一种新型除雾装置的制作方法

1.本实用新型属于废气处理设备技术领域，具体涉及一种新型除雾装置。


背景技术：

2.本公司在饲料生产线中，会产生高温高湿气体，需对其进行降温、除尘、除悬浮物等处理，并达到排放标准后再进行放空处理。比如是饲料生产行业中粗粉碎废气、微粉碎废气、超微粉碎废气、冷却器废气、烘干机抽湿废气、送料风送废气、生产机头机尾抽湿废气等气体处理工艺中，均会涉及气体的降温处理。
3.而废气处理工艺中，常会使用除雾器来除去气相中的粉尘及水雾，而常规除雾装置除雾效果较差、耗能高、设备体积大，使用寿命较短的问题。
4.因此，亟需设计一款更实用的除雾装置，以提高设备的工作效率、提高设备的除雾效果。


技术实现要素：

5.本实用新型旨在解决现有技术中除雾装置除雾效率低、除雾效果不好的问题。
6.为了实现上述发明目的，本实用新型的技术方案如下：
7.一种新型除雾装置，包括壳体，壳体底部设有进气口；顶部为出气口，壳体内部设有折流板除雾机构，折流板除雾机构的上方设有螺旋管束除雾机构；下方设有支撑格栅，所述螺旋管束除雾机构包括若干个螺旋管，螺旋管包括筒体、螺旋膛线和螺旋绞龙，所述螺旋膛线反旋设置于筒体的内壁上，螺旋绞龙置于筒体内。
8.进一步地，所述筒体顶部还固定有至少一层旋流板。
9.进一步地，所述螺旋管束除雾机构上部设有喷淋清洗机构。
10.进一步地，所述喷淋清洗机构包括主管和支管，主管和支管上均设有喷嘴，主管伸出壳体外并连接进水管线。
11.进一步地，所述折流板除雾机构的挡板叶片间距为20～95mm。
12.进一步地，所述壳体的两端均设有连接法兰。
13.进一步地，所述支撑格栅上均匀布置有若干相同规格的通孔。
14.进一步地，所述壳体为两端内径小于中部内径的变径管。
15.进一步地，所述壳体上部设有检修口。
16.本实用新型的有益效果：
17.一、本实用新型中，该新型除雾装置采用折流板除雾机构与螺旋管束除雾机构相配合，达到较好的除雾效果，较于传统的除雾器（一般为折流板除雾器），除去水雾及粉尘率可提高60%；与传统的螺旋除雾器相比，可降低除雾装置高度50%以上，降低设备投资费用，增大生产车间的使用空间，同时设备运行风阻减小，运行费用降低。另外，螺旋管束除雾机构采用若干螺旋管束的模块化设计，螺旋膛线、绞龙可随意拆除清洗，使用方便。该新型除雾装置配合在饲料生产的降温装置（换热器）的生产线上，防止冷凝水进入后端管路、设备，
杜绝跑冒滴漏，避免设备锈蚀，保证后续废气治理效果。
18.二、本实用新型中，所述筒体顶部还固定有至少一层旋流板，进一步去除未被离心掉的粉尘、水滴。
19.三、本实用新型中，所述螺旋管束除雾机构上部设有喷淋清洗机构，喷淋清洗机构用于清洁螺旋管束除雾机构、折流板除雾机构上残留的污垢。喷淋清洗机构优选包括主管和支管，主管和支管上均设有喷嘴，主管伸出壳体外并连接进水管线。
20.四、本实用新型中，所述折流板除雾机构的挡板叶片间距为20～95mm，除雾效果较好。
21.五、本实用新型中，所述支撑格栅上均匀布置有若干相同规格的通孔，支撑格栅一方面可以支撑折流板除雾机构及螺旋管束除雾机构，另一方面，达到均布气体，提高除雾效果的作用。
22.六、本实用新型中，壳体的两端均设有连接法兰，所述壳体上部设有检修口，检修口便于设备的检测、维护以及更换装置的零部件。
23.七、本实用新型中，所述壳体为两端内径小于中部内径的变径管，便于拦截气相中的粉尘及水雾。壳体、连接法兰可选用304不锈钢。
附图说明
24.图1为本实用新型的结构示意图。
25.图2是折流板除雾机构的结构示意图。
26.图3是螺旋管束除雾机构的俯视图。
27.图4是螺旋管的结构示意图。
28.图5是除雾装置的另一种实施方式的结构示意图。
29.图6是喷淋清洗机构的示意图。
30.图7是另一种螺旋管的结构示意图。
31.图8是支撑格栅的示意图。
32.其中，1、壳体；2、折流板除雾机构；3、螺旋管束除雾机构；4、支撑格栅；5、喷淋清洗机构；6、进水管线；7、连接法兰；8、检修口；1.1、进气口；1.2、出气口；2.1、挡板叶片；3.1、螺旋管；4.1、通孔；5.1、主管；5.2、支管；5.3、喷嘴；2.1.1、齿角；3.1.1、筒体；3.1.2、螺旋膛线；3.1.3、螺旋绞龙；3.1.4、旋流板。
具体实施方式
33.下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。
34.实施例1
35.本实施例为最基本的实施方式，一种新型除雾装置，属于废气处理设备技术领域，包括壳体1，参考图1-4，壳体1底部设有进气口1.1；顶部为出气口1.2，壳体1内部设有折流板除雾机构2，折流板除雾机构2的上方设有螺旋管束除雾机构3；下方设有支撑格栅4，所述螺旋管束除雾机构3包括若干个螺旋管3.1，螺旋管3.1包括筒体3.1.1、螺旋膛线3.1.2和螺旋绞龙3.1.3，所述螺旋膛线3.1.2反旋设置于筒体3.1.1的内壁上，螺旋绞龙3.1.3置于筒
