专利名称：一种铜镍矿的选矿方法
技术领域：
一种铜镍矿石的选矿方法，涉及一种从铜镍矿中分离铜、镍的选矿方法，特别是低 品位细粒嵌布铜镍矿的浮选分离方法。
背景技术：
目前，多数铜镍矿石性质复杂，品位较低，嵌布细微，矿石中脉石矿物泥化严重， 导致铜镍浮选困难，彼此分离难度较大，难以得到合格的铜、镍单一的精矿。表现在生产上 是铜、镍精矿中主金属品位偏低，同时杂质含量较高，铜镍互含严重。对于这些复杂低品位 细粒嵌布的铜镍硫化矿，多数矿山要么只分选出铜镍混合精矿，要么因选矿难度大而未有 效开发。只有少数矿山进行了铜镍分离，得到了单一的铜精矿和镍精矿。即便如此，已进行 铜镍分离的选矿厂也多采用铜镍混浮-铜镍分离的浮选工艺，由于铜镍混合精矿中镍矿物 含量远高于铜矿物含量，这种低铜高镍的矿石进行铜镍分离时难度较大，难以得到品位较 高的铜、镍单一精矿，也影响到铜、镍精矿的回收率。传统的铜_镍优先浮选工艺，多采用石灰作镍矿物抑制剂，黄药作铜矿物捕收剂 优先浮选，此工艺将铜矿物与镍矿物进行了有效的分离，但因镍矿物被抑制后活化困难，导 致镍回收率偏低。铜镍混合浮选工艺多采用硫酸铜作铜、镍矿物活化剂，黄药、丁铵黑药作 铜、镍矿物捕收剂进行混合浮选，再采用石灰作镍矿物抑制剂进行铜镍分离，此工艺难以将 铜、镍矿物有效的分开，从而影响到铜、镍主金属的品位，铜、镍精矿质量也不高，精矿中铜、 镍互含严重。这使得此类资源的整体综合利用率不高。中国发明专利“一种硫化铜镍矿选矿方法”，专利号CN97116773. 7公开了一种硫 化铜镍矿的选矿方法，它只解决了改变铜镍矿物表面状态，提高铜、镍的回收率，无法适用 于复杂低品位细粒嵌布铜镍硫化矿中铜、镍浮选分离，因此该专利适用范围较窄。
发明内容
本发明的目的就是针对上述已有技术中存在的铜_镍分离难度大、铜镍精矿质量 差、精矿中铜镍互含严重的问题，提供一种经济、适用、简单、清洁、分离效果好的铜镍矿的 选矿方法。本发明的目的是通过以下技术方案实现的。一种铜镍矿的选矿方法，其特征在于其选矿过程的步骤包括
(1)将铜镍原矿进行磨细、脱泥；
(2)脱泥后的原矿进行铜矿物浮选，得到铜矿物及部分连生、易浮的镍矿物的混合铜粗 精矿和铜尾矿I；
(3)将步骤(2)得到的混合铜粗精矿进行铜精选，得到铜及部分镍的铜镍混合精矿和铜 中矿I ；
(4)将步骤(3)中的铜中矿I进行铜扫选，得到铜中矿II和铜尾矿II。铜中矿II返回上 一层的的铜精选作业，铜尾矿II与铜尾矿I合并进行再磨；(5 )将步骤(3 )中的铜及部分镍的铜镍混合精矿进行再磨，再磨后进行铜镍分离。分离 后得到铜粗精矿和镍粗精矿；
(6)将步骤(5)中的铜粗精矿进行铜精选一次得到铜精矿和铜中矿III，镍粗精矿进行 铜扫选I得到镍精矿和镍中矿I。镍中矿I与铜中矿III一起返回上一层的铜镍混合精矿再磨。(7)将步骤(6)中的镍精矿进行铜扫选II，得到镍精矿I和镍中矿II，镍中矿II返 回上一层的铜扫选I作业。( 8 )将步骤(4 )中的再磨后的铜尾矿进行镍粗选，得到镍粗精矿和镍尾矿。镍粗精 矿进行镍精选三次，得到镍精矿II和三个镍精选中矿，三个镍精选中矿分别顺序返回上一 层。