一种SMD/DIP元件的全自动检测及分拣收料装置的制作方法

本发明涉及自动分拣物料技术领域，尤其涉及一种smd/dip元件的全自动检测及分拣收料装置。

背景技术

在物料的出货检或来料检中，如果能快速且有效地分拣出良品与不良品，则可很大程度地避免不良品被作为原材料上料到后段继续加工，降低生产成本。如网络滤波器，如果能在出货或被作为原材料上料前，可以检测其断线情况，以分拣出良品与不良品，可以减少很多不必要的麻烦。但目前大部分为人工进行检测及分拣，人工检测及分拣极大可能存在漏检或错检等问题，效率较低，且不利于量产。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种smd/dip元件的全自动检测及分拣收料装置，可全自动上下料，在检测后可自动将良品及不良品分拣，效率高，人工成本低。

为实现上述目的，采用以下技术方案：

一种smd/dip元件的全自动检测及分拣收料装置，包括主控制器、机架、上料机构、分料机构、自动检测机构、分拣机构、下料机构；所述主控制器用于控制上料机构、分料机构、自动检测机构、分拣机构、下料机构工作；所述上料机构、下料机构分别设于机架的相对两侧，分料机构、自动检测机构、分拣机构设于机架顶部的中间，且依次从上料机构一侧布置至下料机构一侧；所述上料机构用于上料，分料机构用于控制间隔时间内流入自动检测机构的物料数量；所述自动检测机构用于检测物料的状况，并将检测结果反馈至主控制器，以使主控制器根据该检测结果控制分拣机构将物料分拣出若干种物料；所述下料机构用于对若干种物料分别下料。

较佳地，所述机架的顶部设置为一定角度的倾斜面，且机架的倾斜面较高一侧至中部设有第一滑槽，机架的倾斜面较低一侧至中部设有两平行的第二滑槽；所述自动检测机构、分拣机构设于第一滑槽与第二滑槽之间；所述上料机构设于第一滑槽一端，下料机构设于第二滑槽一端。

较佳地，所述分料机构包括第一压料模组、第一挡料气缸、第一计数传感器，第一挡料气缸设于靠近自动检测机构的第一滑槽一端，第一压料模组设于第一滑槽的另一端；所述第一压料模组包括第一压料气缸、第一压料弹性件；所述第一压料气缸用于驱动第一压料弹性件从物料的顶部压住物料，阻止物料滑入第一压料模组与第一挡料气缸之间的第一滑槽；所述第一挡料气缸用于从物料的侧面将物料挡住，阻止物料滑入自动检测机构；所述第一计数传感器用于计算经过第一压料模组的物料数量并将计数结果回传至主控制器，以使主控制器控制第一压料模组工作。

较佳地，所述smd/dip元件的全自动检测及分拣收料装置还包括分别与主控制器分别电性连接的第二挡料气缸、第二压料模组、第二计数传感器；每一靠近下料机构的第二滑槽一端设有第二挡料气缸，每一第二滑槽的另一端设有第二压料模组；所述第二压料模组包括第二压料气缸、第二压料弹性件；所述第二压料气缸用于驱动第二压料弹性件从物料的顶部压住物料，阻止物料滑入第二压料模组与第二挡料气缸之间的第二滑槽；所述第二挡料气缸用于从物料的侧面将物料挡住，阻止物料滑入下料机构；所述第二压料模组的附近设有第二计数传感器，第二计数传感器用于计算经过第二压料模组的物料数量并将计数结果回传至主控制器，以使主控制器控制第二压料模组工作。

较佳地，所述分拣机构包括若干分拣模组、两第三挡料气缸，每一分拣模组包括分拣气缸、分拣滑块、分拣滑轨；所述分拣滑轨沿垂直于第一滑槽的长度方向布置；所述分拣滑块的顶部开设第一贯通凹槽、第二贯通凹槽，分拣气缸的输出轴与分拣滑块的一端可拆卸式连接；所述分拣气缸用于驱动分拣滑块沿分拣滑轨滑动，以使对应的分拣滑块的第一贯通凹槽连通相邻分拣滑块的第一贯通凹槽或第二贯通凹槽；所述两第三挡料气缸分别设于靠近第二滑槽的分拣滑块的第一贯通凹槽、第二贯通凹槽附近，用于阻止物料滑入第二滑槽。

