一种一机两缸式涂料生产线自动化升降式分散釜的制作方法

1.本实用新型涉及一种一机两缸式涂料生产线自动化升降式分散釜。


背景技术：

2.分散釜广泛应用在乳胶漆行业，集低速搅拌和高速分散于一体，实现预分散、搅拌、高速分散、调漆和调色等效果。但是，现有的分散釜在对乳胶漆进行搅拌分散时，大多数结构是每个分散釜内均设置有搅拌组件，即两者一对一设置。
3.采用上述结构时存在一定的弊端，分散釜上会设置有进料口以及出料口用于物料的进出，而分散釜工作流程包括进料、搅拌以及出料，在进料以及出料时，搅拌组件需要停止工作，也就是需要进行停机，由此造成了分散釜的工作效率大大降低，由此本领域技术人员针对如何能够提高分散釜工作效率进行对现有的分散釜进行改造。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种一机两缸式涂料生产线自动化升降式分散釜，大大提高了分散釜的工作效率。
5.为实现上述技术效果，本实用新型的技术方案为：一种一机两缸式涂料生产线自动化升降式分散釜，包括至少两个料缸、搅拌组件以及驱动所述搅拌组件的驱动组件，所述驱动组件包括安装架、用于驱动所述安装架升降的垂直升降机构、设置于所述垂直升降机构与所述安装架之间的用于驱动所述安装架旋转的旋转驱动机构、用于将所述安装架锁紧于至少两个工作位置的锁紧机构，所述搅拌组件转动设置于所述安装架上，所述安装架上还设置有驱动所述搅拌组件转动的动力组件。
6.进一步改进的是，所述垂直升降机构为液压油缸。
7.进一步改进的是，所述旋转驱动机构包括固定设置于所述液压油缸的活塞杆端部的第一齿轮、转动设置于所述安装架上且与所述第一齿轮相啮合的第二齿轮、驱动所述第二齿轮转动的第一驱动电机。
8.进一步改进的是，所述液压油缸的活塞杆的顶部固定设置有安装盘，所述安装架与所述安装盘相转动连接，所述安装盘的底部固定设置有所述第一齿轮。
9.进一步改进的是，所述安装盘与所述安装架之间还设置有加强结构，所述加强结构包括固定设置于所述安装架底部的连接柱、固定设置于所述连接柱上的连接板，所述连接板上开设有穿孔，所述液压油缸的活塞杆穿过所述穿孔。
10.进一步改进的是，所述安装架的下方设置有小盖滑套组件，所述小盖滑套组件包括小盖本体、固定设置于所述小盖本体上的滑套、固定设置于所述小盖本体上的滑套导向杆，所述安装架的底部转动设置有连接块，所述连接块与所述搅拌组件相固定连接，所述动力组件的输出轴与所述连接块相连接，所述连接块与所述滑套内的滑腔相配合，所述连接块的底部设置有限位部，所述安装架上设置有与所述滑套导向杆相配合的导向孔或者导向套。
11.进一步改进的是，所述动力组件包括设置于所述安装架上的第二驱动电机、连接于所述搅拌组件与所述第二驱动电机的电机轴之间的传动机构。
12.进一步改进的是，所述搅拌组件包括与所述安装架相转动连接的搅拌轴、固定设置于所述搅拌轴上的分散盘。
13.进一步改进的是，所述锁紧机构为气动锁紧装置。
14.本实用新型的优点和有益效果在于：通过设置至少两个料缸，同时将搅拌组件设置于可升降同时可转动的安装架上，由此其中一个料缸在进行上料或者下料时，可以利用搅拌组件对另一个料缸进行搅拌，而搅拌完成后，可以对上料完成的料缸继续进行搅拌，而搅拌充分的料缸可以进行出料处理，由此可不间断地进行操作，大大提高了工作效率。
附图说明
15.图1是本实用新型示意图一（实施例一）；
16.图2本实用新型的示意图二（实施例一）；
17.图3为本实用新型示意图三（实施例一）；
18.图4为本实用新型的俯视图（实施例一）；
19.图5为小盖滑套组件示意图。
20.其中：1、料缸；2、安装架；3、液压油缸；4、第一齿轮；5、第二齿轮；6、安装盘；7、连接柱；8、连接板；9、小盖本体；10、滑套；11、连接块；12、搅拌轴；13、分散盘；14、滑套导向杆；15、第一驱动电机；16、第二驱动电机；17、气动锁紧装置。
具体实施方式
21.下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
22.实施例一：
23.如图1-图4所示，一种一机两缸式涂料生产线自动化升降式分散釜，包括两个料缸1、搅拌组件以及驱动所述搅拌组件的驱动组件，所述驱动组件包括安装架2、用于驱动所述安装架2升降的垂直升降机构、设置于所述垂直升降机构与所述安装架2之间的用于驱动所述安装架2旋转的旋转驱动机构、用于将所述安装架2锁紧于两个工作位置的锁紧机构，所述搅拌组件转动设置于所述安装架2上，所述安装架2上还设置有驱动所述搅拌组件转动的动力组件。
