本实用新型涉及锂电池生产机械自动化领域，特别是涉及一种料盘上料机构及其锂电池扫码包设备。
背景技术：
随着社会的不断发展和科技的不断进步，机械化、自动化生产已经逐渐成为发展趋势。在过去，中国制造业的蓬勃发展依靠了大量廉价劳动力。然而时移境迁，随着近年来新增劳动人口减少，人们生活水平的提高，劳动力不再是廉价资源，一工难求已变得越来越普遍，为了满足生产的需求，自动化生产逐渐被企业所重视。而机械自动化的发展与实现将机械生产引领向了一个新的领域，通过自动控制系统，真正达到了大工业生产及减少劳动强度，提高了劳动效率，使得工业生产水平迈上了一个新的台阶。因此，传统的手工生产方式已经越来越不能适应时代的发展要求。
锂电池在生产过程中，需要进行一系列的检测工作，如电池性能检测、电流电压检测或外观检测等，检测后的信息会汇集在条形码或者二维码上，通过扫描锂电池上的条形码或者二维码，从而得到相关的检测信息。然而，传统的锂电池打包方式是人工采用扫码器对锂电池上的条形码或者二维码进行检测，然后将扫码为良品锂电池或不良品锂电池进行分类放置在对应的料盘上进行打包。人工的方式不但生产效率不高，而且容易出现分类错误。因此，如何设计一种用于锂电池的扫码打包上料操作及其锂电池扫码包加工的设备是本领域技术人员需要解决的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种料盘上料机构及其锂电池扫码包设备，从而能够提高锂电池的上料效率。
本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种料盘上料机构，包括：料盘上料安装座、第一料盘上料安装侧板、第二料盘上料安装侧板、料盘上料传送组件与料盘上料升降组件，所述第一料盘上料安装侧板与所述第二料盘上料安装侧板相互对称安装在所述料盘上料安装座上，所述料盘上料传送组件及所述料盘上料升降组件分别安装在所述第一料盘上料安装侧板与所述第二料盘上料安装侧板之间；
所述料盘上料安装座上开设有第一上料导向槽与第二上料导向槽，所述第一上料导向槽与所述第二上料导向槽相互平行设置；
所述料盘上料传送组件包括料盘上料驱动部、料盘上料传送横板、第一料盘上料挡板与第二料盘上料挡板，所述料盘上料驱动部驱动所述料盘上料传送横板在所述料盘上料安装座上进行靠近或远离所述料盘上料升降组件的运动，所述第一料盘上料挡板及所述第二料盘上料挡板分别穿设所述第一上料导向槽与所述第二上料导向槽并安装固定在所述料盘上料传送横板上。
在其中一个实施例中，所述料盘上料驱动部为上料驱动气缸。
在其中一个实施例中，所述第一料盘上料挡板为长方体结构。
在其中一个实施例中，所述第二料盘上料挡板为长方体结构。
在其中一个实施例中，所述料盘上料升降组件包括料盘上料升降部、上料升降支撑杆与上料升降板，所述上料升降支撑杆的一端与所述料盘上料升降部驱动连接，所述上料升降支撑杆的另一端与所述上料升降板连接。
在其中一个实施例中，所述料盘上料升降部为升降气缸。
在其中一个实施例中，所述上料升降板上安装有多个真空吸附觜。
一种锂电池扫码包设备，包括上述的料盘上料机构，还包括：扫码控制台、扫码检测机构、良品打包储料机构、不良品打包储料机构、检测备料机构及扫码搬运机构。
与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：
上述料盘上料机构通过设置料盘上料安装座、第一料盘上料安装侧板、第二料盘上料安装侧板、料盘上料传送组件与料盘上料升降组件，从而完成对装满待检测锂电池的料盘进行上料操作，由此代替人工的上料操作方式，使得生产效率得到有效的提高。
附图说明
图1为本实用新型一实施例的锂电池扫码打包设备的结构示意图；
图2为图1中的锂电池扫码打包设备的料盘上料机构的结构示意图；
图3为图1中的锂电池扫码打包设备的A部分的局部放大图；
图4为图1中的锂电池扫码打包设备的扫码检测机构的结构示意图。
具体实施方式
为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