较佳地，所述分拣机构用于分拣出良品、不良品，下料机构用于对良品、不良品分别下料；所述下料机构包括两第一推料模组、两第一限位杆、下料板；所述下料板呈一定的倾斜角度设置，其较高一端安装于机架上；所述两第一限位杆分别垂直于下料板并安装于下料板的顶部两端，每一第一限位杆的内侧设有两第一限位凹槽，第一限位凹槽从第一限位杆的上端至下端开设，且靠近机架一侧的第一限位杆的下端对应第一限位凹槽处设有下料口；所述两第一推料模组设于下料板的顶部中间，下料板顶部两侧分别用于承载良品下料管、不良品下料管，且良品下料管、不良品下料管的两端均经对应的第一限位凹槽限位；所述两第一推料模组分别用于将良品下料管、不良品下料管从下料板的两侧推离下料板。

较佳地，所述第一限位杆的横截面呈u型构造，两第一限位杆的u型凹槽相对布置；所述下料口设于第一限位杆的u型横端，两第一限位杆下端的两u型竖端均设有缺口结构；所述下料机构还包括两第一挡料管模组，分别设于靠近机架的第一限位杆两侧；所述第一挡料模组包括挡料管气缸、挡料管块、连接块，连接块固定于该第一限位杆的侧面；所述挡料管块的两端分别与挡料管气缸的输出轴、连接块铰接，挡料管气缸用于驱动挡料管块挡住或打开第一限位杆的缺口。

较佳地，所述上料机构包括两第二限位杆、上料板、一第二推料模组；所述上料板呈一定的倾斜角度设置，其较低一端安装于机架上；所述两第二限位杆分别垂直于上料板并安装于上料板的顶部两端，每一第二限位杆的内侧设有一第二限位凹槽，第二限位凹槽从第二限位杆的上端至下端开设，且靠近机架一侧的第二限位杆的下端对应第二限位凹槽处设有上料口；所述第二推料模组用于将上料板顶部的上料管推离上料板。

较佳地，第二限位杆的横截面呈u型构造，两第二限位杆的u型凹槽相对布置；所述上料口设于第二限位杆的u型横端，两第二限位杆下端其中一侧的u型竖端设有缺口结构；所述上料机构还包括第二挡料管模组，设于靠近机架的第二限位杆缺口结构一侧；所述第二挡料管模组包括挡料管气缸、挡料管块、连接块，连接块固定于该第二限位杆的侧面；所述挡料管块的两端分别与挡料管气缸的输出轴、连接块铰接；所述挡料管气缸用于驱动挡料管块挡住或打开第二限位杆的缺口。

较佳地，所述自动检测机构包括两检测模组、第四挡料气缸、检测平台；所述检测平台的顶部设有u型检测槽，两检测模组分别布置在u型检测槽的两侧；每一检测模组包括检测驱动气缸、检测块、检测滑轨；所述检测块的内侧设有若干检测触点，对应的u型检测槽侧壁设有若干检测孔；所述检测驱动气缸用于驱动检测块经检测滑轨滑动，以使检测触点穿过检测孔导通物料检测；所述第四挡料气缸设于靠近分拣机构的u型检测槽上，用于阻止物料从u型检测槽滑入分拣机构。

采用上述方案，本发明的有益效果是：

1)分拣机构在主控制器的控制下，可将自动检测机构检测出的良品与不良品分拣，且下料机构能对良品及不良品分别下料，自动化程度高，分拣效率高，同时避免人员误判等带来的损失；