体3.1.1内。
36.使用时，废气从进气口1.1进入至壳体1中，依次经支撑格栅4、折流板除雾机构2、螺旋管束除雾机构3后，除去废气中的粉尘、水雾，再从出气口1.2排出。
37.实施例2
38.本实施例是在实施例1上的进一步优化，区别在于，所述筒体3.1.1顶部还固定有至少一层旋流板3.1.4，参考图7。
39.实施例3
40.本实施例与实施例1-2相比，区别在于，所述螺旋管束除雾机构3上部设有喷淋清洗机构5，参考图5。
41.优选的，所述喷淋清洗机构5包括主管5.1和支管5.2，参考图6，主管5.1和支管5.2上均设有喷嘴5.3，主管5.1伸出壳体1外并连接进水管线6。
42.实施例4
43.本实施例与实施例1-3相比，区别在于，所述折流板除雾机构2的挡板叶片2.1间距为20～95mm。优选的，所述挡板叶片2.1的上部设有齿角2.1.1，参考图2。
44.实施例5
45.本实施例与实施例1-4相比，区别在于，所述壳体1的两端均设有连接法兰7，参考图1或5。
46.实施例6
47.本实施例与实施例1-5相比，区别在于，所述支撑格栅4上均匀布置有若干相同规格的通孔4.1，参考图8。
48.实施例7
49.本实施例与实施例1-6相比，区别在于，所述壳体1为两端内径小于中部内径的变径管参考图1或5。
50.优选的，所述壳体1上部设有检修口8，参考图5。
51.实施例8
52.本实施例以本公司废气处理工段中的某一新型除雾装置为例，进一步说明本方案。
53.该新型除雾装置安装在竖向安装的换热器上方的管线上，主要用于除去废气中的水汽。适用且不限于饲料行业生产中粗粉碎废气、微粉碎废气、超微粉碎废气、冷却器废气、烘干机抽湿废气、送料风送废气、生产机头机尾抽湿废气等气体处理工艺中。
54.参考图2、3，5-8，该新型除雾装置具体结构包括壳体1，壳体1底部设有进气口1.1；顶部为出气口1.2，壳体1内部设有折流板除雾机构2，折流板除雾机构2的上方设有螺旋管束除雾机构3；下方设有支撑格栅4，所述螺旋管束除雾机构3包括若干个螺旋管3.1，螺旋管3.1包括筒体3.1.1、螺旋膛线3.1.2和螺旋绞龙3.1.3，所述螺旋膛线3.1.2反旋设置于筒体3.1.1的内壁上，螺旋绞龙3.1.3置于筒体3.1.1内，筒体3.1.1顶部还固定有一层旋流板3.1.4。
55.本实施例中，螺旋管3.1的筒体3.1.1垂直安装，筒体3.1.1壁面光滑，螺旋膛线3.1.2沿筒体3.1.1筒壁设置，离心反旋，使用时，粉尘、水滴沿膛线下落排走。筒体3.1.1内的螺旋绞龙3.1.3离心正旋设计，高温高湿废气进入螺旋绞龙3.1.3后产生高速离心力，废
气里水滴、粉尘受离心力作用被甩至螺旋膛线3.1.2，沿着膛线向下排走，达到除尘、除雾的效果。由于螺旋管束除雾机构3依靠高速离心作用将废气中粉尘、液滴分离，因此较大风速更合适，使用时，流速范围控制在4.0～8.0m/s内较适宜。在筒体3.1.1顶部加设的旋流板3.1.4，进一步去除未被离心掉的粉尘、水滴。
56.本实施例中，折流板除雾机构2利用液滴与固体表面相撞击将液滴凝聚捕集。气体通过折流板除雾机构2中曲折的挡板叶片2.1，流线多次偏转，液滴则由于惯性而撞击在挡板被捕集下来。折流板中，空气流速过高易造成空气二次带水，从而降低除雾效率，同时流速高、系统阻力大，能耗高。空气流速过低不利于气液分离，同样不利于提高除雾效率。气体流速可选范围2.5～8.0m/s；由于折流板除雾为预脱水工段，综合考虑螺旋管束除雾机构3的理想风速，此除雾器的风速控制在5.0～6.5m/s为宜。
57.折流板除雾机构2的挡板叶片2.1的间距也是影响除雾装置的效率因素之一。挡板叶片2.1间距过大，除雾效率低且空气带水严重；挡板叶片2.1间距过小，能耗加大，叶片上易结垢、堵塞。叶片间距可选范围20～95mm，其中30～50mm为适宜间距。
58.本实施例中，所述螺旋管束除雾机构3上部设有喷淋清洗机构5，所述喷淋清洗机构5包括主管5.1和支管5.2，主管5.1选用dn50mm管材，支管5.2选用dn30mm管材，主管5.1和支管5.2上均设有喷嘴5.3，管材与喷嘴5.3材质选用304不锈钢，主管5.1伸出壳体1外并连接进水管线6，所述喷嘴5.3为涡流喷嘴5.3。
59.本实施例中，所述壳体1的两端均设有连接法兰7，用于连接前后管线或设备。支撑格栅4用于固定支撑折流板除雾机构2及螺旋管束除雾机构3，支撑格栅4上均匀布置有若干相同规格的通孔4.1，同时具有均布废气的作用，当废气由下进口进入该除雾装置后，通过通孔4.1均匀进入上部除雾层，更利于除雾效果。
60.本实施例中，所述壳体1为304不锈钢材料，壳体1厚度不低于3mm，为两端内径小于中部内径的变径管，壳体1上部设有检修口8。壳体1承受压力需大于5kpa，连接法兰7厚度不低于5mm，箱体内部局部可用不锈钢板进行加固。