本发明涉及光电开关自动化组装技术领域，特别涉及一种光电开关的发射或接收管输送检测校正排废装置及方法。
背景技术
反射型光电开关由发射管和接收管安装于胶壳内而制成发射管和接收管是分别制造出来的，组装时将发射管和接收管插入胶壳内固定即可。目前，对反射型光电开关的组装都是人工进行的，检测还要人工另外检测，发射管和接收管送料方式还是原始的手工送料，没有实现自动化输送、检测、组装、再检测，生产效率低，生产成本高，品质差且没保证。
有鉴于此，特提出本发明以解决现有技术的不足之处。
技术实现要素：
针对上述现有技术，本发明所要解决的技术问题是提供一种生产效率高，生产成本低，能实现自动输送、检测、方向校正、废品排出的光电开关的发射或接收管输送检测校正排废装置及方法。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种光电开关的发射或接收管输送检测校正排废装置，其包括支架、进料导轨、基座、进料探测机构、送料机构、输送机构、检测机构、方向校正机构、废品排出机构、控制系统;进料导轨、基座、进料探测机构、送料机构、输送机构、检测机构分别安装于支架的面板上，方向校正机构安装于支架的底板上且与基座连接，废品排出机构安装于支架的面板上且与基座连接;基座纵向设有第一通槽，基座横向设有第一缺口，送料机构设有送料板，送料板前段设有第二缺口，输送机构设有输送板，输送板至少设有四个等间距的容置腔，检测机构设有两支探针，方向校正机构设有校正座，校正座设有第二通槽;进料探测机构、送料机构、输送机构、检测机构、方向校正机构、废品排出机构分别与控制系统连接，送料板置于进料导轨与基座之间且第二缺口与进料导轨的出口正好对应连通，进料导轨与基座之间的间距大于发射或接收管两针脚间的最大距离;光电开关的发射或接收管从进料导轨的出口处进入至送料板的第二缺口中，进料探测机构发出进料信号给控制系统，控制系统控制送料机构驱动送料板向前输送发射或接收管至基座的第一通槽的入口处，控制系统控制输送机构驱动输送板下移使发射或接收管头部进入至第一个容置腔中并驱动输送板移动发射或接收管至检测机构中，控制系统控制检测机构驱动两支探针穿过第一缺口与发射或接收管的两支针脚电连接，控制系统发出检测电流经两支探针检测发射或接收管是否为良品并判断其针脚的正负方向，控制系统控制输送机构驱动输送板下移使发射或接收管头部进入至第二个容置腔中并驱动输送板移动发射或接收管至校正座的第二通槽中，若发射或接收管为良品且针脚正负方向不符合要求，则控制系统控制方向校正机构驱动校正座旋转180度，控制系统控制输送机构驱动输送板下移使发射或接收管头部进入至第三个容置腔中并驱动输送板移动发射或接收管至废品排出机构中，若发射或接收管为废品，则控制系统控制废品排出机构工作排出废品，若发射或接收管为良品，则控制系统控制输送机构驱动输送板下移使发射或接收管头部进入至第四个容置腔中并驱动输送板向外输送发射或接收管。
本发明的进一步改进为，送料机构包括送料板、送料板固定座、第一滑块、第一导轨、送料气缸、送料气缸安装板，送料板安装于送料板固定座，送料板固定座安装于第一滑块上，第一导轨、送料气缸安装板分别安装于支架的面板上，第一滑块与第一导轨滑动连接，送料气缸安装于送料气缸安装板上，送料气缸的输出轴与送料板固定座固定连接。
本发明的进一步改进为，输送机构包括输送板、输送板升降组件、支撑架、输送板平移组件，输送板平移组件安装于支架的面板上，支撑架安装于输送板平移组件上，输送板升降组件安装于支撑架上，输送板安装于输送板升降组件上;输送板升降组件驱动输送板上升或下降，输送板平移组件驱动输送板、输送板升降组件和支撑架一起水平前移或回退。
本发明的进一步改进为，输送板升降组件包括升降气缸、第二滑块、第二导轨、输送板固定块，升降气缸、第二导轨分别安装于支撑架上，输送板安装于输送板固定块上，输送板固定块安装于第二滑块上，第二滑块与第二导轨滑动连接，升降气缸的输出轴与输送板固定块固定连接。
