部上端设有朝向钢管的斜面，所述挡料板的短边部末端与伸缩部件铰接相连；所述终端挡管器及中间挡管器的挡料板沿钢管的长度方向等间距设置。
8.优选的，所述长度调节机构包括调节杆和支撑座，所述支撑座固定于横梁侧面，所述调节杆贯穿支撑座，所述调节杆通过紧固螺母固定于支撑座上，所述调节杆的末端与中间挡管器的伸缩部件相连。
9.优选的，所述伸缩部件为气缸，所述终端挡管器的气缸缸体与横梁侧面的安装座连接；所述中间挡管器的气缸缸体与调节杆的末端相连。
10.优选的，所述上料架包括横梁和立柱，所述立柱为两对以上、且垂直设置于地面上，所述横梁设置于立柱的顶部，所述横梁为两根以上，所述终端挡管器设置于横梁的外
侧；多个中间挡管器交错设置在横梁两侧，多个中间挡管器交错伸出的挡料板用于对钢管间隔止挡。
11.优选的，所述放管器为两个以上、且沿钢管的长度方向间隔设置，所述放管器包括升降部件和顶推块，所述顶推块与升降部件的活动端相连，所述升降部件用于驱动顶推块垂直升降。
12.优选的，所述升降部件与支座相连，所述支座通过间距调整机构与横梁相连。
13.优选的，所述升降部件为气缸，所述气缸的缸体通过连接座与支座相连，所述气缸的活塞杆末端与顶推块相连，所述顶推块的顶部为楔形块，所述楔形块的两侧为能够与钢管接触的斜面。
14.优选的，所述间距调整机构包括连接块、丝杆及与之配合的丝母，所述连接块设置于支座的上部，所述丝杆贯穿连接块、且与丝母螺纹连接，所述丝母与横梁固定相连；所述连接块的两侧设有用于与丝杆螺纹配合的紧固螺母；所述支座通过调节螺栓与横梁相连。
15.采用上述技术方案所产生的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型利用终端挡管器及中间挡管器的挡料板对沿着横梁滚下的钢管依次进行阻挡，实现钢管的等间距隔离；中间挡管器通过长度调节机构来实现钢管的间距调整，方便适应不同直径的钢管隔离；同时在横梁的起始端安装放管器，以便对相邻两个钢管进行顶推，可使钢管沿着横梁滚向低处出料端，实现钢管的逐一卸放料。本实用新型通过控制器控制放管器、终端挡管器及中间挡管器的动作，实现了钢管的自动化上料，能够解放劳动力，极大降低了工作人员的劳动强度，提高了工作效率，保证了工作人员的人身安全。
附图说明
16.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
17.图1是本实用新型实施例提供的一种钢管自动布料装置的主视图；
18.图2是图1中钢管自动布料装置的俯视图(去除图中横梁的工字钢上翼缘)；
19.图3是图1中a处的局部放大图；
20.图4是图1中b处的局部放大图；
21.图中：00-钢管，01-起始端钢管，02-待放钢管；1-横梁，2-立柱；3-终端挡管器，4-中间挡管器，5-挡料板，6-伸缩部件，7-转轴，8-斜面，9-调节杆，10-支撑座，11-紧固螺母，12-安装座，13-铰轴，14-放管器，15-升降部件，16-顶推块，160-楔形块；17-支座，18-连接座，19-支撑杆，20-连接孔，21-丝杆，22-丝母，23-调节螺栓。
具体实施方式
22.下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.参见图1、2，本实用新型提供的一种钢管自动布料装置，包括能够承托钢管00的上料架，所述上料架的顶部横梁1垂直于钢管00的长度方向，所述横梁1的侧面间隔设有挡管组件，所述挡管组件包括一个终端挡管器3和多个中间挡管器4，所述终端挡管器3设置于横
梁1的出料端，多个中间挡管器4间隔设置；所述终端挡管器3及中间挡管器4的挡料板5均设置于钢管00的出料一侧，所述挡料板5用于阻挡钢管00或放开钢管00；所述横梁1的进料端设有用于驱动钢管00沿横梁1向其出料端滚动的放管器14，所述放管器14设置于起始端钢管01与待放钢管02之间；所述放管器14、终端挡管器3及中间挡管器4均与控制器相连，所述横梁1朝向出料端设有斜向下的坡度，钢管能够沿着横梁滚向出料端(图1中的箭头表示钢管滚动方向)，在出料端借助中间挡管器4及终端挡管器3的挡料板进行间隔止挡。当转运摆渡车取料时，可将终端挡管器3的挡料板降下，方便获取最末端钢管，然后终端挡管器3的挡料板再升起，后边的中间挡管器4的挡料板逐一交替升降，可使钢管逐一滚动一个工位，最后所有钢管均滚至横梁出料端，再协同摆渡车完成钢管上料转运操作。
24.在本实用新型的一个具体实施例中，如图1、3所示，所述终端挡管器3包括挡料板5和伸缩部件6，所述挡料板5通过水平转轴7与横梁1转动连接，所述伸缩部件6的活动端与挡料板5的下端转动连接，所述挡料板5的上端设有与钢管00相切的斜面；所述终端挡管器3与中间挡管器4的结构相同，所述终端挡管器3的伸缩部件6与横梁1固定相连，所述中间挡管器4的伸缩部件6通过长度调节机构与横梁1相连，多个中间挡管器4的伸缩部件6同向设置，所述终端挡管器3的伸缩部件6与中间挡管器4的伸缩部件6背向设置。当伸缩部件的活动端伸缩时，带动挡料板绕转轴旋转，进而将挡料板转至横梁顶面以下，解除对钢管的阻挡，可使钢管沿横梁滚下；当伸缩部件的活动端伸出时，驱动挡料板的上端转至横梁上方，实现对钢管的阻挡。出料端的终端挡管器位置固定，通过长度调节机构可调整中间挡管器的位置，以适应不同直径的钢管。