2)分料机构可很好地控制进入自动检测机构的物料数量，避免过多物料同时进入，使机台设备不能正常运转。

附图说明

图1为本发明的立体图；

图2为本发明省却上料机构、下料机构、机架、盖板的立体图；

图3为本发明的分拣机构的立体图；

图4为本发明的分拣机构工作状态示意图；

图5为本发明的下料机构的立体图；

图6为本发明的上料机构的立体图；

图7为本发明的第二推料管模组、第二限位杆的立体图；

图8为本发明的自动检测机构的立体图；

图9为本发明的原理性框图；

其中，附图标识说明：

1—主控制器，2—机架，

3—上料机构，4—分料机构，

5—自动检测机构，6—分拣机构，

7—下料机构，8—第一滑槽，

9—第二滑槽，10—第二挡料气缸，

11—第二压料模组，12—第二计数传感器，

13—网络传感器，14—料管承载架；

31—第二限位杆，32—上料板，

33—第二推料模组，34—第二挡料管模组，

41—第一压料模组，42—第一挡料气缸，

51—检测模组，52—第四挡料气缸，

53—检测平台，61—分拣模组，

62—第三挡料气缸，71—第一推料模组，

72—第一限位杆，73—下料板，

74—第一挡料管模组，311—上料口，

331—第二推料气缸，332—推料板，

341—挡料管气缸，342—挡料管块，

343—连接块，511—检测驱动气缸，

512—检测块，513—检测滑轨，

611—分拣气缸，612—分拣滑块，

613—分拣滑轨，711—第一推料气缸，

712—推料块，721—第一限位凹槽，

6121—第一贯通凹槽，6122—第二贯通凹槽。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例，对本发明进行详细说明。

参照图1至9所示，本发明提供一种smd/dip元件的全自动检测及分拣收料装置，包括主控制器1、机架2、上料机构3、分料机构4、自动检测机构5、分拣机构6、下料机构7；所述主控制器1用于控制上料机构3、分料机构4、自动检测机构5、分拣机构6、下料机构7工作；所述上料机构3、下料机构7分别设于机架2的相对两侧，分料机构4、自动检测机构5、分拣机构6设于机架2顶部的中间，且依次从上料机构3一侧布置至下料机构7一侧；所述上料机构3用于上料，分料机构4用于控制间隔时间内流入自动检测机构5的物料数量；所述自动检测机构5用于检测物料的状况，并将检测结果反馈至主控制器1，以使主控制器1根据该检测结果控制分拣机构6将物料分拣出若干种物料；所述下料机构7用于对若干种物料分别下料。

其中，所述机架2的顶部设置为一定角度的倾斜面，且机架2的倾斜面较高一侧至中部设有第一滑槽8，机架2的倾斜面较低一侧至中部设有两平行的第二滑槽9；所述自动检测机构5、分拣机构6设于第一滑槽8与第二滑槽9之间；所述上料机构3设于第一滑槽8一端，下料机构7设于第二滑槽9一端。

所述分料机构4包括第一压料模组41、第一挡料气缸42、第一计数传感器(图中未示出)，第一挡料气缸42设于靠近自动检测机构5的第一滑槽8一端，第一压料模组41设于第一滑槽8的另一端；所述第一压料模组41包括第一压料气缸、第一压料弹性件；所述第一压料气缸用于驱动第一压料弹性件从物料的顶部压住物料，阻止物料滑入第一压料模组41与第一挡料气缸42之间的第一滑槽8；所述第一挡料气缸42用于从物料的侧面将物料挡住，阻止物料滑入自动检测机构5；所述第一计数传感器用于计算经过第一压料模组41的物料数量并将计数结果回传至主控制器1，以使主控制器1控制第一压料模组41工作。

所述smd/dip元件的全自动检测及分拣收料装置还包括分别与主控制器1分别电性连接的第二挡料气缸10、第二压料模组112、第二计数传感器12；每一靠近下料机构7的第二滑槽9一端设有第二挡料气缸10，每一第二滑槽9的另一端设有第二压料模组11；所述第二压料模组11包括第二压料气缸、第二压料弹性件；所述第二压料气缸用于驱动第二压料弹性件从物料的顶部压住物料，阻止物料滑入第二压料模组11与第二挡料气缸10之间的第二滑槽9；所述第二挡料气缸10用于从物料的侧面将物料挡住，阻止物料滑入下料机构7；所述第二压料模组11的附近设有第二计数传感器12，第二计数传感器12用于计算经过第二压料模组11的物料数量并将计数结果回传至主控制器1，以使主控制器1控制第二压料模组11工作。

所述分拣机构6包括若干分拣模组61、两第三挡料气缸62，每一分拣模组61包括分拣气缸611、分拣滑块612、分拣滑轨613；所述分拣滑轨613沿垂直于第一滑槽8的长度方向布置；所述分拣滑块612的顶部开设第一贯通凹槽6121、第二贯通凹槽6122，分拣气缸611的输出轴与分拣滑块612的一端可拆卸式连接；所述分拣气缸611用于驱动分拣滑块612沿分拣滑轨613滑动，以使对应的分拣滑块612的第一贯通凹槽6121连通相邻分拣滑块612的第一贯通凹槽6121或第二贯通凹槽6122；所述两第三挡料气缸62分别设于靠近第二滑槽9的分拣滑块612的第一贯通凹槽6121、第二贯通凹槽6122附近，用于阻止物料滑入第二滑槽9。