24.本实施例中优选地，所述垂直升降机构为液压油缸3，通过液压油缸3可将安装架2进行升降，除此以外还可以通过升降螺杆的方式进行，如垂直升降机构包括转动设置于地面上的升降螺杆，而安装架2上设置有与升降螺杆相啮合的螺纹孔或者螺套，利用电机带动升降螺杆转动，从而实现安装架2的升降，但是直接采用液压油缸3结构简单。
25.由于本实施例中仅仅设置了2个料缸1，而且呈180
°
设置，因此为了方便安装架2进行180
°
旋转，所述旋转驱动机构包括固定设置于所述液压油缸3的活塞杆端部的第一齿轮4、转动设置于所述安装架2上且与所述第一齿轮4相啮合的第二齿轮5、驱动所述第二齿轮5转动的第一驱动电机15，当垂直升降机构将安装架2升起后，通过第一驱动电机15带动第二
齿轮5转动，而第二齿轮5与第一齿轮4啮合，由此带动安装架2绕着液压油缸3的活塞杆的中心为圆形进行转动，实现旋转后，可对第二个料缸1进行加工。
26.由于液压油缸3的活塞杆的截面积较小，为了提高安装架2的稳定性，所述液压油缸3的活塞杆的顶部固定设置有安装盘6，所述安装架2与所述安装盘6相转动连接，所述安装盘6的底部固定设置有所述第一齿轮4，增加了安装盘6，增加了对安装架2的支撑面积，稳定性好。
27.为了进一步提高安装架2的稳定性，所述安装盘6与所述安装架2之间还设置有加强结构，所述加强结构包括固定设置于所述安装架2底部的连接柱7、固定设置于所述连接柱7上的连接板8，所述连接板8上开设有穿孔，所述液压油缸3的活塞杆穿过所述穿孔，通过此加强结构可以是的第一齿轮4与第二齿轮5啮合更为紧密，同时使得安装架2也不会脱离安装盘6。
28.如图5所示，对于料缸1，其包括料缸1本体、与料缸1本体焊接固定的封头组件，通常进料口开设于封头组件上，由于本技术的技术方案中需要将搅拌组件进行升降，由此封头组件上通常会开设有供搅拌组件穿过的开口，为了方便对开口进行封堵，由此需要设置于开口配合的小盖，为了方便小盖与安装架2之间的连接,所述安装架2的下方设置有小盖滑套组件，所述小盖滑套组件包括小盖本体9、固定设置于所述小盖本体9上的滑套10、固定设置于所述小盖本体9上的滑套导向杆14，所述安装架2的底部转动设置有连接块11，所述连接块11与所述搅拌组件相固定连接，所述动力组件的输出轴与所述连接块11相连接，所述连接块11与所述滑套10内的滑腔相配合，所述连接块11的底部设置有限位部，所述安装架2上设置有与所述滑套导向杆14相配合的导向孔或者导向套, 由此垂直升降机构带动安装架2上升时，首先带动连接块11连接的搅拌组件上升，当连接块11底部的限位部与滑套10的滑腔相抵触时，带动整个小盖滑套10组件一同上升，下降时，与此相反，首先带动整体下降，当小盖与料缸1的封头抵触后，搅拌组件会继续下降一段距离，而整个小盖滑套10组件的位移相当于连接块11的长度。
29.为了使得安装架2保持良好的平衡性，所述动力组件包括设置于所述安装架2上的第二驱动电机16、连接于所述搅拌组件与所述第二驱动电机16的电机轴之间的传动机构，通过设置传动机构可以使得第二驱动电机16以及搅拌组件分别设置在安装架2的两侧，由此保持平衡， 若不采用传动机构，直接将第二驱动电机16与搅拌组件连接，则造成安装架2的一端承重较高，影响平衡，结构不稳定，传动机构的具体结构并非本实用新型的保护要点，现有技术中的传动机构均可在此使用，如采用齿轮传动、皮带轮传动、链条传动均可，具体不在赘述。
30.本实施例中优选地，所述搅拌组件包括与所述安装架2相转动连接的搅拌轴12、固定设置于所述搅拌轴12上的分散盘13。
31.本实施例中优选地，所述锁紧机构为气动锁紧装置17，气动锁紧装置17的具体结构也并非本实用新型的设计要点，其结构可以是包括一个固定设置于安装架2底部的锁紧气缸、设置于锁紧气缸的活塞杆上的弹性凸起、开设于安装盘6上与弹性凸起配合的定位槽。
32.实施例二：无图示，与实施例一的区别在于：本实施例中采用三个料缸1，而三个料缸1均匀分布于以液压油缸3的活塞杆的轴心为圆形的圆周上，由此三个料缸1之间的角度
为120
°
，由此可以利用一组搅拌组件同时对三个料缸1进行工作，第一个料缸1进行装料，第二个料缸1进行搅拌，而第三个料缸1可以进行卸料，从而进一步提高了工作效率。
33.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。