镍尾矿进行镍扫选三次，得到尾矿和三个镍扫选中矿，三个镍扫选中矿分别顺序返回上一层。本发明的一种铜镍矿的选矿方法，其特征在于所述的步骤(1)中磨细、脱泥过程中 的磨矿细度为-0. 074mm大于83%;脱泥过程的工艺条件为加入气泡剂2#油14g/t，作用时 间为2 4分钟；铜尾矿II与铜尾矿I合并进行再磨的再磨细度为-0. 074mm含量大于95%。本发明的一种铜镍矿的选矿方法，其特征在于所述的步骤(2)中的原矿进行铜矿 物浮选过程的工艺条件为加入捕收剂Z-200:21g/t，作用时间3 4分钟。加入气泡剂2# 油14g/t，作用时间为2 4分钟。本发明的一种铜镍矿的选矿方法，其特征在于所述的步骤(3)中的混合铜粗精矿 进行铜精选的工艺条件为加入抑制剂羧甲基纤维素400g/t，作用时间为4 6分钟。本发明的一种铜镍矿的选矿方法，其特征在于所述的步骤(4)中的铜中矿I进行 铜扫选的工艺条件为加入抑制剂羧甲基纤维素150g/t，作用时间5分钟。加入捕收剂 Z-200:7g/t，作用时间3 4分钟。本发明的一种铜镍矿的选矿方法，其特征在于所述的步骤(5)中的铜镍混合精矿 进行再磨，再磨细度为-0. 025mm含量大于95% ；铜镍混合精矿再磨后进行铜镍分离的工艺 条件为加入脱药的药剂活性炭250g/t，作用时间5 7分钟。加入抑制剂石灰350g/t(矿 浆PH为12)和亚硫酸氢钠200g/t，作用时间5 7分钟。加入捕收剂丁基黄药20g/t，作 用时间3 4分钟。加入气泡剂2#油7g/t，作用时间2 4分钟。本发明的一种铜镍矿的选矿方法，其特征在于所述的步骤(6)中铜粗精矿进行铜 精选工艺条件为加入抑制剂石灰100g/t (矿浆PH为12)和亚硫酸氢钠50g/t，作用时间 5 7分钟；镍粗精矿进行铜扫选I工艺条件为加入抑制剂石灰150g/t (矿浆pH为12左 右)和亚硫酸氢钠70g/t，作用时间5 7分钟。；加入捕收剂丁基黄药7g/t，作用时间3 4分钟。本发明的一种铜镍矿的选矿方法，其特征在于所述的步骤(7)中的镍精矿进行铜 扫选II的工艺条件为加入抑制剂石灰50g/t (矿浆PH为12)和亚硫酸氢钠20g/t，作用 时间5 7分钟。加入捕收剂丁基黄药3g/t，作用时间3 4分钟。本发明的一种铜镍矿的选矿方法，其特征在于所述的步骤(8)中的铜尾矿进行镍 粗选的工艺条件为加入活化剂硫酸8000g/t (矿浆pH值为6)和硫酸铜500g/t，作用时间 为5 7分钟。加入捕收剂丁铵黑药100g/t和Mac-12#14g/t，作用时间3 4分钟。加 入气泡剂2#油14g/t，作用时间2 4分钟；镍粗精矿进行镍精选三次的工艺条件为第一次精选加入抑制剂羧甲基纤维素450g/t，作用时间5 7分钟。第二次精选加入抑制剂羧 甲基纤维素300g/t，作用时间5 7分钟。第三次精选加入抑制剂羧甲基纤维素150g/t， 作用时间5 7分钟；镍粗选尾矿进行镍扫选三次的工艺条件为第一次扫选加入活化剂 硫酸2000g/t (矿浆pH值为6)和硫酸铜150g/t，作用时间为5 7分钟。加入捕收剂丁 铵黑药30g/t和Mac-12#7g/t，作用时间3 4分钟。