一种非开挖圆管内径检测装置的制作方法

本发明涉及一种非开挖圆管内径检测装置。

背景技术：

非开挖圆管加工后直接运送至施工场地进行安装，由于对圆管的内径检测工艺较为简单，因此容易造成在圆管施工过程中由于管壁厚度不均造成弯曲，影响施工的进度和质量，同时对圆管的使用造成一定的安全隐患。

现有技术中的圆管内径检测一般通过人工进行检测，检测效率较低，不能实现流水线生产，大大增加了人工操作的劳动强度。

技术实现要素：

本发明目的在于针对现有技术所存在的不足而提供一种非开挖圆管内径检测装置的技术方案，不仅提高了圆管的内径检测精度和效率，而且可以实现自动化操作，大大降低了人工操作的劳动强度，满足流水线生产的要求。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种非开挖圆管内径检测装置，其特征在于：包括底座，底座的底面上设置有支撑脚，底座的顶面上设置有圆管内径检测机构，圆管内径检测机构上设置有圆管装夹机构，底座的顶面上对称设置有立柱，立柱位于圆管内径检测机构的两侧，相对的两个立柱之间设置有水平移动机构，水平移动机构上设置有圆管吊运机构，圆管吊运机构位于圆管装夹机构的正上方；圆管内径检测机构可以对圆管的内径进行检测，确保圆管达到施工的标准，同时可以快速挑出不合格的圆管，防止影响施工质量，降低安全隐患，同时提高了圆管的检测速度，大大降低了人工操作的劳动强度，圆管装夹机构可以对圆管进行夹紧，防止在进行内径检测时发生偏移而影响最终的检测结果，提高了圆管内径检测时的稳定性和可靠性，提高检测精度，同时减小了圆管外表面的形变，减小对圆管造成的影响，立柱的设计提高了水平移动机构与底座之间连接的稳定性，提高了圆管在上料和出料时的稳定性，实现自动化检测，提高了检测效率，同时避免圆管在搬运时发生晃动而影响装夹圆管的装夹精度，水平移动机构可以将需要检测圆管依次运输至相应的圆管内径检测工位，同时可以将检测合格后的圆管运输至下一工位，实现流水线生产，提高了圆管搬运时的安全性，吊运机构可以将圆管进行装夹或松开，实现圆管在竖直方向上的移动。

进一步，圆管内径检测机构包括底板、第一基板、检测组件和助推组件，底板固定连接在底座的顶面上，三个第一基板均匀设置在底板的顶面上，检测组件位于第一基板的顶面上，助推组件位于中间的第一基板上，并推动检测组件移动，底板和第一基板起到定位的作用，使每个圆管都可以快速精确的送入相应的圆管内径检测工位，并将检测合格后的圆管输入下一工位，检测组件可以对相应的圆管进行快速检测，助推机构可以推动和检测组件移动，满足实际检测的需要，可以同时对多个圆管进行内径检测，大大提高了检测的效率。

进一步，检测组件包括圆管定位盘、夹紧盘和内径检测柱，圆管定位盘通过第一支撑板固定连接在第一基板的上方，圆管定位盘上设置有卡槽，第一基板的顶面上设置有第一导轨，夹紧盘固定连接在助推板的一侧，助推板的底面通过第一滑块移动连接在第一导轨上，内径检测柱固定连接在夹紧盘上，圆管定位盘、夹紧盘和内径检测柱位于同一水平直线上，当圆管下方至圆管内径检测机构上时，圆管的一端限位在圆管定位盘的卡槽上，助推组件带动助推板沿着第一导轨移动，同时推动夹紧盘带动内径检测柱靠近圆管的另一端，直至内径检测柱完全插入圆管内，实现对圆管内径的检测，圆管定位盘、夹紧盘和内径检测柱同轴设计大大提高了检测精度，防止因为偏差影响圆管内径的检测精度和质量。