所述分拣机构6用于分拣出良品、不良品，下料机构7用于对良品、不良品分别下料；所述下料机构7包括两第一推料模组71、两第一限位杆72、下料板73；所述下料板73呈一定的倾斜角度设置，其较高一端安装于机架2上；所述两第一限位杆72分别垂直于下料板73并安装于下料板73的顶部两端，每一第一限位杆72的内侧设有两第一限位凹槽721，第一限位凹槽721从第一限位杆72的上端至下端开设，且靠近机架2一侧的第一限位杆72的下端对应第一限位凹槽721处设有下料口；所述两第一推料模组71设于下料板73的顶部中间，下料板73顶部两侧分别用于承载良品下料管、不良品下料管，且良品下料管、不良品下料管的两端均经对应的第一限位凹槽721限位；所述两第一推料模组71分别用于将良品下料管、不良品下料管从下料板73的两侧推离下料板73。

所述第一限位杆72的横截面呈u型构造，两第一限位杆72的u型凹槽相对布置；所述下料口设于第一限位杆72的u型横端，两第一限位杆72下端的两u型竖端均设有缺口结构；所述下料机构7还包括两第一挡料管模组74，分别设于靠近机架2的第一限位杆72两侧；所述第一挡料模组74包括挡料管气缸、挡料管块、连接块，连接块固定于该第一限位杆72的侧面；所述挡料管块的两端分别与挡料管气缸的输出轴、连接块铰接，挡料管气缸用于驱动挡料管块挡住或打开第一限位杆72的缺口。

所述上料机构3包括两第二限位杆31、上料板32、一第二推料模组33；所述上料板32呈一定的倾斜角度设置，其较低一端安装于机架2上；所述两第二限位杆31分别垂直于上料板32并安装于上料板32的顶部两端，每一第二限位杆31的内侧设有一第二限位凹槽，第二限位凹槽从第二限位杆31的上端至下端开设，且靠近机架2一侧的第二限位杆31的下端对应第二限位凹槽处设有上料口311；所述第二推料模组33用于将上料板32顶部的上料管推离上料板32。

第二限位杆31的横截面呈u型构造，两第二限位杆31的u型凹槽相对布置；所述上料口311设于第二限位杆31的u型横端，两第二限位杆31下端其中一侧的u型竖端设有缺口结构；所述上料机构3还包括第二挡料管模组33，设于靠近机架2的第二限位杆31缺口结构一侧；所述第二挡料管模组34包括挡料管气缸341、挡料管块342、连接块343，连接块343固定于该第二限位杆31的侧面；所述挡料管块342的两端分别与挡料管气缸341的输出轴、连接块343铰接；所述挡料管气缸341用于驱动挡料管块342挡住或打开第二限位杆31的缺口。

所述自动检测机构包括两检测模组51、第四挡料气缸52、检测平台53；所述检测平台53的顶部设有u型检测槽，两检测模组51分别布置在u型检测槽的两侧；每一检测模组51包括检测驱动气缸511、检测块512、检测滑轨513；所述检测块512的内侧设有若干检测触点，对应的u型检测槽侧壁设有若干检测孔；所述检测驱动气缸511用于驱动检测块512经检测滑轨513滑动，以使检测触点穿过检测孔导通物料检测；所述第四挡料气缸52设于靠近分拣机构6的u型检测槽上，用于阻止物料从u型检测槽滑入分拣机构6。

本发明的原理如下：

本实施例中的物料为网络滤波器13，自动检测机构5用于检测网络滤波器13是否断线，以分出良品与不良品。每5个网络滤波器13为一组进行上料、检测、分拣，则每5个网络滤波器13从第一压料模组41经过后，第一压料模组41将第6个网络滤波器13压住，分拣模组61设置为5个。良品下料管、不良品下料管的容量为20个网络滤波器13，每2个网络滤波器13为一组下料，则每2个网络滤波器13经过第二压料模组11后，第二压料模组11压住第3个网络滤波器13。

