一种硫铁金矿制酸净化工序酸泥处理系统的制作方法

本技术涉及化工冶炼与矿物加工，具体涉及一种硫铁金矿制酸净化工序酸泥处理系统。

背景技术：

1、在硫铁金矿焙烧制酸过程中，焙烧炉出来的炉气,除含有大量的氮气(n2)、二氧化硫(so2)和氧气(02)外,还含有一些固态和气态的有害杂质。固态杂质有氧化铁(fe2o3)、四氧化三铁(fe3o4)及脉石粉粒,通称矿尘；气态杂质通常有三氧化二砷(as2o3)、氟化物、二氧化硒(seo2)、三氧化硫(so3)、水蒸汽(h2o),还可能含有二氧化碳(co2)、一氧化碳(co)和有色金属的氧化物，如氧化锌、氧化铜、氧化铝、氧化镍、氧化镉、氧化铋、氧化锑、氧化锡以及其他的化合物或这些金属的硫酸盐。

2、因此需要对炉气进行净化，去除这些有害杂质，在实际生产中炉气净化要彻底，往往净化流程越复杂，需要使用的设备及工艺越先进，设备投资和操作投入会越大，这就使其受到经济和技术双重因素的制约。对此，我国和世界一些国家从实际情况出发，提出了多种炉气净化工序，如“塔、塔、间、电”酸洗工艺、“文、泡、间、电”酸洗工艺、“塔、塔、酸冷、电、电”酸洗工艺、“文、泡、电、尾冷”封闭水洗工艺、两级逆喷洗涤器（动力波）酸洗工艺、“文、泡、电、”部分循环水洗工艺等，同时根据各种工艺的具体特点和条件规定了净化指标，并不断地进行修改，使之臻于完善，总的趋势是要求愈来愈严格。

3、现目前采用的硫铁金矿制酸净化工序为一级洗涤塔（动力波）填料洗涤烟气净化技术，如图2所示，现使用工艺只有cn过滤器与脱吸塔起到处理酸泥的作用，然而工艺中酸泥处理量较大，该工艺不足以支撑较大流量酸泥的处理，导致系统阻力大，系统设备及管道淤积酸泥，另外，由于含硫铁金矿粒级较细，烟气含尘量增加，易造成废酸密度增加，导致系统阻力进一步倍增，增加了so2主风机电能损耗，影响系统的稳定运行，导致动力波洗涤塔、填料塔、cn过滤器等废酸处理量倍增，系统设备及管道酸泥淤积加剧，导致系统设备损耗严重，设备出现跑冒滴漏等现象，增加了检修维护成本，影响系统正常生产运行；另一方面，由于系统含尘量波动较大，经净化工序处理后的废酸排放量及杂质成分、浓度不稳定，酸泥产出量减少，净化工序补水量倍增，增加了后续污水处理站的处理难度和处理成本，导致废酸排放工艺指标不稳定，废酸处理成本增加。

技术实现思路

1、本实用新型提供一种硫铁金矿制酸净化工序酸泥处理系统。

2、本实用新型的具体技术方案是：

3、一种硫铁金矿制酸净化工序酸泥处理系统，包括动力波洗涤器及与其连接的填料塔，所述填料塔与电除雾器连接，所述动力波洗涤器、填料塔和电除雾器连接至cn过滤器，所述cn过滤器依次与斜管沉降槽、板框压滤机、沉降池、污水处理站连接，所述板框压滤机和沉降池连接至渣库。

4、进一步，优选的是，所述cn过滤器和斜管沉降槽通过高位槽与动力波洗涤器连接。

5、进一步，优选的是，所述填料塔与板式换热器交互连接。

6、本实用新型的有益效果是：

7、本实用新型通过在工艺中增加斜管沉降槽、板框压滤机和沉降池等关键设备，加强了硫铁金矿制酸净化工序酸泥的处理环节，酸泥经过两次沉降、两次过滤，很好地将酸泥和稀酸有效分离，并将其分离物送至合适的环节进行循环处理，使得处理更彻底，确保废酸排放指标稳定达标，相对于原工艺酸泥处理成本低，处理效果好，避免了系统设备及管道酸泥淤积严重带来的设备损耗大、运维成本高的问题，提升了系统生产运行效率。

技术特征：

1.一种硫铁金矿制酸净化工序酸泥处理系统，包括动力波洗涤器及与其连接的填料塔，其特征在于：所述填料塔与电除雾器连接，所述动力波洗涤器、填料塔和电除雾器连接至cn过滤器，所述cn过滤器依次与斜管沉降槽、板框压滤机、沉降池、污水处理站连接，所述板框压滤机和沉降池连接至渣库。

2.根据权利要求1所述的一种硫铁金矿制酸净化工序酸泥处理系统，其特征在于：所述cn过滤器和斜管沉降槽通过高位槽与动力波洗涤器连接。

3.根据权利要求1所述的一种硫铁金矿制酸净化工序酸泥处理系统，其特征在于：所述填料塔与板式换热器交互连接。

技术总结
本技术涉及一种硫铁金矿制酸净化工序酸泥处理系统，包括动力波洗涤器及与其连接的填料塔，所述填料塔与电除雾器连接，所述动力波洗涤器、填料塔和电除雾器连接至CN过滤器，所述CN过滤器依次与斜管沉降槽、板框压滤机、沉降池、污水处理站连接，所述板框压滤机和沉降池连接至渣库。本技术加强了硫铁金矿制酸净化工序酸泥的处理环节，酸泥经过两次沉降、两次过滤，很好地将酸泥和稀酸有效分离，并将其分离物送至合适的环节进行循环处理，使得处理更彻底，确保废酸排放指标稳定达标，相对于原工艺酸泥处理成本低，处理效果好，避免了系统设备及管道酸泥淤积严重带来的设备损耗大、运维成本高的问题，提升了系统生产运行效率。

技术研发人员：孙晋琳,郭锴,尹福兴,白艳鹏,自鹏桦
受保护的技术使用者：鹤庆北衙矿业有限公司
技术研发日：20230704
技术公布日：2024/3/21