本发明属于矿物加工技术领域，涉及孔雀石的硫化浮选，特别涉及一种孔雀石硫化产物控制的方法及其应用。
背景技术：
随着矿产资源日趋贫细杂，人们对资源的综合回收率、精矿产品的质量及浮选分离效果的要求不断提高，复杂多金属氧化矿的浮选分离也显得日趋重要。孔雀石相对于硫化铜矿来说，溶解度较好而且表面亲水性较高，不易浮选，因此浮选前先硫化是目前应用最为广泛的方法。硫化就是通过添加硫化剂改变矿物表面性质，使矿物表面生成一层硫化矿薄膜，提高疏水性变得易浮，提高回收率。目前普遍使用的硫化剂是硫化钠或者硫氢化钠，该类硫化剂存在硫化反应较慢、过程不易控制、硫化物薄膜稳定性差的问题，且生成的硫化物薄膜在矿浆复杂流场作用下易于疏松脱落，尤其是用量很难把握，硫化钠或者硫氢化钠用量过少不能保障足够的还原性气氛，达不到硫化效果，用量过多又会对后续浮选产生明显的抑制作用。
技术实现要素：
为了克服上述孔雀石浮选指标差的缺点，本发明的目的在于提供一种孔雀石硫化产物控制的方法及其应用，该方法能有效控制孔雀石硫化产物，在孔雀石表面生成一层cufes2为主的硫化物薄膜，该硫化物薄膜疏水性、机械稳定性和化学稳定性强，在后续浮选过程中不会发生氧化，反应浮选机搅拌转子在50-60rpm的转速下产物薄膜不会机械脱落，采用该方法可有效硫化了孔雀石并能有效控制孔雀石硫化产物，大幅度提高孔雀石的精矿回收率。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种孔雀石硫化产物控制的方法，使用硫磺和硫脲粉末作为硫化剂，铁粉作为硫化反应助剂，在磨矿过程中利用机械化学作用完成孔雀石硫化。
所述硫磺和硫脲的质量比为1：1。
所述孔雀石为细碎后孔雀石，粒径<8mm。
所述硫化剂用量为300～1000g/t。
所述硫化反应助剂用量为100～300g/t。
所述磨矿方式为干式磨矿，磨矿时间为5～15min。
将硫化后孔雀石进行浮选(采用常规浮选流程)，浮选回收率达到75.6％～82.5％，接近硫化矿的浮选指标，具有广阔的推广应用前景。
所述浮选采用丁基黄药为捕收剂，用量为55-100mg/l，2#油为起泡剂，加入量1～4μl/l。
本发明的原理是：
使用1：1配比的硫磺：硫脲粉末作为硫化剂，铁粉作为硫化反应助剂，在磨矿过程中利用机械化学作用发生离子交换，在孔雀石表面生成一层cufes2为主的硫化物薄膜，该硫化物薄膜疏水性、化学稳定性和机械稳定性强，有利用孔雀石浮选回收率的提高。
与现有的硫化孔雀石的方法相比，本发明硫化速度快、效率高，操作方便，能够实现对氧化铜资源的最大化利用。
具体实施方式
下面结合实施例详细说明本发明的实施方式。
实施例1
在孔雀石的磨矿过程中，按照质量比为1：1配置硫磺、硫脲粉末作为硫化剂，按300g/t的用量加入到磨机中，再按照100g/t的用量加入助剂铁粉，干磨5min；磨矿后采用常规浮选方法，用量为55mg/l的丁基黄药为捕收剂，作用3min，2#油为起泡剂，加入量1μl/l，作用1min，刮泡4min，孔雀石浮选回收率可以达到75.6％。
与不加硫化剂的选别方案，该方法提高孔雀石回收率35个百分点。
实施例2
在孔雀石的磨矿过程中，按照质量比为1：1配置硫磺、硫脲粉末作为硫化剂，按500g/t的用量加入到磨机中，再按照200g/t的用量加入助剂铁粉，干磨10min；磨矿后采用常规浮选方法，丁基黄药为捕收剂，用量为85mg/l，作用3min，2#油为起泡剂，加入量2μl/l，作用1min，刮泡4min，孔雀石浮选回收率可以达到80.3％。
与不加硫化剂的选别方案，该方法提高孔雀石回收率39.7个百分点。
实施例3
在孔雀石的磨矿过程中，按照质量比为1：1配置硫磺、硫脲粉末作为硫化剂，按1000g/t的用量加入到磨机中，再按照300g/t的用量加入助剂铁粉，干磨15min；磨矿后采用常规浮选方法，丁基黄药为捕收剂，用量为100mg/l，作用3min，2#油为起泡剂，加入量4μl/l，作用1min，刮泡4min，孔雀石浮选回收率可以达到82.5％。
与不加硫化剂的选别方案，该方法提高孔雀石回收率41.9个百分点。