第二次扫选加入活化剂硫酸2000g/t (矿浆PH值为6)和硫酸铜50g/t，作用时间为5 7分钟。加入捕收剂丁铵黑药20g/t和 Mac-12#4g/t,作用时间3 4分钟。第三次扫选加入活化剂硫酸1000g/t(矿浆pH值为6) 和硫酸铜15g/t，作用时间为5 7分钟。加入捕收剂丁铵黑药10g/t和Mac-12#2g/t,作 用时间3 4分钟。同时三次精选和三次扫选得到的中矿全部顺序返回到上一层作业。原矿预处理要把握的要点在于铜镍矿物中通常含有大量的脉石矿物，而这些脉 石矿物泥化严重，自然可浮性较好，容易进入浮选泡沫中，影响铜镍矿物的浮选。因此需要 将原矿进行预处理，采用2#油进行脱泥作业。而2#油的用量一定要控制好，用量太少，脱泥 不完全；用量太多，铜、镍矿物损失严重。选铜循环要把握的要点在于
由于镍矿物被抑制后活化困难，导致镍回收率偏低，所以在铜镍硫化矿浮选分离工艺 中应不对镍矿物进行抑制，同时在铜矿物浮选过程中，如果引入的镍矿物太多又会增加铜 镍分离的难度，所以在浮铜过程中铜捕收剂的选择是试验的关键。Z-200捕收剂在选铜过程 中表现出了极高的选择能力，同时铜的回收率也较高，且铜粗精矿中镍的含量最少，对后续 的铜镍分离起到了关键性的作用。因此，采用对铜具有高选择性的Z-200作铜矿物捕收剂， 2#油作起泡剂进行浮选铜矿物。浮铜过程中为避免镍矿物被抑制后活化困难，不对镍矿物 进行抑制，但Z-200的用量一定要把握好。用量小，铜回收率不够；用量大，镍的含量增多， 增加铜镍分离的压力，所以要适量控制Z-200的用量。铜镍分离要把握的要点在于对于铜、镍连生致密、嵌布粒度细微的铜镍矿石要先 将铜镍混合精矿进行再磨，促进铜镍矿物充分单体解离。再磨后加入活性碳脱药，采用石 灰和亚硫酸氢钠作镍矿物抑制剂，丁基黄药作铜矿物捕收剂，抑镍浮铜铜镍分离。其中铜 镍混合精矿再磨细度和活性碳的用量是关键，再磨细度的选择决定了铜镍矿物是否充分单 体解离，而活性碳脱药效果的好坏直接影响着铜镍分离，因为活性碳用量太小，则脱药不完 全；用量太大，则未吸附饱和的那部分活性碳会吸附捕收剂和起泡剂，导致捕收剂和起泡剂 用量增大、影响铜、镍分离。选镍循环要把握的要点在于由于矿石中的脉石矿物具有碱性较高，比表面积巨 大，吸附能力强等特点，容易吸附在镍矿物表面影响镍矿物的浮选，所以浮选镍矿物时采用 硫酸调节矿浆pH值在5 6左右进行活化镍矿物。本发明采用Z-200作铜矿物捕收剂浮选铜矿物，铜镍粗精矿精选后再磨，实现铜、 镍单体充分解离，之后采用活性碳进行脱药，加入石灰和亚硫酸氢钠组合抑制剂抑镍浮铜 铜镍分离，铜镍精选的中矿与铜尾合并，采用硫酸、硫酸铜作活化剂，丁铵黑药和Mac-12#作 捕收剂浮选另一部分镍矿物，实现了复杂低品位细粒嵌布铜镍硫化矿的高效浮选分离。本发明采用的铜矿物捕收剂Z-200对镍矿物选择性差，能较少的引入镍矿物到铜 精矿中，而(石灰+亚硫酸氢钠)组合药剂又可对镍矿物进行强烈的抑制，铜尾再单独浮选另 一部分镍矿物，使复杂低品位细粒嵌布铜镍硫化矿的铜镍浮选分离变得容易进行；实现了
