一种基于图像对比的PCB加工产线的质量智能监控系统的制作方法

一种基于图像对比的pcb加工产线的质量智能监控系统
技术领域
1.本发明涉及图像识别检测技术领域，具体涉及一种基于图像对比的pcb加工产线的质量智能监控系统。


背景技术：

2.pcb制作过程中可能出现缺件、错检、偏移等不良品。产品检测是pcb制作流程中的重要工序之一，能有效地保证pcb出厂质量。为了准确地检测pcb元器件安装错误以及焊线漏焊、毛刺、短路等缺陷，传统的人工目视抽检等方式已经不再适用于批量化大规模生产方式。因此，需要一种适用于流水线作业的高效率的pcb电路板的检测方式，通过机器视觉有效地提升检测效率和准确性，将有缺陷的pcb拣出，避免pcb不良品影响后续工序产品品质。
3.专利公开号为cn110216080a的专利说明书中公开了一种基于图像对比的pcb加工产线的质量监控系统，机架上设有检测室与分拣装置，传送带穿过检测室下部的矩形通孔，分拣装置紧靠检测室下部的传送带出口设置；检测室内设有图像采集模块、光源模块、位置传感器；还设有控制器，图像采集模块、光源模块、位置传感器、分拣装置分别与控制器信号连接；图像采集模块采集待测pcb的图像；光源模块为待测pcb提供光源；位置传感器检测待测pcb的位置；分拣装置将检测出有缺陷的pcb分拣出；控制器接收图像采集模块的图像信号、并通过与标准pcb的图像比对后，控制分拣装置动作。
4.上述方案虽然实现利用图像对比技术提高了生产效率，但是仍存在不足之处：上述方案在移动过程中需要保证pcb的位置稳定性，避免发生位置偏移，一旦对pcb稳定限位后，即不便于将缺陷pcb推入收集箱。
5.因此，亟需设计一种基于图像对比的pcb加工产线的质量智能监控系统。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种基于图像对比的pcb加工产线的质量智能监控系统，以解决上述背景技术中提出的问题。
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种基于图像对比的加工产线的质量智能监控系统，包括底板，所述底板的上端设置有传送机构，所述底板的上端后侧固定有形架，所述形架的底端固定有矩形罩，所述矩形罩的左右两侧对称开设有开口，所述矩形罩的右侧固定有安装板，所述安装板上分别设置有分拣机构和下压机构，所述底板的上端设置有储料箱，所述传送机构的上端设置有定位机构。
8.进一步的，上述基于图像对比的pcb加工产线的质量智能监控系统中，所述传送机构包括支撑架、转轴一、转辊、驱动电机、皮带和转轴二，所述转轴一和转轴二的外侧均套设有转辊，左右侧所述转辊之间通过皮带传动连接，所述转轴一和转轴二的前后侧均设置有支撑架，所述转轴一和转轴二与支撑架转动连接，所述转轴一的前端贯穿支撑架连接有驱动电机。
9.进一步的，上述基于图像对比的pcb加工产线的质量智能监控系统中，所述定位机
构包括空心板、圆筒、弹簧、滑杆、形限位块、凸块和挡块，所述空心板的内腔前后侧对称设置有圆筒，所述圆筒的内部固定有弹簧，所述弹簧的上端连接有滑杆，所述滑杆的上端固定有形限位块，所述形限位块的上端贯穿空心板向上延伸，所述形限位块与空心板滑动连接，所述形限位块的外侧固定有挡块，所述形限位块的上端固定有凸块。
10.进一步的，上述基于图像对比的pcb加工产线的质量智能监控系统中，所述分拣机构包括竖板、电动推杆一和推板，所述竖板固定于安装板的底端，所述条形板的前侧安装有电动推杆一，所述电动推杆一的活动端连接有推板。
11.进一步的，上述基于图像对比的pcb加工产线的质量智能监控系统中，所述下压机构包括横板、电动推杆二和压板，所述横板固定于安装板的前侧，所述横板的底端安装有电动推杆二，所述电动推杆二的活动端连接有压板。
12.进一步的，上述基于图像对比的pcb加工产线的质量智能监控系统中，所述底板的下端设置有防滑垫。
13.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
14.本发明能够将pcb板放置于前后侧的u形限位块之间，对pcb板起到限位的作用，防止pcb发生位移；通过电动推杆二带动压板将凸块往下压，便于将pcb从定位机构上移下，同时能够按压住定位机构，防止其移动，通过电动推杆一带动推板将pcb推入储料箱的内部；本发明提高了pcb运输过程中对的稳定性，且方便将缺陷pcb推入储料箱的内部，推动缺陷pcb的过程中不会带动定位机构移动。
附图说明
15.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1为本发明结构示意图；
17.图2为本发明定位机构结构示意图；
18.图3为本发明定位机构俯视图；
19.图4为本发明俯视图；
20.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
[0021]1‑
底板，2
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l形架，3
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传送机构，31
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支撑架，32
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转轴一，33