本发明的进一步改进为，输送板平移组件包括平移气缸、第三滑块、第三导轨，平移气缸、第三导轨分别安装于支架的面板上，第三滑块与第三导轨滑动连接，平移气缸的输出轴与第三滑块固定连接，支撑架固定安装于第三滑块上。
本发明的进一步改进为，检测机构包括两支探针、探针固定座、第四滑块、第四导轨、检测气缸、检测气缸安装板，两支探针安装于探针固定座，探针固定座安装于第四滑块上，第四导轨、检测气缸安装板分别安装于支架的面板上，检测气缸安装于检测气缸安装板上，第四滑块与第四导轨滑动连接，检测气缸的输出轴与探针固定座固定连接。
本发明的进一步改进为，方向校正机构包括校正座、旋转气缸，校正座正面设有第二通槽，基座中段正面设有第二通孔，校正座松动穿过第二通孔与旋转气缸输出轴固定连接，旋转气缸固定安装于支架的底板上，第二通槽可与第一通槽连通。
本发明的进一步改进为，废品排出机构包括排废品气缸、排废品气缸安装块、推板、第三夹持板、第三弹簧、第四弹簧、2块第二盖板、第三挡板、2支顶针、2支摆杆、摆杆安装块、柱销;基座尾部正面横向设有“t”形空腔和与之连通的第一通腔，“t”形空腔和第一通腔的连接部设有与之垂直的第三通孔，基座尾部侧面设有第一盲孔，第一盲孔底部设有与“t”形空腔连通的第四通孔，推板中部设有容纳摆杆的第二通腔和与之垂直的第六通孔，第三夹持板设有放置第三弹簧的第四盲孔，第三夹持板两侧设有第三突耳，摆杆一端设有第三通槽;排废品气缸安装于排废品气缸安装块上，排废品气缸安装块、摆杆安装块分别安装于支架的面板上，2支摆杆的另一端分别转动安装于摆杆安装块两端，推板的一端与排废品气缸的输出轴固定连接，推板的另一端松动穿过第一通腔，柱销穿过第二通腔并与第六通孔固定连接，2支摆杆的一端都置于第二通腔内且第三通槽与柱销滑动连接，顶针依次松动穿过第一盲孔和第四通孔，第四弹簧置于第一盲孔内套设于顶针外且弹性抵压于第一盲孔底部与顶针头部之间，2块第二盖板分别安装于“t”形空腔和第一通腔上，第三挡板安装于“t”形空腔的侧边，第三夹持板松动放置于“t”形空腔内，第三弹簧置于第四盲孔内且弹性抵压于第四盲孔底部与第三挡板之间并使第三突耳抵压于“t”形空腔底部。
本发明的进一步改进为，检测机构还包括第一夹持机构，第一夹持机构包括第一夹持板、第一挡板、第一弹簧、抵压块、盖板，第一缺口上方设有“工”形空腔，“工”形空腔中部设有与之垂直的第一通孔，第一夹持板设有放置第一弹簧的第二盲孔，第一夹持板两侧设有第一突耳，第一夹持板松动放置于“工”形空腔内，第一挡板固定安装于“工”形空腔两侧，盖板固定安装于“工”形空腔上方，抵压块固定安装于第一通孔内，第一弹簧放置于第二盲孔内且弹性抵压于第二盲孔底部与第一挡板之间并使第一突耳抵压于“工”形空腔底部。
本发明的进一步改进为，方向校正机构还包括第二夹持机构，第二夹持机构包括第二夹持板、第二挡板、第二弹簧，校正座侧面设有第五通孔，第二夹持板两侧都设有第二突耳，第二挡板设有放置第二弹簧的第三盲孔，第二夹持板松动穿过第五通孔，第二挡板固定安装于校正座侧面，第二弹簧放置于第三盲孔内且弹性抵压于第三盲孔底部与第二夹持板之间并使第二突耳抵压于校正座侧面。
本发明还提供了一种光电开关的发射或接收管输送检测校正排废方法，其包括以下步骤：
a.送料：光电开关的发射或接收管从进料导轨的出口处进入至送料板(51)的第二缺口中；
b.探测送料：进料探测机构探测到发射或接收管并发出信号给控制系统控制送料机构输送发射或接收管至基座的第一通槽入口处;
c.第一次输送：输送机构输送发射或接收管至检测机构中并复位;
d.送料复位：送料机构复位；
e.检测：检测机构检测发射或接收管是否为良品且判断其针脚的正负方向并复位;
f.第二次输送：输送机构输送发射或接收管至方向校正机构中并复位;
g.方向纠正：若方向校正机构中的发射或接收管为良品且针脚正负方向不符合要求，则方向校正机构驱动发射或接收管旋转180度;