一实施方式中，一种锂电池扫码打包设备，包括：扫码控制台、料盘上料机构、扫码检测机构、良品打包储料机构、不良品打包储料机构、检测备料机构及扫码搬运机构。所述扫码控制台上依次设置有良品打包储料区、扫码检测区、料盘上料区、检测备料区及不良品打包区；所述料盘上料机构安装在所述料盘上料区上；所述扫码检测机构安装在所述扫码检测区上；所述良品打包储料机构安装在所述良品打包储料区上；所述不良品打包储料机构安装在所述不良品打包区上；所述不检测备料机构安装在所述检测备料区上；所述扫码搬运机构用于对所述料盘上料机构、所述扫码检测机构、所述良品打包储料机构、所述不良品打包储料机构及所述检测备料机构上的锂电池进行搬运或放置。所述不良品打包储料机构包括打包安装底板、第一打包安装侧板、第二打包安装侧板与打包推料排出组件，所述打包安装底板安装在所述不良品打包区上，所述第一打包安装侧板与所述第二打包安装侧板相互对称安装在所述打包安装底板上，所述打包推料排出组件安装在所述第一打包安装侧板与第二打包安装侧板之间。所述打包推料排出组件包括打包推料驱动部、打包推料块、第一推料放置横条块与第二推料放置横条块，所述第一推料放置横条块安装在所述第一打包安装侧板靠近所述第二打包安装侧板的一侧面上，所述第二推料放置横条块安装在所述第二打包安装侧板靠近所述第一打包安装侧板的一侧面上，所述推料驱动部驱动所述打包推料块在所述第一推料放置横条块与第二推料放置横条块之间进行往复运动。上述锂电池扫码打包设备通过设置扫码控制台、料盘上料机构、扫码检测机构、良品打包储料机构、不良品打包储料机构、检测备料机构及扫码搬运机构，从而完成对锂电池的上料、搬运、检测及分料的操作，由此代替人工的方式，有效的提高生产检测的效率及提高检测的精度。
为了更好地对上述锂电池扫码打包设备进行说明，以更好地理解上述锂电池扫码打包设备的构思。请参阅图1，一种锂电池扫码打包设备10，包括：扫码控制台100、料盘上料机构200、扫码检测机构300、良品打包储料机构400、不良品打包储料机构500、检测备料机构600及扫码搬运机构700。
请再次参阅图1，扫码控制台100上依次设置有良品打包储料区110、扫码检测区120、料盘上料区130、检测备料区140及不良品打包区150。料盘上料机构200安装在料盘上料区130上。扫码检测机构300安装在扫码检测区120上。良品打包储料机构400安装在良品打包储料区110上。不良品打包储料机构500安装在不良品打包区150上。检测备料机构600安装在检测备料区140上。扫码搬运机构用700于对料盘上料机构200、扫码检测机构300、良品打包储料机构400、不良品打包储料机构500及检测备料机构600上的锂电池进行搬运或放置。
锂电池扫码打包设备10的工作原理如下：
首先通过人工将装有需要检测扫码的锂电池料盘放置在料盘上料机构200上，通过料盘上料机构200进行上料至对应的工位，然后通过扫码搬运机构700将料盘上料机构200上的锂电池转移至扫码检测机构300上进行扫描操作；扫码检测机构300将扫码后的信息反馈至总控制系统，通过总控制系统控制扫码搬运机构700将良品锂电池放置在良品打包储料机构400上进行打包储料，将不良品锂电池放置在不良品打包储料机构500上进行打包储料。检测备料机构600用于放置装有待检测锂电池的料盘，当出现一个或多个不良品时，扫码搬运机构700会从检测备料机构600上搬运与当前检测出不良品数量一致的待检测锂电池至扫码检测机构300进行检测，直到良品打包储料机构400上的料盘装满良品锂电池，如此，确保每盘料盘均为满料状态。
请参阅图2，下面，对料盘上料机构200的具体结构进行说明：
料盘上料机构200包括：料盘上料安装座210、第一料盘上料安装侧板220、第二料盘上料安装侧板230、料盘上料传送组件240与料盘上料升降组件250，第一料盘上料安装侧板220与第二料盘上料安装侧板230相互对称安装在料盘上料安装座210上，料盘上料传送组件240及料盘上料升降组件250分别安装在第一料盘上料安装侧板220与第二料盘上料安装侧板230之间。
请再次参阅图2，料盘上料安装座210上开设有第一上料导向槽211与第二上料导向槽212，第一上料导向槽211与第二上料导向槽212相互平行设置。
请再次参阅图2，料盘上料传送组件240包括料盘上料驱动部241、料盘上料传送横板242、第一料盘上料挡板243与第二料盘上料挡板244，料盘上料驱动部241驱动料盘上料传送横板242在料盘上料安装座210上进行靠近或远离料盘上料升降组件250的运动，第一料盘上料挡板243及第二料盘上料挡板244分别穿设第一上料导向槽211与第二上料导向槽212并安装固定在料盘上料传送横板242上。在本实施例中，料盘上料驱动部241为上料驱动气缸。第一料盘上料挡板243为长方体结构。第二料盘上料挡板244为长方体结构。
