一种谷糙分离筛的拼接式钣金大架的制作方法

本实用新型涉及粮食机械技术领域，尤其涉及一种谷糙分离筛的拼接式钣金大架。

背景技术：

谷糙分离筛的工作原理是根据混合物的密度不同，通过筛板实现谷物和糙米的分离。在传统谷糙分离筛的结构中，大架是整个结构的支撑主体，一般通过方管和矩形管拼接而成，在拼接过程中，焊接管材将会浪费大量的人力和物力，而且很难保证所要求的精度，此外，焊接作业十分危险，大批量生产加工时，焊接作业存在着安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对已有的技术现状，提供一种谷糙分离筛的拼接式钣金大架，制造钣金大架的整个过程无需焊接，降低了大架制造的难度，制造安装方便、简单，加工过程安全可靠，钣金大架的精度更高，还减少库存成本。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种谷糙分离筛的拼接式钣金大架，包括两横向板面和两纵向板面；

所述横向板面包括第一板体和第二板体，第一板体和第二板体的左侧、右侧和下侧均90°弯折一次使该侧呈直角结构，第一板体和第二板体的上侧均90°弯折两次使该侧呈门型结构，且第一板体和第二板体为对称结构，第一板体的左侧弯折面与第二板体的右侧弯折面通过螺栓锁紧连接，使第一板体与第二板体横向相连形成横向板面；

所述纵向板面包括第三板体，第三板体的上侧、下侧均90°弯折一次使该侧呈直角结构，两两第一板体和第三板体中，第一板体的右侧弯折面与第三板体左侧通过螺栓锁紧连接且第一板体的上侧第一弯折面与第三板体的上侧弯折面通过螺栓锁紧连接，两两第一板体和第三板体中，第二板体的左侧弯折面与第三板体右侧通过螺栓锁紧连接且第二板体的上侧第一弯折面与第三板体的上侧弯折面通过螺栓锁紧连接，使横向板面与纵向板面首尾交替相连形成方形框体结构。

进一步的，每一横向板面中，第一板体和第二板体上均设有第一加强板，第一加强板的下侧90°弯折两次使该侧呈门型结构，第一板体和第二板体的上侧第二弯折面与第一加强板的上侧均通过螺栓锁紧连接，第一板体和第二板体的下侧弯折面与第一加强板的下侧第一弯折面均通过螺栓锁紧连接，且两第一加强板关于第一板体与第二板体的连接面对称。

进一步的，第一加强板在第一板体上的布置位置处于第一板体靠近第一板体与第二板体连接处的一侧，第一加强板在第二板体上的布置位置处于第二板体靠近第一板体与第二板体连接处的一侧。

进一步的，每一横向板面中，第一板体与第二板体之间设有第二加强板，第二加强板一侧与第一板体的上侧第一弯折面通过螺栓锁紧连接，第二加强板的另一侧与第二板体的上侧第一弯折面通过螺栓锁紧连接，第二加强板关于第一板体与第二板体的连接面对称。

进一步的，第一板体和第二板体上均设有电机安装孔，且第一板体上的电机安装孔与第二板体上的电机安装孔关于两者的连接面对称。

进一步的，第一板体的下沿和第二板体的下沿均设有叉车槽，且第一板体上的叉车槽与第二板体上的叉车槽关于两者的连接面对称。

进一步的，第一板体和第二板体上均设有贯穿其板面的第一观察孔，且第一板体上的第一观察孔与第二板体上的第一观察孔关于两者的连接面对称，第三板体上设有贯穿其板面的第二观察孔，第二观察孔的形状中心对称且其中心与第三板体的中心重合。

本实用新型的有益效果为：

1、使用钢板板材替换管材，通过激光切割下料和折弯机折弯，钣金连接处使用螺栓锁紧连接，制造钣金大架的整个过程无需焊接，降低了大架制造的难度，制造安装方便、简单，加工过程安全可靠，钣金大架的精度更高，还减少库存成本；2、第一板体、第二板体、第三板体均进行了多次折弯，可以增加自身强度，进而增加钣金大架的强度；3、整个钣金大架上受力最大的位置为第一板体与第二板体的连接处，增加第一加强板和第二加强板后，能够增加第一板体的强度，减少第一板体与第二板体连接处的受力；4、钣金大架上预设叉车槽位，为钣金大架以及谷糙分离筛的制造、转移、运输、安装提供了便利；5、整个钣金大架完全对称，安装时无需区分前后。

附图说明

附图1为本实用新型钣金大架的立体图；

附图2为本实用新型第一板体的立体图；

附图3为本实用新型第二板体的立体图；

附图4为本实用新型第三板体的立体图；

附图5为本实用新型钣金大架的立体图(含第一加强板)；

附图6为本实用新型第一加强板的立体图；

附图7为本实用新型钣金大架的立体图；

附图8为本实用新型第二加强板的立体图(含第一加强板和第二加强板)；

附图9为本实用新型钣金大架安装至谷糙分离筛后的主视图；

附图10为本实用新型钣金大架安装至谷糙分离筛后的侧视图。

标注说明：1、第一板体，2、第二板体，3、第三板体，4、叉车槽，5、第一观察孔，6、第二观察孔，7、第一加强板，8、第二加强板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