h.第三次输送：输送机构输送发射或接收管至废品排出机构中并复位;
j.废品排出：若废品排出机构中的发射或接收管为废品，则废品排出机构排出废品并复位;
k.第四次输送：输送机构向外输送发射或接收管并复位;
返回步骤a，循环反复。
本发明的进一步改进为，所述步骤j包括：j1.若在推板和第三夹持板之间的发射或接收管为废品，则控制系统控制废品排出气缸工作驱动推板回退，推板通过柱销驱动2支摆杆同时转动，2支摆杆同时压迫2支顶针向前伸出，同时推压第三夹持板迫使其后退使推板和第三夹持板之间的间距增大至大于发射或接收管的最大外形尺寸，则废品在重力作用下从第三通孔排出；j2.控制系统控制废品排出气缸复位。
与现有技术相比，本发明采用将光电开关的发射或接收管从进料导轨的出口处进入至送料板的第二缺口中，进料探测机构发出进料信号给控制系统，控制系统控制送料机构驱动送料板向前输送发射或接收管至基座的第一通槽的入口处，控制系统控制输送机构驱动输送板下移使发射或接收管头部进入至第一个容置腔中并驱动输送板移动发射或接收管至检测机构中，控制系统控制检测机构驱动两支探针穿过第一缺口与发射或接收管的两支针脚电连接，控制系统发出检测电流经两支探针检测发射或接收管是否为良品并判断其针脚的正负方向，控制系统控制输送机构驱动输送板下移使发射或接收管头部进入至第二个容置腔中并驱动输送板移动发射或接收管至校正座的第二通槽中，若发射或接收管为良品且针脚正负方向不符合要求，则控制系统控制方向校正机构驱动校正座旋转180度，控制系统控制输送机构驱动输送板下移使发射或接收管头部进入至第三个容置腔中并驱动输送板移动发射或接收管至废品排出机构中，若发射或接收管为废品，则控制系统控制废品排出机构工作排出废品，若发射或接收管为良品，则控制系统控制输送机构驱动输送板下移使发射或接收管头部进入至第四个容置腔中并驱动输送板向外输送发射或接收管。本发明还提供了一种光电开关的发射或接收管输送检测校正排废方法。本发明生产效率高，生产成本低，能实现自动输送、检测、方向校正、废品排出。
附图说明
图1是本发明的反射型光电开关立体图;
图2是图1的立体展开图;
图3、图4是本发明的两个不同视角立体图;
图5、图6是本发明的基座两个不同视角立体图;
图7是本发明的支架、进料导轨、基座、进料探测机构、送料机构、检测机构、方向校正机构、废品排出机构组合的立体图;
图8是图7的立体展开图;
图9是图4的立体展开图;
图10是本发明的方向校正机构立体图;
图11是图10的立体展开图；
图12是本发明的工艺流程框图。
图中各部件名称如下：
1—支架;
2—进料导轨;
3—基座;
30—第一通槽;
31—第一缺口;
32—“工”形空腔;
33—第一通孔;
34—第二通孔;
35—“t”形空腔;
36—第一通腔;
37—第三通孔;
38—第一盲孔;
39—第四通孔;
4—进料探测机构;
41—第一光电传感器;
42—传感器安装架;
5—送料机构;
51—送料板;
511—第二缺口;
52—送料板固定座;
53—第一滑块;
54—第一导轨;
55—送料气缸;
56—送料气缸安装板;
6—输送机构;
61—输送板;
611—容置腔;
62—输送板升降组件;
621—升降气缸;
622—第二滑块;
623—第二导轨;
624—输送板固定块;
63—支撑架;
64—输送板平移组件;
641—平移气缸;
642—第三滑块;
643—第三导轨;
7—检测机构;
71—探针;
72—探针固定座;
73—第四滑块;
74—第四导轨;
75—检测气缸;
76—检测气缸安装板;
77—第一夹持机构;
771—第一夹持板;
7711—第二盲孔;
7712—第一突耳;
772—第一挡板;
773—第一弹簧;
774—抵压块;
775—第一盖板;
8—方向校正机构;
81—校正座;
811—第二通槽;
812—第五通孔;
82—旋转气缸;
83—第二夹持机构;
831—第二夹持板;
8311—第二突耳;