每一第一推料模组71包括两第一推料气缸711、两推料块712，其中两推料块712分别设于下料板73的顶部两端，下料板73设有滑动通孔，第一推料气缸711的输出轴穿过滑动通孔后与推料块712连接；第一推料气缸711用于驱动推料块712沿垂直于下料板73的长度方向运动(良品下料管、不良品下料管均沿平行于下料板73的长度方向放置在下料板73顶部)，两推料块712分别从料管的两端推离下料板73。

第二推料模组33包括第二推料气缸331、推料板332，其中推料板332设于上料板32的顶部，上料板32设有滑动通孔，第二推料气缸331的输出轴穿过滑动通孔后与推料板332连接；第二推料气缸331用于驱动推料板332沿垂直于上料板32的长度方向运动(上料管沿平行于上料板32的长度方向放置在上料板32顶部)，推料板332从上料管的中间将其推离上料板32。

本实施例中上料板32、机架2顶部的倾斜面、下料板73的倾斜角度一致。第一滑槽9、u型检测槽、第一贯通凹槽6121、第二贯通凹槽6122、第二滑槽9的顶部均架设有盖板，用于保护网络滤波器13。其中第一挡料气缸42、第二挡料气缸10、第三挡料气缸62、第四挡料气缸52设于对应凹槽的底部。

本发明的工作过程如下：

1)上料机构3：将装满网络滤波器13的上料管两端卡在第二限位凹槽中，若干上料管沿第二限位凹槽的长度方向层叠在上料板32顶部，且上料管的管口朝向上料口311方向；因上料板32呈一定的倾斜角度设置，上料管内的网络滤波器13在自身重力的作用下，逐一滑落进入第一滑槽8；当该上料管的网络滤波器13上料完成后，第二挡料管模组34打开缺口，第二推料模组33将该空料管推出(上料板32的侧面安装有料管承载架14)；

2)分料机构4：因机架2的顶部设置倾斜面，网络滤波器13在第一滑槽8内由上料一端滑落。第一挡料气缸42伸出将网络滤波器13挡住，网络滤波器13逐一经过第一压料模组41，同时第一计数传感器计算经过第一压料模组41的物料数量；在计算到5个网络滤波器13经过第一压料模组41后，第一压料模组41将第6个网络滤波器13的顶部压住(第一压料模组41的第一压料弹性件与网络滤波器13弹性接触，避免压坏网络滤波器13)，待第6个网络滤波器13被压住后，第一挡料气缸42缩回，前5个网络滤波器13自动滑入u型检测槽；

3)自动检测机构5：第四挡料气缸52伸出将分料机构4滑入的5个网络滤波器13挡住，检测驱动气缸511驱动检测块512的检测触点穿过检测孔导通物料检测网络滤波器13是否断线；若检测到其中两个断线(不良品)，如第2、4个断线，则该检测结果被反馈回主控制器1，主控制器1控制第2、4个分拣模组61工作，第四挡料气缸52缩回，5个网络滤波器13滑入分拣机构6；

4)分拣机构6：第三挡料气缸62伸出，如图4(a)所示，第2、4分拣模组61的分拣气缸611驱动对应的分拣滑块612移动，将其第一贯通凹槽6121移动至对应第1、3、5分拣滑块的第二贯通凹槽6122，则第1、3、5个网络滤波器13滑入第1、3、5分拣滑块612的第二贯通凹槽6122，第2、4个网络滤波器13滑入第2、4分拣滑块612的第一贯通凹槽6121；如图4(b)所示，第2、4分拣模组61的分拣气缸611复位；两第三挡料气缸62缩回，第1、3、5个网络滤波器13进入其中一第二滑槽9，第2、4个网络滤波器13进入另一第二滑槽9；

5)第二挡料气缸10伸出，第二计数传感器12计数并反馈至主控制器1，则第2、4个网络滤波器13(不良品)经过第二压料模组11后，主控制器1控制对应的第二挡料气缸10缩回，第2、4个网络滤波器13经过下料口进入不良品下料管；第1、3个网络滤波器13(良品)经过第二压料模组11后，对应的第二压料模组11将5个网络滤波器13的顶部压住，对应的第二挡料气缸10缩回，第1、3个网络滤波器13经过下料口进入良品下料管；随后继续将第5个网络滤波器13松开后滑入良品下料管；

6)当良品下料管或不良品下料管装满后，对应的第一推料模组71将下料管推离下料板73(下料板73的侧面安装有料管承载架14)。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。