25.作为一种优选结构，如图3所示，所述挡料板5为l形，所述挡料板5的长边部与转轴7转动配合，所述挡料板5的长边部上端设有朝向钢管00的斜面8，所述挡料板5的短边部末端与伸缩部件6铰接相连；所述终端挡管器3及中间挡管器4的挡料板5沿钢管00的长度方向等间距设置。该结构的挡料板结构简单、方便制作，挡料板顶部斜面与钢管为线接触，在方便阻挡钢管的同时也能够避免对钢管造成磕碰。当然，挡料板并不局限于l形，还可以采用三角形、矩形或其它异型结构。
26.在本实用新型的一个具体实施例中，如图1、3所示，所述长度调节机构包括调节杆9和支撑座10，所述支撑座10固定于横梁1侧面，所述调节杆9贯穿支撑座10，所述调节杆9通过紧固螺母11固定于支撑座10上，所述调节杆9的末端与中间挡管器4的伸缩部件6相连。伸缩部件末端底座与调节杆相连，通过调整调节杆与支撑座的配合位置，可实现伸缩部件的位置调整，进而调整两个相邻挡料板之间的距离。
27.具体制作时，所述伸缩部件6可选用气缸，所述终端挡管器3的气缸缸体与横梁1侧面的安装座12连接；所述中间挡管器4的气缸缸体与调节杆9的末端相连。当然，伸缩部件6还可以采用液压缸或电动推杆来实现挡料板的翻转。
28.进一步优化上述技术方案，如图3所示，所述调节杆9的末端底座及安装座12分别通过铰轴13与气缸的缸体转动连接。采用该结构方便气缸缸体的安装，同时能够增大缸体的灵活性，避免受扭矩过大而损坏。
29.在本实用新型的一个具体实施例中，如图1、2所示，所述上料架包括横梁1和立柱2，所述立柱2为两对以上、且垂直设置于地面上，所述横梁1设置于立柱2的顶部，所述横梁1为两根以上，所述终端挡管器3设置于横梁1的外侧；多个中间挡管器4交错设置在横梁1两
侧，多个中间挡管器4交错伸出的挡料板5用于对钢管00间隔止挡。具体制作时，横梁采用工字钢制作，方便观察终端挡管器3及中间挡管器4在横梁上的布置方式，将工字钢的上翼缘去除，如图2所示。
30.图1、2所示仅是本实用新型的一个具体实施例，横梁并不局限于两根，同一根横梁下方的立柱也不局限于两根，中间挡管器的安装也不局限于此种方式，可根据实际需要进行调整。
31.具体设计时，如图2所示，所述放管器14为两个以上、且沿钢管00的长度方向间隔设置，所述放管器14包括升降部件15和顶推块16，所述顶推块16与升降部件15的活动端相连，所述升降部件15用于驱动顶推块16垂直升降。
32.为了方便安装固定升降部件15，如图1、4所示，所述升降部件15与支座17相连，所述支座17通过间距调整机构与横梁1相连。其中，所述升降部件15为可调行程气缸，所述气缸的缸体通过连接座18与支座17相连，所述气缸的活塞杆末端与顶推块16相连，所述顶推块16的顶部为楔形块160，所述楔形块160的两侧为能够与钢管接触的斜面，方便同时对两侧钢管向两侧施力，朝向出料端的钢管随之向下滚动，另一侧钢管则受到阻挡。为了确保气缸的稳定性，在气缸的缸体底部安装支撑杆19。当然，升降部件还可以采用液压缸或电动推杆来实现顶推块的升降。
33.作为一种优选方案，如图4所示，所述间距调整机构包括连接块20、丝杆21及与之配合的丝母22，所述连接块20设置于支座17的上部，所述丝杆21贯穿连接块20、且与丝母22螺纹连接，所述丝母22与横梁1固定相连；所述连接块20的两侧设有用于与丝杆21螺纹配合的紧固螺母11，同时在横梁侧面加工用于安装紧固螺母的长条孔，方便调整支座的安装位置；所述支座17通过调节螺栓23与横梁1相连。当钢管直径改变时，松开紧固螺母，通过转动丝杆，使其沿着丝母旋进旋出，进而丝杆带动支座左右移动，支座带动气缸及其顶部的顶推块左右移动，当位置调整到位后，锁紧紧固螺母，使支座观点在横梁上。
34.本实用新型的具体应用过程如下：
35.上料前，用于阻挡起始端钢管01的中间挡管器4的挡料板5处于升起状态，当需要在横梁上布置钢管上料时，终端挡管器3的挡料板5升起，用于阻挡起始端钢管01的中间挡管器4挡料板落下的同时放管器14升起，失去约束的起始端钢管01在顶推块顶起的作用力下沿倾斜横梁自动滚入出料端工位；随后，后续钢管依次类推完成上料。放管器、终端挡管器及中间挡管器的所有气缸均通过控制器控制，能够实现钢管的自动化上料。
36.综上所述，本实用新型具有结构简单紧凑、机械化程度高的优点，通过控制器控制放管器、终端挡管器及中间挡管器的气缸交替动作，能够实现钢管在上料架上的自动上料，同时也能够适应不同直径的钢管上料，通用性更好。利用本实用新型进行钢管上料，能够大大降低工作人员的劳动强度，提高了工作效率，降低了安全隐患，尤其适用于大批量生产，方便推广应用。
37.在上面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似推广，因此本实用新型不受上面公开的具体实施例的限制。