832—第二挡板;
8321—第三盲孔;
833—第二弹簧;
9—废品排出机构;
91—废品排出气缸;
92—废品排出气缸安装块;
93—推板;
931—第二通腔;
932—第六通孔;
94—第三夹持板;
941—第三突耳;
95—第三弹簧;
96—第四弹簧;
97—第二盖板;
98—第三挡板;
99—顶针;
910—摆杆;
9101—第三通槽;
911—摆杆安装块;
912—柱销;
100—发射管;
200—接收管;
300—胶壳。
具体实施方式
下面结合附图说明及具体实施方式对本发明进一步说明。
如图1及图2所示，反射型光电开关由发射管100和接收管200安装于胶壳300内而制成发射管100和接收管200是分别制造出来的，组装时将发射管100和接收管200插入胶壳300内固定即可。目前，对反射型光电开关的组装都是人工进行的，检测还要人工另外检测，发射管100和接收管200送料方式还是原始的手工送料，没有实现自动化输送、检测、组装、再检测，生产效率低，生产成本高，品质差且没保证。
如图3至图11所示，一种光电开关的发射或接收管输送检测校正排废装置，其包括支架1、进料导轨2、基座3、位置探测机构4、送料机构5、输送机构6、检测机构7、方向校正机构8、废品排出机构9、控制系统;进料导轨2、基座3、位置探测机构4、送料机构5、输送机构6、检测机构7分别安装于支架1的面板上，方向校正机构8安装于支架1的底板上，废品排出机构9安装于支架1的面板上且与基座3连接，基座3纵向设有第一通槽30，基座3横向设有第一缺口31，基座3的正面设有第二通孔34，送料机构5设有送料板51，送料板51前段设有第二缺口511，输送机构6设有输送板61，输送板61至少设有四个等间距的容置腔611，检测机构7设有两支探针71，方向校正机构8设有校正座81，校正座81设有第二通槽811;位置探测机构4、送料机构5、输送机构6、检测机构7、方向校正机构8、废品排出机构9、探针71分别与控制系统连接，送料板51置于进料导轨2与基座3之间且第二缺口511与进料导轨2的出口正好相对应连通，送料板51的厚度小于进料导轨2与基座3之间的间距，进料导轨2与基座3之间的间距大于发射或接收管两针脚间的最大距离，校正座81松动穿过第二通孔34，第二通槽811可与第一通槽30连通;光电开关的发射或接收管从进料导轨2的出口处进入至送料板51的第二缺口511中，位置探测机构4发出信号给控制系统，控制系统控制送料机构5驱动送料板51向前输送第二缺口511中的发射或接收管至基座3的第一通槽30的入口处，控制系统控制输送机构6驱动输送板61下移使发射或接收管头部进入至容置腔611中并驱动输送板61向前移动使发射或接收管至检测机构7中，控制系统控制检测机构7驱动两支探针71穿过第一缺口31与发射或接收管的两支针脚电连接，由控制系统发出检测电流检测发射或接收管是否为良品并判断其针脚的正负方向，控制系统控制输送机构6驱动输送板61下移使发射或接收管头部进入至容置腔611中并驱动输送板61向前移动使发射或接收管至校正座81的第二通槽811中，若发射或接收管为良品且针脚正负方向不符合要求，则控制系统控制方向校正机构8驱动校正座81旋转180度;控制系统控制输送机构6驱动输送板61下移使发射或接收管头部进入至容置腔611中并驱动输送板61向前移动使发射或接收管至废品排出机构9中，若发射或接收管为废品，则控制系统控制废品排出机构9工作排出废品;若发射或接收管为良品，则控制系统控制输送机构6驱动输送板61下移使发射或接收管头部进入至第四个容置腔611中并驱动输送板61向外输送发射或接收管。