进一步，第一基板的顶面上设置有两个相互平行的v形托板，v形托板位于圆管定位盘和夹紧盘之间，v形托板可以对圆管起到支撑定位的作用，提高圆管检测时的稳定性和可靠性。

进一步，助推组件包括第一液压缸、第一活塞杆和u形块，第一液压缸通过第二支撑板固定连接在中间的第一基板上，u形块固定连接在助推板上，相邻两个u形块之间通过衔接杆固定连接，第一活塞杆的端部连接衔接杆的中心处，通过第一液压缸带动第一活塞杆移动，进而通过衔接杆带动相应的u形块移动，实现对检测组件的推动，第二支撑板提高了第一液压缸与第一基板之间连接的稳定性。

进一步，圆管装夹机构包括第二基板、第一电机和三组装夹组件，第二基板的顶面设置有第二导轨，第二导轨的两侧对称设置有t形块，第一电机固定连接在一侧的t形块上，第一电机上连接有螺杆，三组装夹组件等间距连接在螺杆上，通过第一电机带动螺杆旋转，进而可以同时带动三组装夹机构同步对圆管进行装夹定位，提高圆管内径检测的效率，第二导轨提高了装夹组件移动时的稳定性和可靠性，t形块提高了第一电机和螺杆工作时的稳定性。

进一步，螺杆上设置有三组螺纹段，且每组螺纹段均由两个旋转方向相反的螺纹组成，此结构的设计可以满足三组装夹组件同步工作，提高工作效率，同时简化了机械结构。

进一步，装夹组件包括两个l形挤压板，l形挤压板的底面通过第二滑块移动连接在第二导轨上，两个l形挤压板的内侧面顶端均对称设置有夹持块，第二滑块提高了l形挤压板移动时的稳定性，同时可以沿着第二导轨沿直线运动，提高了装夹的效果，夹持块可以对圆管的外表面进行夹紧定位。

进一步，水平移动机构包括两个相互平行设置的水平导杆，水平导杆固定连接在立柱上，水平导杆的内侧面上均设置有导槽，一侧水平导杆的端部设置有第二电机，第二电机上连接有丝杆，另一侧水平导杆内设置有平衡杆，两个水平导杆之间移动连接有横梁，横梁的两端分别套接在丝杆和平衡杆上，且横梁与导槽相匹配，通过第二电机带动丝杆旋转，进而带动横梁沿水平方向移动，实现对圆管的水平运输，平衡杆提高了横梁在移动时的稳定性和可靠性。

进一步，圆管吊运机构包括第二液压缸、悬臂和机械手，第二液压缸固定连接在横梁的顶面中心处，悬臂位于横梁的正下方，悬臂通过第二活塞杆连接第二液压缸，机械手对称设置在悬臂的两端，通过第二液压缸经第二活塞杆带动悬臂上下移动，进而通过机械手带动圆管上下移动，实现对圆管的上料和出料，实现自动化操作。

本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：

1、圆管内径检测机构可以对圆管的内径进行检测，确保圆管达到施工的标准，同时可以快速挑出不合格的圆管，防止影响施工质量，降低安全隐患，同时提高了圆管的检测速度，大大降低了人工操作的劳动强度。

2、圆管装夹机构可以对圆管进行夹紧，防止在进行内径检测时发生偏移而影响最终的检测结果，提高了圆管内径检测时的稳定性和可靠性，提高检测精度，同时减小了圆管外表面的形变，减小对圆管造成的影响。

3、立柱的设计提高了水平移动机构与底座之间连接的稳定性，提高了圆管在上料和出料时的稳定性，实现自动化检测，提高了检测效率，同时避免圆管在搬运时发生晃动而影响装夹圆管的装夹精度。

4、水平移动机构可以将需要检测圆管依次运输至相应的圆管内径检测工位，同时可以将检测合格后的圆管运输至下一工位，实现流水线生产，提高了圆管搬运时的安全性。

5、吊运机构可以将圆管进行装夹或松开，实现圆管在竖直方向上的移动。

本发明结构简单，实用性强，不仅提高了圆管的内径检测精度和效率，而且可以实现自动化操作，大大降低了人工操作的劳动强度，满足流水线生产的要求。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明一种非开挖圆管内径检测装置的结构示意图；