6铜、镍矿物的分离，产出了合格的铜、镍单一精矿；目的矿物在各自的浮选循环中快速彻底 浮出，避免了中矿的恶性循环与浮选药剂的无谓消耗，符合节能的需要；采用的浮选药剂高 效清洁，符合清洁生产的要求；工艺过程稳定，对矿石适应性强，季节温差对指标影响小。本发明的方法，可浮浮选分离工艺适应性强，不仅可回收复杂低品位细粒嵌布的 铜、镍矿物，且能实现铜、镍矿物的浮选分离，显著提高了铜、镍精矿的质量与回收率，提高 盈利水平，且不污染自然环境。是一种经济、简单、适用、可控性强、分离效果好、处理成本 低、适用范围广的一种低品位细粒嵌布铜镍矿石等可浮浮选分离工艺流程。
具体实施例方式一种铜镍矿的选矿方法，其选矿过程的步骤包括
(1)将铜镍原矿进行磨细、脱泥；其磨矿细度为-0.074mm大于83% ；脱泥过程加入气泡 剂2#油14g/t，作用时间为2 4分钟；
(2)脱泥后的原矿进行铜矿物浮选，得到铜矿物及部分连生、易浮的镍矿物的混合铜粗 精矿和铜尾矿I ；其浮选过程的工艺条件为加入捕收剂Z-200:21g/t，作用时间3 4分 钟。加入气泡剂2#油14g/t，作用时间为2 4分钟。(3)将步骤(2)得到的混合铜粗精矿进行铜精选，得到铜及部分镍的铜镍混合精矿 和铜中矿I ；其混合铜粗精矿进行铜精选的工艺条件为加入抑制剂羧甲基纤维素400g/t， 作用时间为4 6分钟。(4)将步骤(3)中的铜中矿I进行铜扫选，得到铜中矿II和铜尾矿II。铜中矿II返 回上一层的的铜精选作业，铜尾矿II与铜尾矿I合并进行再磨；铜尾矿II与铜尾矿I合并 进行再磨的再磨细度为-0. 074mm含量大于95% ；其铜中矿I进行铜扫选的工艺条件为加 入抑制剂羧甲基纤维素150g/t，作用时间5分钟。加入捕收剂Z-200:7g/t，作用时间3 4分钟。(5)将步骤(3)中的铜及部分镍的铜镍混合精矿进行再磨，再磨后进行铜镍分离。 分离后得到铜粗精矿和镍粗精矿；铜镍混合精矿进行再磨的再磨细度为-0. 025mm含量大 于95% ；铜镍混合精矿再磨后进行铜镍分离的工艺条件为加入脱药的药剂活性炭250g/t， 作用时间5 7分钟。加入抑制剂石灰350g/t (矿浆pH为12)和亚硫酸氢钠200g/t，作 用时间5 7分钟。加入捕收剂丁基黄药20g/t，作用时间3 4分钟。加入气泡剂2#油 7g/t，作用时间2 4分钟。( 6 )将步骤(5 )中的铜粗精矿进行铜精选一次得到铜精矿和铜中矿III，镍粗精矿进 行铜扫选I得到镍精矿和镍中矿I。镍中矿I与铜中矿III一起返回上一层的铜镍混合精矿 再磨；其铜粗精矿进行铜精选工艺条件为加入抑制剂石灰100g/t (矿浆PH为12)和亚硫 酸氢钠50g/t，作用时间5 7分钟；镍粗精矿进行铜扫选I工艺条件为加入抑制剂石灰 150g/t (矿浆pH为12左右)和亚硫酸氢钠70g/t，作用时间5 7分钟。；加入捕收剂丁 基黄药7g/t，作用时间3 4分钟。(7)将步骤(6)中的镍精矿进行铜扫选II，得到镍精矿I和镍中矿II，镍中矿II返 回上一层的铜扫选I作业；其镍精矿进行铜扫选II的工艺条件为加入抑制剂石灰50g/t (矿浆PH为12)和亚硫酸氢钠20g/t，作用时间5 7分钟。加入捕收剂丁基黄药3g/t， 作用时间3 4分钟。