具体地，如图3至图6所示，支架1包括面板、底板、两块侧板，面板固定安装于两块侧板上，两块侧板固定安装于底板上。进料导轨2为方便加工，采用两块组合而成，中间为料槽，料槽的间距略大于光电开关的发射或接收管的针脚的厚度。基座3为方便加工，采用两块组合而成，中间纵向为第一通槽30，基座3横向设有第一缺口31，第一缺口31上方设有“工”形空腔32，“工”形空腔32中部设有与之垂直的第一通孔33，基座3中段正面设有第二通孔34，基座3尾部正面横向设有“t”形空腔35和与之连通的第一通腔36，“t”形空腔35和第一通腔36的连接部设有与之垂直的第三通孔37，基座3尾部侧面设有第一盲孔38，第一盲孔38底部设有与“t”形空腔35连通的第四通孔39。
具体地，如图7、图8所示，进料探测机构4包括第一光电传感器41和传感器安装架42，第一光电传感器41固定安装于传感器安装架42，传感器安装架42固定安装于支架1的面板上且使第一光电传感器41探测的位置正好为送料板51的第二缺口511。
具体地，如图7、图8所示，送料机构5包括送料板51、送料板固定座52、第一滑块53、第一导轨54、送料气缸55、送料气缸安装板56，送料板51前段设有第二缺口511，送料板51固定安装于送料板固定座52，送料板固定座52固定安装于第一滑块53上，第一导轨54、送料气缸安装板56分别固定安装于支架1的面板上，第一滑块53与第一导轨54滑动连接，送料气缸55固定安装于送料气缸安装板56上，送料气缸55的输出轴与送料板固定座52固定连接。
具体地，如图4、图9所示，输送机构6包括输送板61、输送板升降组件62、支撑架63、输送板平移组件64，输送板61设有至少三个容置腔611，输送板平移组件64安装于支架1的面板上，支撑架63安装于输送板平移组件64上，输送板升降组件62安装于支撑架63上，输送板61安装于输送板升降组件62上;输送板升降组件62驱动输送板61上升或下降，输送板平移组件64驱动输送板61、输送板升降组件62和支撑架63一起水平前移或回退。输送板升降组件62包括升降气缸621、第二滑块622、第二导轨623、输送板固定块624，升降气缸621、第二导轨623分别固定安装于支撑架63上，输送板61固定安装于输送板固定块624上，输送板固定块624固定安装于第二滑块622上，第二滑块622与第二导轨623滑动连接，升降气缸621的输出轴与输送板固定块624固定连接。输送板平移组件64包括平移气缸641、第三滑块642、第三导轨643，平移气缸641、第三导轨643分别固定安装于支架1的面板上，第三滑块642与第三导轨643滑动连接，平移气缸641的输出轴与第三滑块642固定连接，支撑架63固定安装于第三滑块642上。
具体地，如图7、图8所示，检测机构7包括两支探针71、探针固定座72、第四滑块73、第四导轨74、检测气缸75、检测气缸安装板76，两支探针71固定安装于探针固定座72中，探针固定座72固定安装于第四滑块73上，第四导轨74、检测气缸安装板76分别固定安装于支架1的面板上，检测气缸75固定安装于检测气缸安装板76上，第四滑块73与第四导轨74滑动连接，检测气缸75的输出轴与探针固定座72固定连接。优选地，如图4所示，检测机构7还包括第一夹持机构77，第一夹持机构77包括第一夹持板771、第一挡板772、第二弹簧773、抵压块774、第一盖板775，第一夹持板771、第一挡板772、第一盖板775的数量为都为2块，第二弹簧773的数量为4支，抵压块774的数量为1块，第一缺口31上方设有“工”形空腔32，“工”形空腔32中部设有与之垂直的第一通孔33，第一夹持板771设有2个放置第二弹簧773的第二盲孔7711，第一夹持板771两侧都设有第一突耳7712，第一夹持板771松动放置于“工”形空腔32内，第一挡板772固定安装于“工”形空腔32两侧，第一盖板775固定安装于“工”形空腔32上方，抵压块774固定安装于第一通孔33内，第二弹簧773放置于第二盲孔7711内且弹性抵压于第二盲孔7711底部与第一挡板772之间并使第一突耳7712抵压于“工”形空腔32底部。两个第一夹持板771之间的间距小于第一通槽30的宽度且略大于发射或接收管的针脚的厚度，以便于发射或接收管的针脚在此处时晃动很小，也便于其通过;抵压块774与其上方的第一夹持板771平齐，用于两支探针71接触发射或接收管的针脚时抵住针脚不让其弯曲变形。两个第一夹持板771、抵压块774、探针固定座72的材质采用绝缘材料制成。