图2为本发明中圆管内径检测机构的结构示意图；

图3为本发明中圆管装夹机构的结构示意图；

图4为本发明中水平移动机构与圆管吊运机构之间的连接示意图。

图中：1-底座；2-立柱；3-水平移动机构；4-圆管吊运机构；5-圆管内径检测机构；6-圆管装夹机构；7-支撑脚；8-底板；9-第一基板；10-第一支撑板；11-圆管定位盘；12-卡槽；13-v形托板；14-助推板；15-夹紧盘；16-内径检测柱；17-第一导轨；18-第二支撑板；19-第一液压缸；20-第一活塞杆；21-u形块；22-衔接杆；23-第二基板；24-t形块；25-第一电机；26-第二导轨；27-螺杆；28-l形挤压板；29-夹持块；30-水平导杆；31-第二电机；32-导槽；33-横梁；34-第二液压缸；35-第二活塞杆；36-悬臂；37-机械手。

具体实施方式

如图1至图4所示，为本发明一种非开挖圆管内径检测装置，包括底座1，底座1的底面上设置有支撑脚7，底座1的顶面上设置有圆管内径检测机构5，圆管内径检测机构5包括底板8、第一基板9、检测组件和助推组件，底板8固定连接在底座1的顶面上，三个第一基板9均匀设置在底板8的顶面上，检测组件位于第一基板9的顶面上，助推组件位于中间的第一基板9上，并推动检测组件移动，底板8和第一基板9起到定位的作用，使每个圆管都可以快速精确的送入相应的圆管内径检测工位，并将检测合格后的圆管输入下一工位，检测组件可以对相应的圆管进行快速检测，助推机构可以推动和检测组件移动，满足实际检测的需要，可以同时对多个圆管进行内径检测，大大提高了检测的效率。

检测组件包括圆管定位盘11、夹紧盘15和内径检测柱16，圆管定位盘11通过第一支撑板10固定连接在第一基板9的上方，圆管定位盘11上设置有卡槽12，第一基板9的顶面上设置有第一导轨17，夹紧盘15固定连接在助推板14的一侧，助推板14的底面通过第一滑块移动连接在第一导轨17上，内径检测柱16固定连接在夹紧盘15上，圆管定位盘11、夹紧盘15和内径检测柱16位于同一水平直线上，当圆管下方至圆管内径检测机构5上时，圆管的一端限位在圆管定位盘11的卡槽12上，助推组件带动助推板14沿着第一导轨17移动，同时推动夹紧盘15带动内径检测柱16靠近圆管的另一端，直至内径检测柱16完全插入圆管内，实现对圆管内径的检测，圆管定位盘11、夹紧盘15和内径检测柱16同轴设计大大提高了检测精度，防止因为偏差影响圆管内径的检测精度和质量，第一基板9的顶面上设置有两个相互平行的v形托板13，v形托板13位于圆管定位盘11和夹紧盘15之间，v形托板13可以对圆管起到支撑定位的作用，提高圆管检测时的稳定性和可靠性。

助推组件包括第一液压缸19、第一活塞杆20和u形块21，第一液压缸19通过第二支撑板18固定连接在中间的第一基板9上，u形块21固定连接在助推板14上，相邻两个u形块21之间通过衔接杆22固定连接，第一活塞杆20的端部连接衔接杆22的中心处，通过第一液压缸19带动第一活塞杆20移动，进而通过衔接杆22带动相应的u形块21移动，实现对检测组件的推动，第二支撑板18提高了第一液压缸19与第一基板9之间连接的稳定性。