( 8 )将步骤(4 )中的再磨后的铜尾矿进行镍粗选，得到镍粗精矿和镍尾矿。镍粗精 矿进行镍精选三次，得到镍精矿II和三个镍精选中矿，三个镍精选中矿分别顺序返回上一 层。镍尾矿进行镍扫选三次，得到尾矿和三个镍扫选中矿，三个镍扫选中矿分别顺序返回上 一层；其铜尾矿进行镍粗选的工艺条件为加入活化剂硫酸8000g/t (矿浆PH值为6)和硫 酸铜500g/t，作用时间为5 7分钟。加入捕收剂丁铵黑药100g/t和Mac-12#14g/t，作用 时间3 4分钟。加入气泡剂2#油14g/t，作用时间2 4分钟；镍粗精矿进行镍精选三次 的工艺条件为第一次精选加入抑制剂羧甲基纤维素450g/t，作用时间5 7分钟。第二 次精选加入抑制剂羧甲基纤维素300g/t，作用时间5 7分钟。第三次精选加入抑制剂羧 甲基纤维素150g/t，作用时间5 7分钟；镍粗选尾矿进行镍扫选三次的工艺条件为第一 次扫选加入活化剂硫酸2000g/t (矿浆pH值为6)和硫酸铜150g/t，作用时间为5 7分 钟。加入捕收剂丁铵黑药30g/t和Mac-12#7g/t，作用时间3 4分钟。第二次扫选加入活 化剂硫酸2000g/t (矿浆pH值为6)和硫酸铜50g/t，作用时间为5 7分钟。加入捕收剂 丁铵黑药20g/t和Mac-12#4g/t，作用时间3 4分钟。第三次扫选加入活化剂硫酸IOOOg/ t (矿浆pH值为6)和硫酸铜15g/t，作用时间为5 7分钟。加入捕收剂丁铵黑药10g/t 和Mac-12#2g/t，作用时间3 4分钟。同时三次精选和三次扫选得到的中矿全部顺序返回 到上一层作业。实施例1
选别的原矿是一种含有黄铜矿、镍黄铁矿、针镍矿、紫硫镍矿、并伴生有金、银、钼、钯 等稀贵金属的多金属铜镍硫化矿，矿石中脉石矿物有蛇纹石、滑石、绿泥石、辉石、橄榄石 等，原矿中铜、镍品位较低，其中Cu 0. 20%、Ni 0. 48%。铜、镍矿物嵌布特征复杂，嵌布粒度 细-微，单体解离差，铜、镍连生致密。采用铜镍等可浮浮选分离工艺对该复杂低品位细粒嵌布铜镍硫化矿石进行浮选 分离。原矿磨矿细度-0. 074mm含量大于83%，加入起泡剂2#油14g/t进行原矿脱泥，脱泥后 加入捕收剂Z-200 14g/t，起泡剂2#油14g/t，进行浮选铜矿物和部分镍矿物。浮出的铜镍 粗精矿加入抑制剂羧甲基纤维素400g/t精选一次，精选后的铜镍精矿进行再磨，加入活性 碳250g/t进行脱药，加入抑制剂石灰350g/t和亚硫酸氢钠200g/t，捕收剂丁基黄药20g/ t，起泡剂2#油7g/t进行铜镍分离。分离后的铜精矿加入抑制剂石灰100g/t和亚硫酸氢 钠50g/t精选一次。分离后的镍精矿进行两次扫选，第一次扫选加入抑制剂石灰150g/t和 亚硫酸氢钠70g/t，捕收剂丁基黄药7g/t，起泡剂2#油3g/t，第二次扫选药剂用量为第一次 的1/3。铜镍混合精选中矿加入抑制剂羧甲基纤维素150g/t，捕收剂Z-200 7g/t进行扫选 一次。扫选中矿与铜镍粗选尾矿合并进行再磨，再磨后加入活化剂硫酸8000g/t和硫酸铜 500g/t，捕收剂丁铵黑药100g/t和Mac-12#14g/t，起泡剂2#油14g/t，浮选镍矿物。