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转辊，34
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驱动电机，35
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皮带，36
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转轴二，4
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定位机构，41
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空心板，42
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圆筒，43
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弹簧，44
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滑杆，45
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u形限位块，46
‑
凸块，47
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挡块，5
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矩形罩，6
‑
开口，7
‑
安装板，8
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分拣机构，81
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竖板，82
‑
电动推杆一，83
‑
推板，9
‑
下压机构，91
‑
横板，92
‑
电动推杆二，93
‑
压板，11
‑
储料箱。
具体实施方式
[0022]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
[0023]
请参阅图1
‑
4，本发明提供一种技术方案：一种基于图像对比的pcb加工产线的质量智能监控系统，包括底板1，底板1的下端设置有防滑垫，底板1的上端设置有传送机构3，底板1的上端后侧固定有l形架2，l形架2的底端固定有矩形罩5，矩形罩5的内侧为检测区域，其内部设置有图像采集模块、光源模块、位置传感器，采用现有技术，矩形罩5的左右两侧对称开设有开口6，矩形罩5的右侧固定有安装板7，安装板7上分别设置有分拣机构8和下压机构9，底板1的上端设置有储料箱11，传送机构3的上端设置有定位机构4。
[0024]
其中，传送机构3包括支撑架31、转轴一32、转辊33、驱动电机34、皮带35和转轴二36，转轴一32和转轴二36的外侧均套设有转辊33，左右侧转辊33之间通过皮带35传动连接，转轴一32和转轴二36的前后侧均设置有支撑架31，转轴一32和转轴二36与支撑架31转动连接，转轴一32的前端贯穿支撑架31连接有驱动电机34。
[0025]
定位机构4包括空心板41、圆筒42、弹簧43、滑杆44、u形限位块45、凸块46和挡块47，空心板41的内腔前后侧对称设置有圆筒42，圆筒42的内部固定有弹簧43，弹簧43的上端连接有滑杆44，滑杆44的上端固定有u形限位块45，u形限位块45上涂覆有润滑剂，u形限位块45的上端贯穿空心板41向上延伸，u形限位块45与空心板41滑动连接，u形限位块45的外侧固定有挡块47，u形限位块45的上端固定有凸块46。
[0026]
分拣机构8包括竖板81、电动推杆一82和推板83，竖板81固定于安装板7的底端，条形板81的前侧安装有电动推杆一82，电动推杆一82的活动端连接有推板83。
[0027]
下压机构9包括横板91、电动推杆二92和压板93，横板91固定于安装板7的前侧，横板91的底端安装有电动推杆二92，电动推杆二92的活动端连接有压板93。
[0028]
本实施例工作原理为：使用时，将pcb板放置于前后侧的u形限位块45之间，对pcb板起到限位的作用。启动驱动电机34，将pcb板传送到矩形罩5的内部，即进入检测区域。
[0029]
位置传感器感应到待测pcb并立即发送信号到控制器，控制器发送进行图像采集的信号到图像采集模块，图像采集模块对待测pcb进行拍照、并将采集到的图像信息传送到控制器中的图像处理模块进行处理。判断模块向运动控制模块输出控制信号，运动控制模块控制电动推杆一和电动推杆二运动。上述控制方式采用现有技术，不再赘述。
[0030]
当判断为有缺陷的pcb时，将定位机构4移出矩形罩5的内部，启动电动推杆二92，利用压板93将凸块46往下压，使pcb能够从定位机构4上移下，同时能够按压住定位机构4，防止其移动。启动电动推杆一81，带动推板83将pcb推入储料箱11的内部。
[0031]
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0032]
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。