请再次参阅图2，料盘上料升降组件250包括料盘上料升降部(图未示)、上料升降支撑杆251与上料升降板252，上料升降支撑杆251的一端与料盘上料升降部驱动连接，上料升降支撑杆251的另一端与上料升降板252连接。在本实施例中，料盘上料升降部为升降气缸。上料升降板252上安装有多个真空吸附觜253。
需要说明的是，通过人工将装满待检测锂电池的料盘放置在料盘上料机构200上，料盘上料机构200通过料盘上料驱动部241驱动料盘上料传送横板242进行运动，从而通过第一料盘上料挡板243与第二料盘上料挡板244将料盘上料传送至料盘上料升降组件250上，完成传送后，上料驱动部241驱动料盘上料传送横板242完成复位操作。第一上料导向槽211与第二上料导向槽212的设置能够使第一料盘上料挡板243与第二料盘上料挡板244的上料传送操作更加精确，防止在传送过程中发生晃动或偏摆，从而导致料盘上的锂电池产品发生位置偏移。
料盘通过料盘上料传送组件240传送至料盘上料升降组件250上后，料盘上料升降组件250通过上料升降板252上的多个真空吸附觜253对料盘的底部进行吸附固定，然后再通过料盘上料升降部的驱动，使得上料升降板252进行上升运动，从而使料盘上升到设定的上料位置，如此，使得扫码搬运机构700的取料操作更加的方便。通过在上料升降板252上设置多个真空吸附觜253，从而能够对料盘进行吸附固定，如此，能够防止料盘在进行升降运动时发生晃动，从而造成料盘内的锂电池产品发生位置偏移，
为了使料盘上料传送组件240与料盘上料升降组件250的操作更加智能及方便控制，料盘上料传送组件240与料盘上料升降组件250上均设置有上料传感器，例如，上料传感器为光电传感器，能够对料盘上料传送组件240与料盘上料升降组件250上的物料情况进行监控，当料盘来料至料盘上料传送组件240或料盘上料升降组件250时，料盘上料传送组件240或料盘上料升降组件250进行相应的上料传送或上料升降操作，从而能提高上料的工作效率与上料精度。
上述料盘上料机构200通过设置料盘上料安装座210、第一料盘上料安装侧板220、第二料盘上料安装侧板230、料盘上料传送组件240与料盘上料升降组件250，从而完成对装满待检测锂电池的料盘进行上料操作，由此代替人工的上料操作方式，使得生产效率得到有效的提高。
结合图1与图3所示，下面，对扫码搬运机构700的具体结构进行说明：
扫码搬运机构700包括：搬运安装机架710、搬运横移驱动组件720、搬运横移滑动板730、搬运升降驱动组件740、搬运升降板750及搬运吸附组件760。
搬运横移驱动组件720安装在搬运安装机架710上，搬运横移滑动板730滑动安装在搬运安装机架710上并与搬运横移驱动组件720驱动连接，搬运升降驱动组件740安装在搬运横移滑动板730上，搬运升降板750与搬运升降驱动组件740驱动连接并通过搬运升降驱动组件740的驱动在搬运横移滑动板730上进行升降运动，搬运吸附组件760安装在搬运升降板750上。在本实施例中，搬运横移驱动组件720为电机驱动模组。搬运升降驱动组件740为搬运升降气缸。
请再次参阅图3，搬运吸附组件760包括搬运吸附安装板761、料盘吸附件762、产品吸附件763与补料吸附部764，搬运吸附安装板761安装在搬运升降板750上，料盘吸附件762设有四个且四个料盘吸附件762安装在搬运吸附安装板761的四角，产品吸附件763设有多个且多个产品吸附件763呈矩形阵列设置在搬运吸附安装板761上，补料吸附部764安装在搬运吸附安装板761的一侧面上。在本实施例中，料盘吸附件762为料盘真空吸嘴。产品吸附件763为产品真空吸嘴。
需要说明的是，搬运横移驱动组件720安装在搬运安装机架710上，搬运横移滑动板730滑动安装在搬运安装机架710上并与搬运横移驱动组件720驱动连接，搬运升降驱动组件740安装在搬运横移滑动板730上，搬运升降板750与搬运升降驱动组件740驱动连接并通过搬运升降驱动组件740的驱动在搬运横移滑动板730上进行升降运动，搬运吸附组件760安装在搬运升降板750上，从而通过搬运横移驱动组件720与搬运升降驱动组件740的驱动，使得搬运横移滑动板730与搬运升降板750移动到对应的位置上，由此，通过搬运吸附组件760进行吸附操作，从而将产品吸附转移到对应的加工工位上。