镍粗精 矿加入抑制剂羧甲基纤维素精选三次，第一次精选羧甲基纤维素用量为450g/t，第二次精 选羧甲基纤维素用量为300g/t，第三次精选羧甲基纤维素用量为150g/t。镍粗选之后进行 三次镍扫选，第一次扫选药剂用量为粗选的1/3，第二次扫选药剂用量为第一次的1/3，第 三次扫选药剂用量为第一次的1/3。采用本发明的铜镍等可浮浮选工艺流程获得的闭路选 别指标见表1 :
表1
8
权利要求
一种铜镍矿的选矿方法，其特征在于其选矿过程的步骤包括(1)将铜镍原矿进行磨细、脱泥；(2)脱泥后的原矿进行铜矿物浮选，得到铜矿物及部分连生、易浮的镍矿物的混合铜粗精矿和铜尾矿Ⅰ；(3)将步骤(2)得到的混合铜粗精矿进行铜精选，得到铜及部分镍的铜镍混合精矿和铜中矿I；(4)将步骤(3)中的铜中矿Ⅰ进行铜扫选，得到铜中矿Ⅱ和铜尾矿Ⅱ；铜中矿Ⅱ返回上一层的的铜精选作业，铜尾矿Ⅱ与铜尾矿Ⅰ合并进行再磨；(5)将步骤(3)中的铜及部分镍的铜镍混合精矿进行再磨，再磨后进行铜镍分离；分离后得到铜粗精矿和镍粗精矿；(6)将步骤(5)中的铜粗精矿进行铜精选一次得到铜精矿和铜中矿Ⅲ，镍粗精矿进行铜扫选Ⅰ得到镍精矿和镍中矿Ⅰ；镍中矿Ⅰ与铜中矿Ⅲ一起返回上一层的铜镍混合精矿再磨；(7)将步骤(6)中的镍精矿进行铜扫选Ⅱ，得到镍精矿Ⅰ和镍中矿Ⅱ，镍中矿Ⅱ返回上一层的铜扫选Ⅰ作业；(8)将步骤(4)中的再磨后的铜尾矿进行镍粗选，得到镍粗精矿和镍尾矿；镍粗精矿进行镍精选三次,得到镍精矿Ⅱ和三个镍精选中矿，三个镍精选中矿分别顺序返回上一层；镍尾矿进行镍扫选三次，得到尾矿和三个镍扫选中矿，三个镍扫选中矿分别顺序返回上一层。
2.根据权利要求1所述的一种铜镍矿的选矿方法，其特征在于所述的步骤(1)中磨细、 脱泥过程中的磨矿细度为-0. 074mm大于83% ；脱泥过程的工艺条件为加入气泡剂2#油 14g/t，作用时间为2 4分钟；步骤(4)中铜尾矿II与铜尾矿I合并进行再磨的再磨细度 为-0. 074mm含量大于95%。
3.根据权利要求1所述的一种铜镍矿的选矿方法，其特征在于所述的步骤(2)中的原 矿进行铜矿物浮选过程的工艺条件为加入捕收剂Z-200:21g/t，作用时间3 4分钟。加 入气泡剂2#油14g/t，作用时间为2 4分钟。
4.根据权利要求1所述的一种铜镍矿的选矿方法，其特征在于所述的步骤(3)中的混 合铜粗精矿进行铜精选的工艺条件为加入抑制剂羧甲基纤维素400g/t，作用时间为4 6 分钟。
5.根据权利要求1所述的一种铜镍矿的选矿方法，其特征在于所述的步骤(4)中的铜 中矿I进行铜扫选的工艺条件为加入抑制剂羧甲基纤维素150g/t，作用时间5分钟；加入 捕收剂Z-200:7g/t，作用时间3 4分钟。
6.根据权利要求1所述的一种铜镍矿的选矿方法，其特征在于所述的步骤(5)中的铜 镍混合精矿进行再磨，再磨细度为-0. 025mm含量大于95% ；铜镍混合精矿再磨后进行铜镍 分离的工艺条件为加入脱药的药剂活性炭250g/t，作用时间5 7分钟；加入抑制剂石灰 350g/t和亚硫酸氢钠200g/t，作用时间5 7分钟。加入捕收剂丁基黄药20g/t，作用时 间3 4分钟。加入气泡剂2#油7g/t，作用时间2 4分钟。