具体地，如图7、图8、图10、图11所示，方向校正机构8包括校正座81、旋转气缸82，校正座81正面设有第二通槽811，支架1的面板与第二通孔34对应处也设有便于校正座81通过的通孔，校正座81松动穿过第二通孔34与旋转气缸82输出轴固定连接，旋转气缸82固定安装于支架1的底板上。优选地，如图4所示，方向校正机构8还包括第二夹持机构83，第二夹持机构83包括第二夹持板831、第二挡板832、第二弹簧833，校正座81侧面设有第五通孔812，第二夹持板831两侧都设有第二突耳8311，第二挡板832设有放置第二弹簧833的第三盲孔8321，第二夹持板831松动穿过第五通孔812，第二挡板832固定安装于校正座81侧面，第二弹簧833放置于第三盲孔8321内且弹性抵压于第二夹持板831与第三盲孔8321底部之间并使第二突耳8311抵压于校正座81侧面。第二夹持板831、第二挡板832的数量都为2个，第二弹簧833的数量为4支;两个第二夹持板831之间的间距略小于发射或接收管的针脚的厚度，以便于发射或接收管的针脚顺利出入;校正座81的顶面与基座3的顶面平齐。第一通槽30与第二通槽811的宽度一致。
具体地，如图7、图8所示，废品排出机构9包括废品排出气缸91、废品排出气缸安装块92、推板93、第三夹持板94、第三弹簧95、第四弹簧96、2块第二盖板97、第三挡板98、2支顶针99、2支摆杆910、摆杆安装块911、柱销912，第三弹簧95、第四弹簧96、第二盖板97、顶针99、摆杆910的数量都为2支，柱销912的数量为3支;推板93中部设有容纳摆杆910的第二通腔931和与之垂直的第六通孔932，第三夹持板94设有放置第三弹簧95的第四盲孔（图中未示），第三夹持板94两侧设有第三突耳941，摆杆910一端设有第三通槽9101;废品排出气缸91安装于废品排出气缸安装块92上，废品排出气缸安装块92、摆杆安装块911分别安装于支架1的面板上，2支摆杆910的另一端分别通过柱销912转动安装于摆杆安装块911两端，推板93的一端与废品排出气缸91的输出轴固定连接，推板93的另一端松动穿过第一通腔36，柱销912穿过第二通腔931并与第六通孔932固定连接，2支摆杆910的一端都置于第二通腔931内且第三通槽9101与柱销912滑动连接，顶针99依次松动穿过第一盲孔38和第四通孔39，第四弹簧96置于第一盲孔38内套设于顶针99外且弹性抵压于第一盲孔38底部与顶针99头部之间，2块第二盖板97分别安装于“t”形空腔35和第一通腔36上，第三挡板98安装于“t”形空腔35的侧边，第三夹持板94松动放置于“t”形空腔35内，第三弹簧95置于第四盲孔内且弹性抵压于第四盲孔底部与第三挡板98之间并使第三突耳941抵压于“t”形空腔35底部。推板93的顶面和第三夹持板94的顶面与基座3的顶面平齐，以便于发射或接收管的针脚顺利出入。初始时，推板93和第三夹持板94之间的间距与第一通槽30的间距相等，2支顶针99长度一致且与第一通槽30齐平，这样发射或接收管的针脚能顺利出入推板93和第三夹持板94之间。若在推板93和第三夹持板94之间的发射或接收管为废品，则控制系统控制废品排出气缸91工作驱动推板93回退，推板93通过柱销912驱动2支摆杆910同时转动，2支摆杆910同时压迫2支顶针99向前伸出，同时推压第三夹持板94迫使其后退使推板93和第三夹持板94之间的间距大于发射或接收管的最大外形尺寸，则废品在重力作用下从第四通孔39排出。
