基于乙氧基化生产用高效混合聚合釜的制作方法

1.本实用新型涉及乙氧基化生产技术领域，尤其涉及基于乙氧基化生产用高效混合聚合釜。


背景技术：

2.乙氧基化合物是非离子表面活性剂，溶于水时不发生离解，其分子中的亲油基团与离子表面活性剂基本相同，还含有一定量的含氧的亲水基团如羟基、聚氧乙烯链，非离子表面活性剂由于不是以离子状态存在稳定性高、不易受强电解质存在的影响。
3.现有的乙氧基化合物在生产时，需要加不同成分的原料倾倒进混合釜中，通过搅拌混合实现添加固体和液体原材料的混合反应，实现乙氧基化合物的生产，但是在向液体原料中倾倒固体原料时，倾倒的固体原料集中在液体的一个位置，容易因为液体的粘性导致固体原材料结成块，影响原材料的融化。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了解决现有技术中现有的乙氧基化合物在生产时，需要加不同成分的原料倾倒进混合釜中，通过搅拌混合实现添加固体和液体原材料的混合反应，实现乙氧基化合物的生产，但是在向液体原料中倾倒固体原料时，倾倒的固体原料集中在液体的一个位置，容易因为液体的粘性导致固体原材料结成块，影响原材料的融化的问题，而提出的基于乙氧基化生产用高效混合聚合釜。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：基于乙氧基化生产用高效混合聚合釜，包括釜体，所述釜体的顶部固定连接有若干均匀分布的定位杆，且釜体的顶部设置有连接罩，所述釜体的顶部中心处固定连接有第一电机，且釜体的内底部部中心处转动连接有搅拌件，所述连接罩的顶部中心处固定连接有第二电机，且连接罩的内表面靠近中部位置转动连接有转动件，所述转动件的底部一侧贯穿固定连接有方形框，所述连接罩的顶部后侧位置固定连接有壳体，所述壳体的顶部中心处固定连接有第三电机，且壳体的内顶部中心处转动连接有粉碎刀，所述壳体的前表面顶部位置连通有进料管，所述连接罩的内顶部后侧位置固定连接有挡块。
6.优选的，所述釜体的前表面顶部位置开设有进料口，且釜体的底部后侧位置设置有排料管。
7.优选的，所述定位杆的表面与连接罩的底部内嵌滑动连接。
8.优选的，所述第一电机的驱动端贯穿釜体的表面向外延伸与搅拌件的顶部中心处固定连接。
9.优选的，所述第二电机的驱动端贯穿连接罩的顶部向外延伸与转动件的顶部中心处固定连接。
10.优选的，所述第三电机的驱动端贯穿壳体的表面与粉碎刀的顶部中心处固定连接。
11.与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于，
12.1、本实用新型中，通过设置壳体，便于通过进料管实现固体原材料的倾倒，并且通过壳体内设置的粉碎刀旋转实现固体原材料的粉碎，并且通过转动件实现粉碎后的原材料的收集，并且通过设置在转动件表面的方形框实现原材料的洒落，并且通过转动件旋转实现固体原材料均匀的落在液体原材料的表面，便于防止集中倾倒造成固体原材料结块。
13.2、本实用新型中，通过设置定位杆，便于通过定位杆与连接罩的内嵌设置实现连接罩的位置安装，并且通过设置的第一电机驱动搅拌件旋转实现液体原材料搅动，进而实现倾倒的原材料的混合搅拌均匀。
附图说明
14.图1为本实用新型提出基于乙氧基化生产用高效混合聚合釜的立体结构示意图；
15.图2为本实用新型提出基于乙氧基化生产用高效混合聚合釜图1的剖视结构示意图；
16.图3为图2中a处的放大图。
17.图例说明：1、釜体；2、进料口；3、连接罩；4、第二电机；5、壳体；6、进料管；7、第三电机；8、排料管；9、搅拌件；10、第一电机；11、定位杆；12、转动件；13、方形框；14、粉碎刀；15、挡块。
具体实施方式
18.为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
19.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。
20.实施例1，如图1-3所示，基于乙氧基化生产用高效混合聚合釜，包括釜体1，釜体1的前表面顶部位置开设有进料口2，且釜体1的底部后侧位置设置有排料管8，釜体1的顶部固定连接有若干均匀分布的定位杆11，且釜体1的顶部设置有连接罩3，定位杆11的表面与连接罩3的底部内嵌滑动连接，釜体1的顶部中心处固定连接有第一电机10，且釜体1的内底部部中心处转动连接有搅拌件9，第一电机10的驱动端贯穿釜体1的表面向外延伸与搅拌件9的顶部中心处固定连接。
21.其整个实施例1达到的效果为，设置的进料口2便于实现液体原料的倾倒，并且通过设置的排料管8便于实现混合完成的产物的排出，便于进一步加工实现化合物的制造，通过设置的第一电机10驱动搅拌件9旋转，便于实现釜体1中的倾倒的原材料的混合搅拌，并且通过设置的定位杆11与连接罩3的内嵌设置实现连接罩3与釜体1的相对位置固定，反之便于实现连接罩3的拆装。
22.实施例2，如图1-3所示，连接罩3的顶部中心处固定连接有第二电机4，且连接罩3的内表面靠近中部位置转动连接有转动件12，第二电机4的驱动端贯穿连接罩3的顶部向外延伸与转动件12的顶部中心处固定连接，转动件12的底部一侧贯穿固定连接有方形框13，
连接罩3的顶部后侧位置固定连接有壳体5，壳体5的顶部中心处固定连接有第三电机7，且壳体5的内顶部中心处转动连接有粉碎刀14，第三电机7的驱动端贯穿壳体5的表面与粉碎刀14的顶部中心处固定连接，壳体5的前表面顶部位置连通有进料管6，连接罩3的内顶部后侧位置固定连接有挡块15。
23.其整个实施例2达到的效果为，设置的转动件12的底部呈不规则设置，并且设置的方形框13位于转动件12的最低点，进而便于实现落在转动件12内底部的原材料自动滑落至方形框13中，而方形框13的两侧内表面底部位置设置有若干均匀分布的隔板，便于通过隔板实现进入方形框13中的原材料呈瀑布状落下，并且通过设置的第二电机4驱动转动件12带动方形框13旋转，进而实现固体原材料均匀的落在液体原材料的表面不同位置，配合搅动实现固体原材料与液体原材料的充分快速混合搅拌，而设置的进料管6便于实现固体原材料的注入，并且当固体原材料通过壳体5时，通过设置的第三电机7驱动粉碎刀14旋转，进而便于实现倾倒的原材料的打碎，通过改变尺寸，增加接触面积，进而保证固体原材料可以迅速的融入液体原材料中，而设置的挡块15呈l型设置，便于防止原材料直接落在方形框13中，造成方形框13堵塞，影响原材料的落下。
24.工作原理，将液体原材料通过进料口2倒进釜体1中，第一电机10驱动搅拌件9旋转，便于实现釜体1中的倾倒的原材料的混合搅拌，然后固体原材料通过进料管6倾倒进壳体5中，第三电机7驱动粉碎刀14旋转，实现倾倒的原材料的打碎，通过改变尺寸，增加接触面积，进而保证固体原材料可以迅速的融入液体原材料中，并且通过与挡块15的阻挡作用实现原材料落在转动件12的表面，第二电机4驱动转动件12带动方形框13旋转，进而实现固体原材料自动滑落进方形框13内，并且随着转动件12的旋转实现原材料呈瀑布状均匀的落在液体原材料的表面不同位置，配合搅拌件9旋转搅动实现固体原材料与液体原材料的充分快速混合搅拌。
25.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。