7.根据权利要求1所述的一种铜镍矿的选矿方法，其特征在于所述的步骤(6)中铜粗 精矿进行铜精选工艺条件为加入抑制剂石灰100g/t和亚硫酸氢钠50g/t，作用时间5 7分钟；镍粗精矿进行铜扫选I工艺条件为加入抑制剂石灰150g/t和亚硫酸氢钠70g/t， 作用时间5 7分钟。；加入捕收剂丁基黄药7g/t，作用时间3 4分钟。
8.根据权利要求1所述的一种铜镍矿的选矿方法，其特征在于所述的步骤(7)中的镍 精矿进行铜扫选II的工艺条件为加入抑制剂石灰50g/t和亚硫酸氢钠20g/t，作用时间 5 7分钟；加入捕收剂丁基黄药3g/t，作用时间3 4分钟。
9.根据权利要求1所述的一种铜镍矿的选矿方法，其特征在于所述的步骤(8)中的 铜尾矿进行镍粗选的工艺条件为加入活化剂硫酸8000g/t和硫酸铜500g/t，作用时间 为5 7分钟；加入捕收剂丁铵黑药IOOg/1和Mac-12#14g/t，作用时间3 4分钟；加入 气泡剂2#油14g/t，作用时间2 4分钟；镍粗精矿进行镍精选三次的工艺条件为第一 次精选加入抑制剂羧甲基纤维素450g/t，作用时间5 7分钟；第二次精选加入抑制剂羧 甲基纤维素300g/t，作用时间5 7分钟。第三次精选加入抑制剂羧甲基纤维素150g/t， 作用时间5 7分钟；镍粗选尾矿进行镍扫选三次的工艺条件为第一次扫选加入活化剂 硫酸2000g/t和硫酸铜150g/t，作用时间为5 7分钟。加入捕收剂丁铵黑药30g/t和 Mac-12#7g/t,作用时间3 4分钟；第二次扫选加入活化剂硫酸2000g/t和硫酸铜50g/t， 作用时间为5 7分钟；加入捕收剂丁铵黑药20g/t和Mac-12#4g/t，作用时间3 4分钟； 第三次扫选加入活化剂硫酸1000g/t和硫酸铜15g/t，作用时间为5 7分钟；加入捕收剂 丁铵黑药10g/t和Mac-12#2g/t，作用时间3 4分钟；同时三次精选和三次扫选得到的中 矿全部顺序返回到上一层作业。
全文摘要
本发明涉及一种铜镍矿石的选矿方法，其特征在于其选矿过程的步骤包括(1)将铜镍原矿进行磨细、脱泥；(2)脱泥后的原矿进行铜矿物浮选；(3)将步骤(2)得到的混合铜粗精矿进行铜精选；(4)将步骤(3)中的铜中矿Ⅰ进行铜扫选；(5)将步骤(3)中的铜及部分镍的铜镍混合精矿进行再磨，再磨后进行铜镍分离；(6)将步骤(5)中的铜粗精矿进行铜精选和镍粗精矿进行铜扫选；(7)将步骤(6)中的镍精矿进行铜扫选Ⅱ(8)将步骤(4)中的再磨后的铜尾矿进行镍粗选。本发明的方法，可浮选分离工艺适应性强，不仅可回收复杂低品位细粒嵌布的铜、镍矿物，且能实现铜、镍矿物的浮选分离，显著提高了铜、镍精矿的质量与回收率。
文档编号B03D101/06GK101972705SQ20101053315
公开日2011年2月16日 申请日期2010年11月5日 优先权日2010年11月5日
发明者倪先成, 周贺鹏, 王忠诚, 王笑蕾, 祝军, 罗仙平, 袁武益, 谢先剑, 路永森, 雷梅芬 申请人:江西理工大学