控制系统分别与位置探测机构4、送料机构5、输送机构6、检测机构7、方向校正机构8、废品排出机构9、探针71连接，控制系统用于接收光电传感器41的信号，控制系统用于控制送料气缸55、升降气缸621、平移气缸641、检测气缸75、旋转气缸82、排废品气缸91的工作，控制系统发出检测电流经两支探针71检测发射或接收管是否为良品（合格品）并判断其针脚的正负方向，若发射或接收管为良品且针脚正负方向不符合要求，则控制系统控制旋转气缸82驱动校正座81旋转180度，若发射或接收管为废品，则控制系统控制排废品气缸91工作排出废品。
本发明的一种光电开关的发射或接收管输送检测校正排废装置的工作原理：光电开关的发射或接收管从进料导轨2的轨道入口进入，从导轨2的轨道出口处进入至送料板51的第二缺口511中;第一光电传感器41探测到发射或接收管并发出信号给控制系统，控制系统控制送料气缸55工作驱动送料板51向前输送第二缺口511中的发射或接收管至基座3的第一通槽30的入口处;控制系统控制升降气缸621驱动输送板61下移使发射或接收管头部进入至第一个容置腔611中，平移气缸641驱动输送板61移动发射或接收管至两个第一夹持板771之间;控制系统控制检测气缸75驱动两支探针71穿过第一缺口31与发射或接收管的两支针脚电连接，由控制系统发出检测电流经两支探针71检测发射或接收管是否为良品（合格品）并判断其针脚的正负方向;控制系统控制升降气缸621驱动输送板61下移使发射或接收管头部进入至第二个容置腔611中，平移气缸641驱动输送板61移动发射或接收管至第二通槽811中;若发射或接收管为良品且针脚正负方向不符合要求，则控制系统控制旋转气缸82驱动校正座81旋转180度，若发射或接收管为废品，或者发射或接收管为良品且针脚正负方向符合要求，则控制系统不输出信号给旋转气缸82;控制系统控制升降气缸621驱动输送板61下移使发射或接收管头部进入至第三个容置腔611中，平移气缸641驱动输送板61移动发射或接收管至推板93和第三夹持板94之间;若在推板93和第三夹持板94之间的发射或接收管为废品，则控制系统控制废品排出气缸91工作驱动推板93回退，推板93通过柱销912驱动2支摆杆910同时转动，2支摆杆910同时压迫2支顶针99向前伸出，同时推压第三夹持板94迫使其后退使推板93和第三夹持板94之间的间距增大至大于发射或接收管的最大外形尺寸，则废品在重力作用下从第三通孔37排出，若在推板93和第三夹持板94之间的发射或接收管为良品，则控制系统不输出信号给废品排出气缸91;控制系统控制升降气缸621驱动输送板61下移使发射或接收管头部进入至第四容置腔611中，平移气缸641驱动输送板61向外输送发射或接收管（良品）。
如图12所示，本发明还提供了一种光电开关的发射或接收管输送检测校正排废方法，其包括以下步骤：
a.送料：光电开关的发射或接收管从进料导轨2的出口处进入至送料板51的第二缺口511中；
b.探测送料：进料探测机构4探测到发射或接收管并发出信号给控制系统控制送料机构5输送发射或接收管至基座3的第一通槽30入口处;
c.第一次输送：输送机构6输送发射或接收管至检测机构7中并复位;
d.送料复位：送料机构5复位；
e.检测：检测机构7检测发射或接收管是否为良品且判断其针脚的正负方向并复位;
f.第二次输送：输送机构6输送发射或接收管至方向校正机构8中并复位;
g.方向纠正：若方向校正机构8中的发射或接收管为良品且针脚正负方向不符合要求，则方向校正机构8驱动发射或接收管旋转180度;
h.第三次输送：输送机构6输送发射或接收管至废品排出机构9中并复位;
j.废品排出：若废品排出机构9中的发射或接收管为废品，则废品排出机构9排出废品并复位;
k.第四次输送：输送机构6向外输送发射或接收管并复位;
返回步骤a，循环反复。
具体地，所述步骤b包括：b1.光电传感器41探测到第二缺口511中有发射或接收管并发出进料信号给控制系统；b2.控制系统控制送料气缸55工作驱动送料板51向前输送第二缺口511中的发射或接收管至基座3的第一通槽30的入口处。