具体的，当料盘上料机构200将装满待检测锂电池的料盘上料到对应的位置上后，搬运吸附组件760通过搬运安装机架710、搬运横移驱动组件720、搬运横移滑动板730、搬运升降驱动组件740及搬运升降板750的配合运动来到料盘的取料位置上，通过搬运吸附安装板761上的多个产品吸附件763对料盘上的多个锂电池同时进行吸附固定，然后再通过搬运安装机架710、搬运横移驱动组件720、搬运横移滑动板730、搬运升降驱动组件740及搬运升降板750的配合运动将搬运吸附安装板761上的锂电池转移放置在扫码检测机构300上进行扫描检测操作，从而实现对锂电池的搬运操作。通过在搬运吸附安装板761的四角设置料盘吸附件762，使得能够将料盘上料机构200上空置的料盘进行搬运转移到对应的工位上。
一实施例中，搬运升降板750与搬运吸附安装板761之间设置有第一加强连接块770与第二加强连接块780，第一加强连接块770与第二加强连接块780相互平行安装在搬运升降板750与搬运吸附安装板761之间；又如，第一加强连接块770与第二加强连接块780均为三角形结构，如此，能够提高搬运升降板750与搬运吸附安装板761之间的结构强度，从而使搬运吸附安装板761在搬运转移操作时更加稳定。
请再次参阅图3，补料吸附部764包括补料驱动件764a、补料滑动板764b、补料升降件764c与补料吸附板764d，所述补料驱动件764a安装在所述搬运吸附安装板761上，所述补料滑动板764b通过所述补料驱动件764a的驱动在所述搬运吸附安装板761上进行往复滑动，所述补料升降件764c安装在所述补料滑动板764b上，所述补料升降件764c与所述补料吸附板764d驱动连接，所述补料吸附板764d上安装有多个补料吸附嘴764e。在本实施例中，补料驱动件764a与补料升降件764c均为气缸。
需要说明的是，当扫码检测机构300上检测到不良品锂电池后，通过补料吸附部764将单个不良品锂电池取出，然后通过搬运安装机架710、搬运横移驱动组件720、搬运横移滑动板730、搬运升降驱动组件740及搬运升降板750的配合运动将锂电池放置到不良品打包储料机构500上进行打包储存。然后再通过补料吸附部764将检测备料机构600上的锂电池吸附转移到扫码检测机构300上进行检测，从而保证扫码检测机构300上的锂电池均为良品，然后再通过产品吸附件763将全部良品锂电池统一放置转移到良品打包储料机构400上进行打包储存。
具体的，补料吸附部764通过补料驱动件764a驱动补料滑动板764b进行移动，从将补料滑动板764b移动到对应的位置上，然后再通过补料升降件764c驱动补料吸附板764d运动到设定位置上，由此通过补料吸附板764d上的补料吸附嘴764e对锂电池进行吸附固定。
上述扫码搬运机构包括700通过设置搬运安装机架710、搬运横移驱动组件720、搬运横移滑动板730、搬运升降驱动组件740、搬运升降板750及搬运吸附组件760，从而完成对锂电池的扫描搬运转移操作，由此代替人工的搬运转移方式，有效提高生产效率。
请参阅图4，下面，对扫码检测机构300的具体结构进行说明：
扫码检测机构300，包括：扫码安装底座310、第一扫码支撑杆320、第二扫描支撑杆330、扫码连接安装块340、扫码检测器350、扫描安装板360及扫码安装放置箱370，第一扫码支撑杆320与第二扫描支撑杆330相互对称安装在扫码安装底座310上，扫码连接安装块340连接在第一扫码支撑杆320与第二扫描支撑杆330之间，扫描安装板360安装在扫码连接安装块340上，扫码检测器350安装在扫描安装板360上，扫码安装放置箱370安装在第一扫码支撑杆320及第二扫描支撑杆330远离扫码安装底座310的一端上。
请再次参阅图4，扫码安装放置箱370为中空腔体结构，扫码安装放置箱370靠近第一扫码支撑杆320及第二扫描支撑杆330的一侧面上开设有扫描通槽371，扫描通槽371与扫码检测器350相互对应。
请再次参阅图4，扫码安装放置箱370的顶部为透明结构，扫码安装放置箱370的顶部开设有多个放置槽372。