圆管内径检测机构5上设置有圆管装夹机构6，圆管装夹机构6包括第二基板23、第一电机25和三组装夹组件，第二基板23的顶面设置有第二导轨26，第二导轨26的两侧对称设置有t形块24，第一电机25固定连接在一侧的t形块24上，第一电机25上连接有螺杆27，三组装夹组件等间距连接在螺杆27上，通过第一电机25带动螺杆27旋转，进而可以同时带动三组装夹机构同步对圆管进行装夹定位，提高圆管内径检测的效率，第二导轨26提高了装夹组件移动时的稳定性和可靠性，t形块24提高了第一电机25和螺杆27工作时的稳定性，螺杆27上设置有三组螺纹段，且每组螺纹段均由两个旋转方向相反的螺纹组成，此结构的设计可以满足三组装夹组件同步工作，提高工作效率，同时简化了机械结构，装夹组件包括两个l形挤压板28，l形挤压板28的底面通过第二滑块移动连接在第二导轨26上，两个l形挤压板28的内侧面顶端均对称设置有夹持块29，第二滑块提高了l形挤压板28移动时的稳定性，同时可以沿着第二导轨26沿直线运动，提高了装夹的效果，夹持块29可以对圆管的外表面进行夹紧定位。

底座1的顶面上对称设置有立柱2，立柱2位于圆管内径检测机构5的两侧，相对的两个立柱2之间设置有水平移动机构3，水平移动机构3包括两个相互平行设置的水平导杆30，水平导杆30固定连接在立柱2上，水平导杆30的内侧面上均设置有导槽32，一侧水平导杆30的端部设置有第二电机31，第二电机31上连接有丝杆，另一侧水平导杆30内设置有平衡杆，两个水平导杆30之间移动连接有横梁33，横梁33的两端分别套接在丝杆和平衡杆上，且横梁33与导槽32相匹配，通过第二电机31带动丝杆旋转，进而带动横梁33沿水平方向移动，实现对圆管的水平运输，平衡杆提高了横梁33在移动时的稳定性和可靠性。

水平移动机构3上设置有圆管吊运机构4，圆管吊运机构4位于圆管装夹机构6的正上方，圆管吊运机构4包括第二液压缸34、悬臂36和机械手37，第二液压缸34固定连接在横梁33的顶面中心处，悬臂36位于横梁33的正下方，悬臂36通过第二活塞杆35连接第二液压缸34，机械手37对称设置在悬臂36的两端，通过第二液压缸34经第二活塞杆35带动悬臂36上下移动，进而通过机械手37带动圆管上下移动，实现对圆管的上料和出料，实现自动化操作；圆管内径检测机构5可以对圆管的内径进行检测，确保圆管达到施工的标准，同时可以快速挑出不合格的圆管，防止影响施工质量，降低安全隐患，同时提高了圆管的检测速度，大大降低了人工操作的劳动强度，圆管装夹机构6可以对圆管进行夹紧，防止在进行内径检测时发生偏移而影响最终的检测结果，提高了圆管内径检测时的稳定性和可靠性，提高检测精度，同时减小了圆管外表面的形变，减小对圆管造成的影响，立柱2的设计提高了水平移动机构3与底座1之间连接的稳定性，提高了圆管在上料和出料时的稳定性，实现自动化检测，提高了检测效率，同时避免圆管在搬运时发生晃动而影响装夹圆管的装夹精度，水平移动机构3可以将需要检测圆管依次运输至相应的圆管内径检测工位，同时可以将检测合格后的圆管运输至下一工位，实现流水线生产，提高了圆管搬运时的安全性，吊运机构可以将圆管进行装夹或松开，实现圆管在竖直方向上的移动。

本发明的工作原理如下：

首先通过第二电机带动横梁沿水平方向移动至水平导杆的左端，通过机械手将圆管进行装夹，再由第二液压缸带动悬臂上升，然后在第二电机的作用下，使圆管移动至圆管装夹机构的上方，通过第二液压缸和机械手将圆管下放至相应的v形托板上，循环上述步骤将相应的圆管装夹机构上都放入需要检测的圆管，接着启动第一电机，通过螺杆带动三组装夹组件同步对相应的圆管进行装夹，最后启动第一液压缸带动第一活塞杆移动，使三个助推板同步移动，进而使相应的内径检测柱插入相应的圆管内进行检测，然后在第一液压缸的作用下内径检测柱退出，通过机械手和水平移动机构将合格的圆管输送至下一工位。

以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为实现基本相同的技术效果，所作出地简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。