具体地，所述步骤c包括：c1.控制系统控制升降气缸621驱动输送板61下移使发射或接收管头部进入至第一个容置腔611中;c2.控制系统控制平移气缸641驱动输送板61移动发射或接收管至两个夹持板711之间;c3.控制系统控制升降气缸621先复位，然后平移气缸641再复位，进而驱动输送板61复位。
具体地，所述步骤d：控制系统控制送料气缸55复位，送料气缸55通过送料板固定座52驱动送料板51复位。
具体地，所述步骤e包括：e1.控制系统控制检测气缸75驱动两支探针71穿过基座3的第一缺口32与led的两支针脚电连接；e2.控制系统发出检测电流经两支探针71检测led是否为良品并判断其针脚的正负方向；e3.控制系统控制检测气缸75复位，进而驱动两支探针71复位。
具体地，所述步骤f包括：f1.控制系统控制升降气缸621驱动输送板61下移使发射或接收管头部进入至第二个容置腔611中；f2.控制系统控制平移气缸641驱动输送板61输送发射或接收管至校正座81的第二通槽811中；f3.控制系统控制升降气缸621先复位，然后平移气缸641再复位，进而驱动输送板61复位。
具体地，所述步骤g：若校正座81的第二通槽811中发射或接收管为良品且针脚正负方向不符合要求，则控制系统控制旋转气缸82驱动校正座81旋转180度。
具体地，所述步骤h包括：h1.控制系统控制升降气缸621驱动输送板61下移使发射或接收管头部进入至第三个容置腔611中；h2.控制系统控制平移气缸641驱动输送板61输送发射或接收管至推板93和第三夹持板94之间；h3.控制系统控制升降气缸621先复位，然后平移气缸641再复位，进而驱动输送板61复位。
具体地，所述步骤j包括：j1.若在推板93和第三夹持板94之间的发射或接收管为废品，则控制系统控制废品排出气缸91工作驱动推板93回退，推板93通过柱销912驱动2支摆杆910同时转动，2支摆杆910同时压迫2支顶针99向前伸出，同时推压第三夹持板94迫使其后退使推板93和第三夹持板94之间的间距增大至大于发射或接收管的最大外形尺寸，则废品在重力作用下从第三通孔37排出；j2.控制系统控制废品排出气缸91复位。
具体地，所述步骤k包括：k1.控制系统控制升降气缸621驱动输送板61下移使发射或接收管头部进入至第四个容置腔611中；k2.控制系统控制平移气缸641驱动输送板61向外输送发射或接收管；k3.控制系统控制升降气缸621先复位，然后平移气缸641再复位，进而驱动输送板61复位。
本发明的优点在于，本发明采用将光电开关的发射或接收管从进料导轨的出口处进入至送料板的第二缺口中，进料探测机构发出进料信号给控制系统，控制系统控制送料机构驱动送料板向前输送发射或接收管至基座的第一通槽的入口处，控制系统控制输送机构驱动输送板下移使发射或接收管头部进入至第一个容置腔中并驱动输送板移动发射或接收管至检测机构中，控制系统控制检测机构驱动两支探针穿过第一缺口与发射或接收管的两支针脚电连接，控制系统发出检测电流经两支探针检测发射或接收管是否为良品并判断其针脚的正负方向，控制系统控制输送机构驱动输送板下移使发射或接收管头部进入至第二个容置腔中并驱动输送板移动发射或接收管至校正座的第二通槽中，若发射或接收管为良品且针脚正负方向不符合要求，则控制系统控制方向校正机构驱动校正座旋转180度，控制系统控制输送机构驱动输送板下移使发射或接收管头部进入至第三个容置腔中并驱动输送板移动发射或接收管至废品排出机构中，若发射或接收管为废品，则控制系统控制废品排出机构工作排出废品，若发射或接收管为良品，则控制系统控制输送机构驱动输送板下移使发射或接收管头部进入至第四个容置腔中并驱动输送板向外输送发射或接收管。本发明还提供了一种光电开关的发射或接收管输送检测校正排废方法。本发明生产效率高，生产成本低，能实现自动输送、检测、方向校正、废品排出。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。