在本实施例中，扫码检测器350设有两个，两个扫码检测器350分别设置在扫描安装板360的两端。扫码检测器350为CCD扫描检测器。扫描通槽371为长方形通槽。锂电池放置槽372设有六个。
需要说明的是，需要检测的锂电池通过扫码搬运机构700包括700放置在扫码安装放置箱370的锂电池放置槽372上，由于扫码安装放置箱370的顶部为透明结构且扫码安装放置箱370为中空腔体结构，使得两个扫码检测器350能够通过扫描通槽371对锂电池放置槽372上的锂电池进行扫描检测，由此读取对应的锂电池的相关数据，从而将良品与不良品的锂电池区分开。扫码搬运机构700根据检测到数据将良品的锂电池放置在良品打包储料机构400上，将不良品的锂电池放置在不良品打包储料机构500上，并从检测备料机构600将另一待测锂电池搬运转移到扫码安装放置箱370上进行补缺检测操作，从而将良品打包储料机构400上的料盘放置填满。
上述扫码检测机构300通过设置扫码安装底座310、第一扫码支撑杆320、第二扫描支撑杆330、扫码连接安装块340、扫码检测器350、扫描安装板360及扫码安装放置箱370，从而完成对锂电池的扫码检测操作，由此代替人工的检测方式，有效的提高检测效率与检测精度。
请再次参阅图1，下面，对不良品打包储料机构500的具体结构进行说明：
不良品打包储料机构500包括打包安装底板510、第一打包安装侧板520、第二打包安装侧板530与打包推料排出组件540，打包安装底板510安装在不良品打包区上150，第一打包安装侧板520与第二打包安装侧板530相互对称安装在打包安装底板510上，打包推料排出组件540安装在第一打包安装侧板520与第二打包安装侧板530之间。
请再次参阅图1，，打包推料排出组件540包括打包推料驱动部541、打包推料块542、第一推料放置横条块543与第二推料放置横条块544，第一推料放置横条块543安装在第一打包安装侧板520靠近第二打包安装侧板530的一侧面上，第二推料放置横条块544安装在第二打包安装侧板530靠近第一打包安装侧板520的一侧面上，推料驱动部541驱动打包推料块542在第一推料放置横条块543与第二推料放置横条块544之间进行往复运动。在本实施例中，打包推料驱动部541为打包推料驱动气缸。第一打包安装侧板520与第二打包安装侧板530为长方体结构。
需要说明的是，用于安装不良品的料盘放置第一打包安装侧板520与第二打包安装侧板530之间，通过第一推料放置横条块543与第二推料放置横条块544对料盘进行支撑。当料盘安放不良品满料后，料驱动部541驱动打包推料块542进行运动，从而通过打包推料块542将料盘推动至第一打包安装侧板520、第二打包安装侧板530的出料端，然后通过人工进行对应的下料搬运操作。第一打包安装侧板520与第二打包安装侧板530的设置能够限制料盘的位置，使得料盘在推动传送的过程中不会发生位置偏摆，从而保证料盘上的产品在设定的位置上。
上述不良品打包储料机构500通过设置打包安装底板510、第一打包安装侧板520、第二打包安装侧板530与打包推料排出组件540，从而完成对锂电池不良品的的打包储料操作，由此代替人工不良品放置打包锂电池不良品的方式，有效的提高生产效率。
在本实施例中，良品打包储料机构400与不良品打包储料机构500结构相同，当良品打包储料机构400上的料盘放置满时，采用与不良品打包储料机构500的相同的结构方式将放置满锂电池的料盘排出。
在本实施例中，检测备料机构600为放置有料盘的箱体结构，人工将装有待检测锂电池的料盘放置在箱体上，当需要进行补料操作时，通过扫码搬运机构700对料盘上的锂电池进行搬运转移即可。
与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：
上述锂电池扫码打包设备10通过设置扫码控制台100、料盘上料机构200、扫码检测机构300、良品打包储料机构400、不良品打包储料机构500、检测备料机构600及扫码搬运机构700，从而完成对锂电池的上料、搬运、检测及分料的操作，由此代替人工的方式，有效的提高生产检测的效率及提高检测的精度。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。