请参阅图1-4所示，一种谷糙分离筛的拼接式钣金大架，包括两横向板面和两纵向板面，所述横向板面包括第一板体1和第二板体2，所述纵向板面包括第三板体3。

通过激光切割下料和折弯机折弯，第一板体1和第二板体2的左侧、右侧和下侧均90°弯折一次使该侧呈直角结构，第一板体1和第二板体2的上侧均90°弯折两次使该侧呈门型结构，且第一板体1和第二板体2为对称结构；第三板体3的上侧、下侧均90°弯折一次使该侧呈直角结构。第一板体1、第二板体2、第三板体3均进行了多次折弯，可以增加自身强度，进而增加钣金大架的强度。

第一板体1的左侧弯折面与第二板体2的右侧弯折面通过螺栓锁紧连接，使第一板体1与第二板体2横向相连形成横向板面；两两第一板体1与第三板体3中，第一板体1的右侧弯折面与第三板体3左侧通过螺栓锁紧连接且第一板体1的上侧第一弯折面与第三板体3的上侧弯折面通过螺栓锁紧连接，两两第二板体2与第三板体3中，第二板体2的左侧弯折面与第三板体3右侧通过螺栓锁紧连接且第二板体2的上侧第一弯折面与第三板体3的上侧弯折面通过螺栓锁紧连接，使横向板面与纵向板面首尾交替相连形成方形框体结构。

第一板体1、第二板体2、第三板体3上预先加工设有连接孔，第三板体3上的连接孔可以加工为腰型，使其与第一板体1、第二板体2连接时可以调整位置，避免加工误差造成装配困难。

使用钢板板材替换管材，通过激光切割下料和折弯机折弯，钣金连接处使用螺栓锁紧连接，制造钣金大架的整个过程无需焊接，降低了大架制造的难度，制造安装方便、简单，加工过程安全可靠，钣金大架的精度更高，还减少库存成本。

上述技术方案中，第一板体1和第二板体2上均设有电机安装孔，且第一板体1上的电机安装孔与第二板体2上的电机安装孔关于两者的连接面对称。电机安装孔用于装配谷糙分离筛的传动电机。

上述技术方案中，第一板体1的下沿和第二板体2的下沿均设有叉车槽4，且第一板体1上的叉车槽4与第二板体2上的叉车槽4关于两者的连接面对称，如图2-3。钣金大架上预设叉车槽位，为钣金大架以及谷糙分离筛的制造、转移、运输、安装提供了便利。

上述技术方案中，第一板体1和第二板体2上均设有贯穿其板面的第一观察孔5，且第一板体上1的第一观察孔5与第二板体2上的第一观察孔5关于两者的连接面对称，图2-3中，第一观察孔5为腰型；第三板体3上设有贯穿其板面的第二观察孔6，第二观察孔6的形状中心对称且其中心与第三板体3的中心重合，图4中，第二观察孔6为正六边形。第一观察孔5和第二观察孔6使钣金大架内部可视化，也满足整个设备的美观需求。

请参阅图5-6所示，作为进一步的的技术方案，每一横向板面中，第一板体1和第二板体2上均设有第一加强板7，第一加强板7的下侧90°弯折两次使该侧呈门型结构，第一板体1和第二板体2的上侧第二弯折面与第一加强板7的上侧均通过螺栓锁紧连接，第一板体1和第二板体2的下侧弯折面与第一加强板7的下侧第一弯折面均通过螺栓锁紧连接，且两第一加强板7关于第一板体1与第二板体2的连接面对称。

作为优选的，第一加强板7在第一板体1上的布置位置处于第一板体1靠近第一板体1与第二板体2连接处的一侧，第一加强板7在第二板体2上的布置位置处于第二板体2靠近第一板体1与第二板体2连接处的一侧。

请参阅图7-8所示，作为进一步的的技术方案，每一横向板面中，第一板体1与第二板体2之间设有第二加强板8，第二加强板8一侧与第一板体1的上侧第一弯折面通过螺栓锁紧连接，第二加强板8的另一侧与第二板体2的上侧第一弯折面通过螺栓锁紧连接，第二加强板8关于第一板体1与第二板体2的连接面对称。

第一加强板7和第二加强板8上预先加工设有连接孔，当然，也可以采用自攻螺钉对其进行加固。

整个钣金大架上受力最大的位置为第一板体1与第二板体2的连接处，增加第一加强板7和第二加强板8后，能够增加第一板体1的强度，减少第一板体1与第二板体2连接处的受力。

对于钣金大架整体来说，其中多个结构组成均设计为对称结构，使整个钣金大架完全对称，安装时无需区分前后。

该钣金大架替换原大架安装至谷糙分离筛后，整个设备的状态如图9-10所示。

当然，以上仅为本实用新型较佳实施方式，并非以此限定本实用新型的使用范围，故，凡是在本实用新型原理上做等效改变均应包含在本实用新型的保护范围内。